专利名称：一种丝棉色织物的制备方法
技术领域：
本发明属于纺织技术领域，特别是涉及一种丝棉色织物的制备方法。
背景技术：
棉布是一种以棉纱线作为原料的机织物，具有吸湿、耐热及耐碱性好 等优点，但缺点是染色后的色泽不够鲜艳，并且手感不够柔软。丝绸是一 种以丝作为原料的织物，具有柔软平滑、舒适性、弹性及透气性好等优点，
但缺点是价格较高，并且因遇水后收縮巻曲而不易打理。由于棉纱线和丝
在染色、织造及后整理工艺上均存在较大的差异，因此如何将棉纱线与丝
交织成一种兼具棉布和丝绸优点的丝棉色织物一直是摆在纺织领域研究人
员面前的新课题。
发明内容
为了解决上述问题，本发明的目的在于提供一种产品的色泽鲜艳，手 感柔软，吸湿透气性及服用舒适性好，价格低且易于打理的丝棉色织物的 制备方法。
为了达到上述目的，本发明提供的丝棉色织物的制备方法包括按顺序 进行的下列步骤
(1) 在室温下用少量的冷水将活性b系列染料或活性78系列染料中
的两至三种染料混合调匀后用水进行溶解，过滤，并加入到染缸内，再加
入预先溶解好的氢氧化钠或碳酸钠溶液，使pH值达到8.5，然后在1: 2 1:
2.5的浴比下将棉纱线浸入该染液中染色30 45分钟，8(TC下恒温固色45 60分钟；
(2) 在室温下以将0. 3 0. 4g的尤纳素活性染料和80g的元明粉加入 到l升冷水中的比例配成染液，过滤，并加入到染缸内，同时将pH值调至
8，然后按l: 2.5的浴比将丝浸入该染液中，以每2分钟升温rC的速度升 温至8(TC，保温固色45 60分钟；
(3) 在箭杆织机上以染色后的棉纱线作为经纱，以120根丝作为纬线 而交织成布；
(4) 在大洗车上用加入量为5 10g/L的7658淀粉酶和加入量为5 10g/L的氯化钠的水溶液在40'C 5(TC的温度下经过膨化发酵来洗去上述 布中棉纱线上的浆料，处理时间为20 30分钟；
(5) 将含有月桂基硫酸钠(22g/L)的焦磷酸四钠、30%浓度的非离子 型洗涤剂GFC和30%浓度的过氧化氢以3g/L : lml : 13ml的比例加入到水 中并用水稀释至1升而配成脱胶助剂，然后将此浓度的脱胶助剂注入到水 洗长车中，之后在9(TC的温度及40: 1的浴比下将上述退浆后的布进行脱 胶和漂白，处理时间为l小时，即可制成所述的丝棉色织物。
所述的每升脱胶助剂中还含有2g的过氧化钠和50g尿素。 利用本发明提供的丝棉色织物制备方法生产出的丝棉色织物是一种经 纱用棉，纬纱用丝交织出的色织产品，虽然其中丝的含量只有15%左右， 但比传统的纯棉色织布具有色泽鲜艳，手感柔软，吸湿透气性及服用舒适 性好的特点，同时比传统的真丝产品又具有价格低，易于打理的特点，因 而深受广大消费者的喜爱。另外，该制备方法设计合理。
具体实施例方式
下面结合具体实施例对本发明提供的丝棉色织物的制备方法进行详细 说明。
实施例1:
(1)在室温下用少量的冷水将活性b系列染料或活性78系列染料中 的两至三种染料混合调匀后用水进行溶解，过滤，并加入染缸内，染料的 种类及用量需根据颜色而定，再加入预先溶解好的氢氧化钠或碳酸钠溶液，
使pH值达到8.5，然后在1: 2的浴比下将棉纱线浸入该染液中染色30分 钟，80。C下恒温固色45分钟；
(2)在室温下以将0.3g的尤纳素(uniso)活性染料和80g的元明粉 加入到1升冷水中的比例配成染液，过滤，并加入染缸内，同时将pH值调 至8，然后按1: 2. 5的浴比将丝浸入该染液中，以每2分钟升温rC的速 度升温至8(TC，保温固色45分钟；
(3) 在箭杆织机上以染色后的棉纱线作为经纱，以120根丝作为纬线 而交织成布，这是因为真丝的直径只有20D，相比经纱棉的直径40S而言 太细，所以强力不够，因此很容易断纬，所以将纬密打到120根，目的是 提高布面的撕裂强力；
(4) 在大洗车上用加入量为5g/L的7658淀粉酶和加入量为5g/L的氯 化钠的水溶液在4(TC的温度下经过膨化发酵来洗去上述布中棉纱线上的衆 料，处理时间为20分钟；
(5) 将含有月桂基硫酸钠(22g/L)的焦磷酸四钠、30%浓度的非离子 型洗涤剂GFC和30%浓度的过氧化氢以3g/L : lml : 13ml的比例加入到水 中并用水稀释至1升而配成脱胶助剂，然后将此浓度的脱胶助剂注入到水 洗长车中，之后在90。C的温度及40: 1的浴比下将上述退浆后的布进行脱 胶和漂白，处理时间为l小时，即可制成所述的丝棉色织物。
另外，还可在每升脱胶助剂中加入2g的过氧化钠和50g尿素，这样能 够显著地改善真丝的失重率，并显著提高处理后真丝制品的白度指标，而 且强度损失亦少。
实施例2:
(1)在室温下用少量的冷水将活性b系列染料或活性78系列染料中 的两至三种染料混合调匀后用水进行溶解，过滤，并加入到染缸内，再加 入预先溶解好的氢氧化钠或碳酸钠溶液，使pH值达到8.5，然后在1: 2.5
