Pc钢绞线的防锈覆膜形成方法及pc钢绞线的制作方法
【专利摘要】一种PC钢绞线的防锈覆膜形成方法，其利用下述一连串的生产线：将PC钢绞线退捻而将侧线从芯线松缓，在处于松缓状态的芯线和侧线各自的外周面涂布合成树脂粉体涂料并且加热而使其均匀地附着，之后冷却而形成树脂覆膜，之后相对于芯线将侧线加捻成原来的状态，将上述树脂覆膜的膜厚设定为200±80μm，上述加热是涂装合成树脂粉体涂料之前的前加热和合成树脂粉体涂料涂装后的后加热，将上述前加热的温度设定在60℃～150℃的温度范围内，将上述后加热的温度设定在150℃～250℃的范围内，并且将上述前加热的温度设定得比上述后加热的温度低，使用粒径在0.1μm～250μm的范围内分布的上述合成树脂粉体涂料，使上述生产线的速度为5m/min～10m/min。
【专利说明】PC钢绞线的防锈覆膜形成方法及PC钢绞线
【技术领域】
[0001]本发明涉及在PC钢绞线的芯线和侧线上用合成树脂粉体涂料形成防锈覆膜的方法以及利用该方法得到的PC钢绞线，所述PC钢绞线用作在建筑结构物及土木结构物等中的预应力混凝土施工工法的后张方式或先张方式的拉伸材料、拉紧材料用缆索，或者用作存在盐害腐蚀担心的海洋结构物、斜拉桥的拉紧材料或斜拉材料用缆索。
【背景技术】
[0002]一般而言，PC钢绞线的结构是在芯线的周围加捻了多根侧线而得到的结构。其理由是为了赋予PC钢绞线柔软性、和为了利用通过侧线的加捻而形成的螺旋状槽部得到与混凝土之间的剪切阻力。因而，即使作为PC钢绞线的防锈加工方法，也期望不会阻碍上述特性的方法。当今，作为PC钢绞线的防锈加工方法，公知有几种方法。
[0003]作为其公知的第I现有技术，是一种PC钢绞线的防锈覆膜形成加工方法，其特征在于，将PC钢绞线的加捻部分暂时依次退捻，利用扩开维持部件维持该被退捻的部分，并且调整剩余的芯线，在退捻部分的芯线与侧线的各自的外周面整面上分别形成合成树脂粉体涂料附着膜，将这些附着膜进行加热熔接而在芯线与侧线的各自的外周面整面上形成覆膜，将这些覆膜冷却之后再次将芯线与侧线加捻(日本特许第2691113号的特许公报)。
[0004]如此形成的PC钢绞线通过在芯线和侧线各自的外周面整面上喷射粉体涂料并形成附着膜，以250°C对该附着膜进行加热，从而在芯线与侧线上形成200 μ m的覆膜，因此完全不会阻碍作为PC钢绞线所要求的柔软性以及与混凝土之间的剪切阻力等特性，而且，防锈功能充分，该防锈方法被评价为PC钢绞线的终极的防锈方法。
[0005]另外，作为公知的第2现有技术，是一种PC钢绞线的防锈覆膜形成方法，其利用了如下一连串的生产线，即，退捻PC钢绞线并使侧线自芯线松缓(日文:緩解)，在对处于松缓状态的芯线和侧线各自的外周面涂布合成树脂粉体涂料并且进行加热使粉体涂料均匀地附着之后进行冷却而形成树脂覆膜，之后相对于芯线将侧线加捻为原来的状态，其特征在于，上述加热是涂装合成树脂粉体涂料前的前加热和合成树脂粉体涂料涂装后的后加热，将上述前加热的温度设定在150°c?250°C的范围内，将后加热的温度设定在120°C?2200C的范围内，并且将上述前加热设定得比上述后加热高30°C?130°C，为了将上述树脂覆膜形成为设定的膜厚，使用平均粒径为40 μ m?50 μ m的上述合成树脂粉体涂料，将上述生产线的速度设为5m/min?10m/min (日本特许第4676009号的特许公报)。