的浴比下将棉纱线浸入该染液中染色45分钟，8(TC下恒温固色60分钟；
(2)在室温下以将0. 35g的尤纳素活性染料和80g的元明粉加入到1 升冷水中的比例配成染液，过滤，并加入染缸内，同时将pH值调至8，然
后按i: 2.5的浴比将丝浸入该染液中，以每2分钟升温rc的速度升温至
8CTC，保温固色55分钟；
(3) 在箭杆织机上以染色后的棉纱线作为经纱，以120根丝作为纬线 而交织成布；
(4) 在大洗车上用加入量为8g/L的7658淀粉酶和加入量为8g/L的氯 化钠的水溶液在45'C的温度下经过膨化发酵来洗去上述布中棉纱线上的浆 料，处理时间为25分钟；
(5) 将含有月桂基硫酸钠(22g/L)的焦磷酸四钠、30%浓度的非离子 型洗涤剂GFC和30%浓度的过氧化氢以3g/L : lml : 13ml的比例加入到水 中并用水稀释至1升而配成脱胶助剂，然后将此浓度的脱胶助剂注入到水 洗长车中，之后在9(TC的温度及40: 1的浴比下将上述退浆后的布进行脱 胶和漂白，处理时间为l小时，即可制成所述的丝棉色织物。
(1) 在室温下用少量的冷水将活性b系列染料或活性78系列染料中 的两至三种染料混合调匀后用水进行溶解，过滤，并加入染缸内，再加入 预先溶解好的氢氧化钠或碳酸钠溶液，使pH值达到8.5，然后在l: 2.2的 浴比下将棉纱线浸入该染液中染色40分钟，80。C下恒温固色50分钟。
(2) 在室温下以将0.4g的尤纳素活性染料和80g的元明粉加入到1 升冷水中的比例配成染液，过滤，并加入染缸内，同时将pH值调至8，然
后按l: 2.5的浴比将丝浸入该染液中，以每2分钟升温rc的速度升温至
8(TC，保温固色60分钟；
(3)在箭杆织机上以染色后的棉纱线作为经纱，以120根丝作为纬线
而交织成布；
(4) 在大洗车上用加入量为10g/L的7658淀粉酶和加入量为10g/L的 氯化钠的水溶液在5(TC的温度下经过膨化发酵来洗去上述布中棉纱线上的 浆料，处理时间为30分钟；
(5) 将含有月桂基硫酸钠(22g/L)的焦磷酸四钠、30%浓度的非离子 型洗涤剂GFC和30%浓度的过氧化氢以3g/L : lml : 13ml的比例加入到水 中并用水稀释至1升而配成脱胶助剂，然后将此浓度的脱胶助剂注入到水 洗长车中，之后在9(TC的温度及40: 1的浴比下将上述退浆后的布进行脱 胶和漂白，处理时间为l小时，即可制成所述的丝棉色织物。
权利要求
1、一种丝棉色织物的制备方法，其特征在于所述的丝棉色织物的制备方法包括按顺序进行的下列步骤(1)在室温下用少量的冷水将活性b系列染料或活性78系列染料中的两至三种染料混合调匀后用水进行溶解，过滤，并加入到染缸内，再加入预先溶解好的氢氧化钠或碳酸钠溶液，使pH值达到8.5，然后在1∶2～1∶2.5的浴比下将棉纱线浸入该染液中染色30～45分钟，80℃下恒温固色45～60分钟；(2)在室温下以将0.3～0.4g的尤纳素活性染料和80g的元明粉加入到1升冷水中的比例配成染液，过滤，并加入到染缸内，同时将pH值调至8，然后按1∶2.5的浴比将丝浸入该染液中，以每2分钟升温1℃的速度升温至80℃，保温固色45～60分钟；(3)在箭杆织机上以染色后的棉纱线作为经纱，以120根丝作为纬线而交织成布；(4)在大洗车上用加入量为5～10g/L的7658淀粉酶和加入量为5～10g/L的氯化钠的水溶液在40℃～50℃的温度下经过膨化发酵来洗去上述布中棉纱线上的浆料，处理时间为20～30分钟；(5)将含有月桂基硫酸钠(22g/L)的焦磷酸四钠、30％浓度的非离子型洗涤剂GFC和30％浓度的过氧化氢以3g/L∶1ml∶13ml的比例加入到水中并用水稀释至1升而配成脱胶助剂，然后将此浓度的脱胶助剂注入到水洗长车中，之后在90℃的温度及40∶1的浴比下将上述退浆后的布进行脱胶和漂白，处理时间为1小时，即可制成所述的丝棉色织物。
2、 根据权利要求1所述的丝棉色织物的制备方法，其特征在于所述 的每升脱胶助剂中还含有2g的过氧化钠和50g尿素。
全文摘要
本发明公开了一种丝棉色织物的制备方法。该制备方法包括棉纱线的染色、丝的染色、利用箭杆织机织布、棉纱线退浆、丝线脱胶和漂白等步骤。利用本发明提供的丝棉色织物制备方法生产出的丝棉色织物是一种经纱用棉，纬纱用丝交织出的色织产品，虽然其中丝的含量只有15％左右，但比传统的纯棉色织布具有色泽鲜艳，手感柔软，吸湿透气性及服用舒适性好的特点，同时比传统的真丝产品又具有价格低，易于打理的特点，因而深受广大消费者的喜爱。另外，该制备方法设计合理。
文档编号D06P1/38GK101187176SQ200710150359
公开日2008年5月28日 申请日期2007年11月23日 优先权日2007年11月23日
发明者刘红星, 缪荣幸, 马剑虹, 马卫民 申请人:天津天服三悦服装有限责任公司