[0006]这样，将前加热的温度设定得比后加热的温度高，关于合成树脂粉体涂料的粒径，大致均勻地分布ΙΟμπι?100 μ m的粒径的合成树脂粉体涂料而成为平均粒径40 μ m?50 μ m,将线速度(日文:9 4 7 — K )设为5m/min?lOm/min，从而能够提高生产率并谋求成本降低，并且能够效率良好地形成不会损害柔软性以及与混凝土之间的剪切阻力的均匀且良好的覆膜。
【发明内容】
[0007]发明要解决的问题
[0008]在上述第I现有技术中，防锈用的树脂覆膜的厚度为200±50μπι，被评价为终极的防锈方法，但为了形成该厚度的树脂覆膜，线速度充其量为4.5m/min以下，若比该速度快，则不能够获得预定的膜厚，存在生产效率差这样的问题。
[0009]另外，在上述第2现有技术中，通过将前加热的温度设定得比后加热的温度高30°C?130°C，并且关于合成树脂粉体涂料的粒径，若不是大致均匀地分布粒径IOym?100 μ m的合成树脂粉体涂料而成为平均粒径40 μ m?50 μ m的精选的粉体涂料,则不能够供使用，而且，若增高前加热的温度，则涂装的粉体涂料急剧地加热熔化，在存在于与芯线或侧线的基底(日文:素地)相接触的粉体涂料粒子间的间隙内的空气未能完全漏出的期间，粉体涂料的固化反应推进且涂料树脂的粘度变高，因此存在于间隙内的空气被夹入基底与涂料树脂之间而产生起泡现象，由该起泡现象导致在树脂覆膜产生气孔的结果，同时，粉体涂料的粒径越大所夹入的气泡越多的概率升高，不仅进一步易于产生气孔，而且存在涂装后的覆膜变得不均匀且表面(日文:表面肌)变差的倾向，因此需要在将平均粒径精选或严选为40 μ m?50 μ m的范围内对粉体涂料进行管理,若该粉体涂料的精选或严选的粒径范围的管理懈怠，则由于前加热温度高，因此利用急剧的加热夹入粒子间的间隙内的空气，气孔的产生概率升高，并且若不是精选或严选的粒径的粉体涂料，则不能够形成预定膜厚的覆膜，材料费必然升高，因此存在制造成本升高这样的问题点。
[0010]可是，特别是在上述第I现有技术中，关于通过前加热与后加热形成的覆膜的性质、性能(气孔广生)等，线速度与树脂粉体之间的关系、生广率的提闻等以及效率良好地形成良好的覆膜的情况也完全未提及。
[0011 ] 与该第I现有技术相反，在上述第2现有技术中，设为了能够特定前加热与后加热的温度以及涂料的粒径与线速度，能够提高生产率并实现成本降低，并且能够效率良好地形成不会损害柔软性和与混凝土之间的剪切阻力的均匀且良好的覆膜，但由于前加热温度是高温，因此在涂装工序中，从静电喷枪通过空气输送喷射的粉体涂料与退捻并松缓的芯线和侧线的各自的外周面相接触并迅速地熔化，具有局部熔化且粘度降低的部分的粉体涂料被空气输送压力(风压)推压而未熔敷地喷涂过度(吹过(日文:吹t流Λ))，产生极其细的丝状的东西(抽丝现象)。由于该极细的丝较轻，因此在涂装盒内浮游并慢慢地交织而成为棉花状(棉花糖状)的块，并附着在处于松缓状态的芯线和侧线的覆膜上，在覆膜表面形成突起、颗粒(日文:寸y )等而引起形状不良。
[0012]因而，在现有技术中，即使不损害PC钢绞线所要求的柔软性以及与混凝土之间的附着强度地谋求拉伸疲劳特性的提高，并且利用前加热与后加热之间的关系不需要进行所使用的树脂粉体涂料粒径的精选或严选管理，通过扩大树脂粉体涂料的粒径范围，谋求材料费的成本降低，并且提高线速度并提高生产率，在效率良好地形成没有气孔的均匀且良好的覆膜、以及不产生由粉体涂料的抽丝现象引起的形状不良方面也存在要解决的课题。
[0013]用于解决问题的方案
[0014]本发明作为解决上述现有例的课题的具体的手段，提供一种PC钢绞线的防锈覆膜形成方法，其利用了如下一连串的工序:将PC钢绞线退捻而将侧线从芯线松缓，在一边调整芯线一边维持松缓状态并进行前加热之后在芯线和侧线的各自的外周面上涂布合成树脂粉体涂料而附着涂膜，接着在后加热之后进行冷却而在芯线和侧线的外周面分别形成单独的树脂覆膜，之后相对于芯线将侧线加捻成原来的状态，其特征在于，将上述树脂覆膜的膜厚设定为200±80μπι，上述前加热在60°C?150°C的温度范围内进行加热以使上述合成树脂粉体涂料熔化且不产生抽丝现象，并且上述后加热为了使分别附着于芯线和侧线的外周面上的涂膜为均匀的膜厚而在150°C?250°C的温度范围内进行加热，并且将上述前加热的温度设定得比上述后加热的温度低，使用粒径在0.1 μ m?250 μ m的范围内分布的上述合成树脂粉体涂料，使上述一连串的工序中的线速度为5m/min?10m/min。
[0015]在本发明中，作为附加技术特征，包括将上述前加热的温度设定得比上述后加热的温度低至少20°C以上。
[0016]发明效果
[0017]根据本发明的PC钢绞线的防锈覆膜形成方法，实现如下各种优异的效果:加热处理包括涂布合成树脂粉体涂料之前的前加热和涂布后的后加热，通过将前加热的温度设定得比后加热的温度低，从而即使使用所涂布的合成树脂粉体涂料的粒径在0.1 μ m?250 μ m的范围内分布的合成树脂粉体涂料，所涂装的粉体涂料也不急剧地加热熔化，在固化反应慢慢地推进而使粘度升高之前，存在于粉体涂料粒子间的间隙内的空气漏出而未被夹入，未产生起泡现象，因此树脂覆膜未产生气孔，并且没有抽丝现象；通过增高后加热的温度，从而使加热熔化的树脂覆膜整体为均匀的膜厚并且形成得光滑，即使使用未严选粒径的廉价的粉体涂料，也不仅能够使线速度为5m/min?10m/min而提高生产率且谋求成本降低，而且能够效率良好地形成不会损害柔软性和与混凝土之间的剪切阻力的均匀且良好的覆膜，并且总而言之，通过降低前加热的温度，从而即使粉体涂料的一部分熔化，该部分的粘度也不会那么降低，粉体涂料未因空气输送压力而吹过，因此未产生抽丝现象；通过增高后加热的温度，从而成为均匀的膜厚，因此未产生形状不良。
【专利附图】
【附图说明】
[0018]图1是表示实施本发明的实施例的加工方法的加工线的概略的侧视图；
[0019]图2是表示利用上述加工方法加工的PC钢绞线的剖视图；
[0020]图3是概略表示在上述加工方法中使用的松缓装置(收紧(日文:緩閉)装置)的主视图；
[0021]图4是概略表示在上述加工方法中使用的扩开装置的主视图；
[0022]图5是概略表示在上述加工方法中使用的一例的芯线调整装置的侧视图；
[0023]图6是表示在上述加工方法中涂装工序后的扩开状态下的PC钢绞线的剖视图；
[0024]图7是表示在上述加工方法中涂装工序后相对于芯线使侧线加捻成原来的状态后的状态的PC钢绞线的剖视图；
[0025]图8是表示图1所示的加工线上的线速度与加热温度之间的关系的图表。
【具体实施方式】
[0026]基于图示的实施方式详细说明本发明。图1是用于实施本发明的PC钢绞线的防锈覆膜形成加工方法的加工线的概略图。而且，如图2所示，所使用的一例的PC钢绞线I是在中央部具有芯线la、在其外周呈螺旋状加捻有多根(6根)侧线Ib而得到的7根线的PC钢绞线。[0027]—般而言，这种PC钢绞线I是将纵长的PC钢绞线卷取成线圈状态，将该卷取的PC钢绞线I在线圈状态下与现有例相同地放置在加工线的开始端侧，一边从一端部侧依次抽出一边进行防锈覆膜形成加工。
[0028]本发明的加工线的工序的概要是设置放置有卷成线圈状态的PC钢绞线I的台架2，放置在该台架2上的PC钢绞线I为了防锈覆膜形成加工而依次向各个工序送出。S卩，包括在将经由前处理工序A、涂装工序B恢复到原来的绞线状态之后、将在加工线的终端部侧涂装完毕的PC钢绞线卷取成线圈状的卷取工序C。以下，对各个工序进行说明。
[0029]首先，在连续运转开始时，作为准备操作使用同类型的样本PC钢绞线，通过手工操作从加工线的开始端到终端，预先成为按照各个工序的种类或手法的状态而预先使其贯穿，将放置在台架2上的新进行防锈加工的PC钢绞线I的芯线Ia及侧线Ib的端部和与样本PC钢绞线对应的芯线及侧线的端部焊接为分别对接状态来进行准备，在该准备操作结束之后开始连续运转。
[0030]如果装置的运转开始，则PC钢绞线I从开始端部侧到终端部侧以恒定的速度移动，其间在芯线Ia和各根侧线Ib的各个外周面上分别形成均匀的覆膜(涂膜)并且成为原来的加捻的状态而被卷取。
[0031]放置在台架2上的PC钢绞线I首先最初经由芯线调整装置5通过前处理工序A。在该情况下，利用图3所示的松缓装置3从芯线Ia将侧线Ib退捻并扩开，利用图4所示的扩开维持装置4a?4d维持其被扩开的状态，PC钢绞线I以设定的速度通过，直到在维持为其被扩开的状态的状态下形成覆膜的涂装工序B。
[0032]松缓装置3以借助于轴承17自由旋转的方式配设有旋转环18，在该旋转环18中，在其中央部设有供PC钢绞线I的芯线Ia贯穿的芯线通过孔19，并且自该芯线通过孔19隔开需要的间隔地呈放射状设有6个供侧线Ib贯穿的侧线通过孔20。
[0033]扩开维持装置4a?4d为与上述松缓装置3大致相同的结构且直径比松缓装置3大一圈，是用于维持松缓了的PC钢绞线I的扩开状态的装置，以借助于轴承27自由旋转的方式配设有旋转环28，在该旋转环28上，在其中央部设有供PC钢绞线I的芯线Ia贯穿的芯线通过孔29，并且自该芯线通过孔29隔开需要的间隔地呈放射状设有6个供侧线Ib贯穿的侧线通过孔30，与上述松缓装置3不同之处在于芯线通过孔29与侧线通过孔30之间的间隔变宽这一点，各个孔的大小大致相同。
[0034]在该前处理工序A的喷丸装置6中，在处于扩开状态的芯线Ia和侧线Ib的外周面整面上利用高速旋片投射喷丸清理材料(0.3mm左右的钢珠)，除去附着于各自的外周面上的油、锈等异物，并且对外周面整面进行基底调整，例如成为梨皮状的基底状态并使与覆膜之间的附着或粘接性提高。
[0035]图5所示的芯线调整装置5是在台架2与前处理工序A之间配设在扩开维持装置4a与4b之间的装置，包括一对外轮21、以规定间隔维持该一对外轮21的滑轮臂23、沿着该滑轮臂移动并且被张力调节弹簧22以恒定的拉力向松缓装置3侧拉拽的可动滑轮24以及安装于滑轮臂23的固定滑轮25，在外轮21的外侧引导侧线lb，两外轮21能够对应于PC钢绞线I的侧线Ib的加捻间距地自由旋转，穿过了扩开维持装置4a的芯线通过孔29的芯线Ia首先挂在固定滑轮25上并使其U形回绕，在挂在可动滑轮24上之后达到扩开维持装置4b侧，从而拉回剩余的芯线Ia来进行调整，所述剩余的芯线Ia是由于因依次的防锈覆膜形成和将侧线Ib返回原来的加捻状态而剩余的芯线。
[0036]另外，可动滑轮24的移动距离或滑轮的槽数根据应吸收或回收的剩余芯线的长度来确定，例如如果按每两根设定滑轮槽数，则剩余芯线集成吸收量变为4倍。由于可动滑轮24总是被处于张力状态的张力调节弹簧22以恒定的拉力向松缓装置3侧拉伸，因此自动吸收或回收因在终端部侧相对于芯线Ia将侧线Ib加捻成原来的状态而剩余的芯线la。另外，作为芯线调整装置并不限定于滑轮方式。
[0037]在前处理工序A中被处理了的芯线Ia和侧线Ib利用扩开维持装置4c、4d维持扩开后的状态，并且一边进行与侧线加捻间距大致对应的旋转一边向涂装工序B供给，在该涂装工序B中，利用前加热装置7a实施加热，利用粉体涂装装置8在芯线Ia和侧线Ib的各自的外周面整面上以独立状态形成树脂覆膜26，该树脂覆膜26通过前加热而成为熔化状态，进而通过后加热装置7b的加热使整体大致均匀且光滑，利用冷却装置10将该树脂覆膜26充分地冷却而提高表面硬度。
[0038]加热装置7a、7b优选为温度调节容易的高频感应加热方式。另外，粉体涂料的供给方法也可以是从静电喷枪通过空气输送喷射的喷枪喷射法或流动浸溃法中的任意一种，总而言之优选使用静电粉体涂装方法。进而，能够根据加热的方法及温度、静电喷枪的种类和个数以及配置的位置、还有空气状态和粉体涂料的粒径及其混合比率等确定树脂覆膜26的形成状态、即厚度与质量。
[0039]作为冷却装置10，只要在一定程度的长度下呈淋浴状地喷洒冷水来进行冷却即可，优选的是，分为两个阶段进行冷却的方法较好。即，将一次冷却与二次冷却设为相邻状态，在一次冷却中例如使用吹冷气的空冷手段来进行覆膜表面的缓慢冷却，接着如果呈淋浴状地喷洒冷水而进行快速冷却，则树脂覆膜26的表面被精加工为大致均匀且光滑。
[0040]在涂装工序B中形成的树脂覆膜26的厚度例如为大致200±80 μ m左右，在该涂装工序B中形成树脂覆膜26之后，侧线Ib利用收紧装置11相对于芯线Ia加捻成原来的状态。在该情况下，收紧装置11是将图3所示的上述松缓装置3反向使用，实质上具有相同的结构，故省略其说明，作为收紧装置11标注了附图标记。而且，借助收紧装置11，侧线Ib原样残留有加捻痕迹，因此能够相对于芯线Ia快速地加捻成原来的状态，该加捻成原来的状态的PC钢绞线I的截面形状如图7所示，在芯线Ia和侧线Ib的整周上形成有均匀厚度的树脂覆膜26。
[0041]在树脂覆膜26形成之后加捻成原来的状态的PC钢绞线，利用作为覆膜检查装置的膜厚测量装置13测量表面膜厚，若其膜厚在设定的容许值以外，则发出用于通知该情况的警报，并且发出不满足容许值或超过容许值的信号。进而，利用气孔检测装置14检查覆膜的状态。其检查方法为了不对覆膜造成损伤而使用非接触型的、例如光学式检测手段，在检测出气孔的情况下，在其检测位置实施标记并发出警报信号。
[0042]如此检查后的PC钢绞线I是不会因上下配设有环形橡胶带的领取装置15而对树脂覆膜26造成损伤的构造，而且由于该牵引装置15成为该加工线的速度设定装置，因此成为能够使用变频调速电机自由改变线速度的结构。而且，如果前加热的温度条件、树脂粉体涂料的排出量等相同，则因线速度的不同所形成的覆膜厚度不同，能够通过选择线速度来形成任意厚度的覆膜。
[0043]在进行连续运转且放置于台架2上的PC钢绞线I没有了的时刻，停止加工线的驱动而暂时停止覆膜形成并将新的PC钢绞线放置在台架2上，将前面的PC钢绞线I的结束侧后端与新放置的PC钢绞线I的前端焊接地连接，再次开始运转。
[0044]如此形成的PC钢绞线I由于在芯线Ia和侧线Ib的表面上分别独立地或以单独的状态形成有树脂覆膜26，因此不仅未失去这种PC钢绞线所要求的柔软性，而且能够使耐腐蚀性及抗拉伸疲劳特性提高。
[0045]本申请发明的PC钢绞线的防锈覆膜形成方法特别是根据线速度与加热温度的条件，与所使用的粉体涂料的粒径无关地能够使用广范围的粒径的粉体涂料，由此，未对精选或严选的粉体涂料进行管理地使用廉价的粉体涂料，能够获得提高了生产效率而且形成了良好的树脂覆膜的PC钢绞线。这些条件如以下所示，使用表示图1所示的加工线中的线速度与加热温度之间的关系的图8的图表来进行说明。
[0046]首先,线速度为5m/min?10m/min,在小于5m/min的线速度下，由于不能够期待生产率的提高，因此成本变高，在经济上是不利的。另外，若线速度超过10m/min，则在涂装的粉体涂料充分地固化之前再次加捻，因此担心在芯线Ia与各根侧线Ib上独立形成的树脂覆膜(涂膜)彼此相互附着，并且因再次加捻所产生的挤压力导致局部变形，产生不仅失去均勻性而且失去所要求的柔软性这样的问题点。最优选的线速度为7m/min?8m/min,但其下限能够适用至5m/min,上限能够适用至10m/min。
[0047]另外，为了延长涂料的固化时间，可以考虑延长涂装后的扩开的距离，但由于维持各根侧线Ib相对于芯线Ia的加捻痕迹并使其扩开来进行涂装处理，因此维持扩开的长度、即用于进行向原来的状态加捻的焦点距离被设定在一定程度的范围内，若比其长，则在线材(芯线或侧线)上产生松动并在旋转时与周边设备相接触，或者线材彼此相接触而给生产带来障碍，实质上不能够延长维持扩开的长度。
[0048]所使用的粉体涂料为热固性的环氧树脂，关于粉体的粒径，是平均粒径为0.Ιμπι且最大粒径为250 μ m的均匀分布的粉体涂料，期望使用平均粒径为10 μ m?100 μ m的粉体涂料。另外，若粒径小，则能够得到膜厚薄且均匀性优异的覆膜，若粒径大，则能够得到较厚的膜厚的覆膜。但是，在涂装区域中，一般剩余的粉体涂料通过集尘与再利用工序被划分，若只是粒径为IOym以下的粉体涂料，则在用集尘器吸入而未使用的状态下废弃的量增多，若只是粒径超过100 μ m的粉体涂料，则集尘器吸引的量较少，损失减小，但能够在基底与覆膜之间出现起泡现象且覆膜易于产生气孔。
[0049]但是，在涂装区域中，采用静电涂装部件并且减弱集尘器的吸引力，降低前加热的温度并根据与线速度之间的关系，即使使用0.1 μ m?250 μ m的粒径的粉体涂料，10 μ m以下的小径的涂料也不会被集尘器吸引而是利用静电迅速地吸附于线材表面，根据与100 μ m以上的大径涂料之间的关系，发挥完全填埋大径涂料的间隙的作用，并且即使低温也快速地熔化，之后排出熔化的大径涂料之间的间隙内的空气而防止夹入，因此不会产生气孔，而且涂装后的覆膜不会变得不均匀。因而，作为粉体涂料，使用平均粒径为ΙΟμπι?100 μ m、整体在0.1 μ m?250 μ m的范围内分布的粉体涂料，能够使用未精选或严选的广范围的粒径且廉价的粉体涂料。
[0050]前加热装置7a对线材的加热温度为60°C?150°C，后加热装置7b的加热温度设定为150°C?250°C。该情况下的温度设定是在各个加热装置7a、7b中被加热的线材的出口处的峰值温度P1、P2。而且，被加热的线材la、Ib被导入粉体涂装装置8且其温度慢慢地下降，但在该期间在线材的外周面上涂布粉体涂料。总而言之，将前加热的温度设定得比后加热的温度至少低20°C以上并进行静电粉体涂装，进而通过使线材的温度在涂装盒内下降，从而使附着于线材的粉体涂料缓慢地熔化，因此，涂料的熔化粘度维持为较高的状态，并且粉体涂料未因从静电喷枪通过空气输送喷射的空气而吹过，因此未引起抽丝现象地进行涂布，慢慢地排出存在于所涂布的粉体粒子之间的空气而成为未夹入有气泡的涂膜，之后，通过温度比前加热的温度高的后加热，在不产生树脂的热变性的温度范围内，进一步进行加热并促进固化反应，由于是未夹入有气泡的覆膜，因此成为未产生气孔的均匀膜厚的覆膜，而且，覆膜未变得不均匀且整体被精加工为光滑面并且不会产生形状不良。之后，进行水冷而使其固化。
[0051]在这种条件范围内，实施用于形成PC钢绞线的防锈覆膜的方法。首先，粉体涂料使用与上述相同的粉体涂料，并且加热温度例如在前加热中设定为90°C，在后加热中设定为200°C，多次改变线速度的设定并使覆膜厚度形成为60 μ m~220 μ m而制作出覆膜。顺便说一下，在将线速度设为7m/min时能够得到150 μ m的膜厚，从该速度每Im地提高速度而在10m/min时能够得到IlOym的膜厚。相反，若从该速度每0.5m/min地减慢,则能够在6m/min下得到220 μ m的膜厚。另外，如果将前加热的温度提高至峰值温度附近(120°C )而使树脂粉体涂料的排出量稍微增加，则即使在相同的速度下覆膜厚度也必然变厚。
[0052]对于如此得到的PC钢绞线，使用盐水喷雾试验器，基于日本JIS Z2371 “盐水喷雾试验方法”(喷雾塔方式)进行1000小时的盐水喷雾试验。试验结果如表1所示。
[0053][表 I]
[0054]
【权利要求】
1.一种PC钢绞线的防锈覆膜形成方法，其利用了下述一连串的工序:将PC钢绞线退捻而将侧线从芯线松缓；在一边调整芯线一边维持松缓状态并进行前加热之后，在芯线和侧线各自的外周面上涂布合成树脂粉体涂料而附着涂膜；接着在后加热之后进行冷却而在芯线和侧线的外周面分别形成单独的树脂覆膜；之后相对于芯线将侧线加捻成原来的状态，其特征在于， 将上述树脂覆膜的膜厚设定为200 ±80 μ m, 上述前加热在60°C?150°C的温度范围内进行加热，以使上述合成树脂粉体涂料熔化且不产生抽丝现象，并且，上述后加热为了使分别附着于芯线和侧线的外周面上的涂膜成为均匀的膜厚而在150°C?250°C的温度范围内进行加热，并且将上述前加热的温度设定得比上述后加热的温度低， 使用粒径在0.1 μ m?250 μ m的范围内分布的上述合成树脂粉体涂料，使上述一连串的工序中的线速度为5m/min?10m/min。
2.根据权利要求1所述的PC钢绞线的防锈覆膜形成方法，其特征在于， 将上述前加热的温度设定得比上述后加热的温度低至少20°C以上。
【文档编号】D07B1/14GK103572629SQ201310218202
【公开日】2014年2月12日 申请日期:2013年6月4日 优先权日:2012年8月2日
【发明者】黑泽亮平, 平井圭, 松原直树 申请人:黑泽建设株式会社