高支纱面料的后整理方法
【专利摘要】本发明提供一种高支纱面料的后整理方法，特别是适合80支以上面料，其特征在于：退浆工序为生物酶退浆，退浆落布湿度为12～15%，并在退浆和拉幅工序之间增设液氨、超柔软、开幅、预拉幅、刷毛、溢流水洗、脱水和开幅，使整个整理过程依次为烧毛、退浆、液氨、超柔软、开幅、预拉幅、刷毛、溢流水洗、脱水、开幅、拉幅和预缩。本发明可以明显改善高支纱，特别是80支以上面料的手感，生产出的面料手感蓬松、柔软。
【专利说明】高支纱面料的后整理方法
【技术领域】
[0001] 本发明涉及一种高支纱面料的后整理方法，属于纺织【技术领域】。 技术背景
[0002] 目前市场上的高支纱后整理主要为普通柔软整理，普通柔软整理的高支纱手感偏 硬。高支纱面料由于纱支面料由于纱支较细，面料轻薄，面料在后整理过程中带液量比较 低，单靠柔软剂对面料的手感进行改善程度差。高支纱的纱线捻度一般较大，纱线与纱线之 间相对移动的能力较差，经纱绷直的现象严重，造成面料的手感较硬。
【发明内容】
[0003] 本发明的目的是提供一种克服上述缺陷、能明显改善高支纱面料手感的高支纱面 料的后整理方法。其技术方案为：
[0004] 一种高支纱面料的后整理方法，其工艺流程依次为烧毛、退浆、拉幅和预缩，其特 征在于：退浆工序为生物酶退浆，退浆落布湿度为12?15%，并在退浆和拉幅工序之间增设 液氨、超柔软、开幅、预拉幅、刷毛、溢流水洗、脱水和开幅，使整个整理过程依次为烧毛、退 浆、超柔软、开幅、预拉幅、刷毛、溢流水洗、脱水、开幅、拉幅和预缩。
[0005] 所述的高支纱面料的后整理方法，烧毛工序中面料运行速度为90米?100米/分 钟，火口位置1#，火焰强度在8?10m/bar
[0006] 所述的高支纱面料的后整理方法，退浆工序中，在退浆机料槽内加入退浆溶液，退 浆溶液中退浆酶160的浓度为15?20g/L，渗透剂WLE的浓度为3?5g/L，精炼剂DR-1199 的浓度为5?10g/L，其余为水；退浆在贝宁格式退浆机上完成，退浆车速80米/分钟，水 洗温度90度，蒸箱温度95度，汽蒸时间20?30分钟，烘筒温度40?50度。
[0007] 所述的高支纱面料的后整理方法，超柔软在超柔软机上进行，面料烘干温度为 80?100度，面料运行速度为250?300米/分，烘干时间为120?180分钟。
[0008] 所述的高支纱面料的后整理方法，面料开幅后加工预拉幅，拉幅助剂槽中利于起 毛的渗透剂WLE溶液的浓度为3g/L。
[0009] 所述的高支纱面料的后整理方法，在刷毛机上刷毛，刷毛方式为双面刷毛，刷毛所 使用的梳毛机为拉法刷毛机，刷毛车速为35米/分钟，刷毛辊张力为40kg。
[0010] 所述的高支纱面料的后整理方法，溢流水洗在溢流染色机上进行，浴比为1:25 ; 面料运行速度为80?100米/分钟，具体过程为：首先90?95度热水处理30?60分钟 后排水；然后将面料浸泡在醋酸浓度为2g/L、其余为水的混合液中，20?30度浸泡10?20 分钟后排混合液；再将面料浸泡在有机硅柔软剂W707浓度为2g/L、其余为水的混合液中， 60度浸泡20?30分钟后排混合液；最后将面料浸泡在醋酸浓度为2g/L、其余为水的混合 液中，20?30度浸泡5?10分钟，然后排混合液。
[0011] 所述的高支纱面料的后整理方法，脱水工序中，脱水机转速为60?80转/分钟， 脱水时间为1?1. 5小时，面料脱水后湿度为12%?15%。
[0012] 所述的高支纱面料的后整理方法，拉幅在助剂槽内加入由高级脂肪酸类柔软剂 9106、防滑脱助剂L?26和水组成的混合溶液，混合溶液中高级脂肪酸类柔软剂9106的浓 度为20?30g/L，防滑脱助剂L?26的浓度为3g?5g/L。
[0013] 其工作原理为：高支纱面料经生物酶退浆后，退浆采用湿落布形式，湿度调节为 8?10%，可有效防止接触烘筒的面料因泳移造成的不纯物(部分浆料、杂质等）在面料一侧 聚集，造成手感变差。面料通过溢流染色机高温水洗与柔软处理，面料内部应力得到释放。 面料在加工过程中运用超柔软烘干，通过空气对面料的连续拍打作用，进一步释放面料内 应力，并通过面料的高速运动摩擦，同时溢流与超柔软作用可以使经纱变得弯曲，提高面料 厚实感，双面刷毛使得面料的手感进一步变软。再通过拉幅机的机械与化学作用，即可得到 具有一定的缩水、密度、特别柔软的高支纱面料。
[0014] 本发明与现有技术相比，其优点在于：可以明显改善高支纱，特别是80支以上面 料的手感，生产出的面料手感蓬松、柔软。
【具体实施方式】
[0015] 实例1 :采用80S合股原纱为原料，面料组织规格为130*80*80/2*80/2,面料克重 为125g/平方米。具体整理过程为：
[0016] 1、烧毛：面料运行速度90米/分钟，火口位置1，火焰强度10m/Bar。
[0017] 2、退浆：在退浆机料槽内加入退浆溶液，退浆溶液中退浆酶160的浓度为15g/L， 渗透剂WLE的浓度为5g/L，精炼剂DR-1199的浓度为5g/L，其余为水；退浆在贝宁格式退浆 机上完成，退浆车速80米/分钟，水洗温度90度，蒸箱温度95度，汽蒸时间20分钟，烘筒 温度50度，退浆落布湿度为15%。
[0018] 3、超柔软：在超柔软机上进行，面料运行速度300米/分钟，烘干温度100度，烘干 时间120分钟。
[0019] 4、开幅：面料开幅后加工预拉幅，在拉幅助剂槽中利于起毛的渗透剂WLE溶液的 浓度为3g/L。
[0020] 5、刷毛：双面刷毛，刷毛车速为35米/分钟，刷毛张力辊张力40kg。
[0021] 6、溢流水洗在溢流染色机上进行，浴比为1:25 ;面料运行速度为80米/分钟，具 体过程为：首先95度热水处理30分钟后排水；然后将面料浸泡在醋酸浓度为2g/L、其余为 水的混合液中，20度浸泡20分钟后排混合液；再将面料浸泡在有机硅柔软剂W707浓度为 2g/L、其余为水的混合液中,60度浸泡20分钟后排混合液；最后将面料浸泡在醋酸浓度为 2g/L、其余为水的混合液中，20度浸泡10分钟，然后排混合液。
[0022] 7、脱水：利用脱水机对面料进行脱水处理，脱水机转速60转/分钟，时间为1. 5小 时，脱水后湿度为12%。
[0023] 8、开幅：对面料进彳了开幅，将面料梳理整齐。
[0024] 9、拉幅：在助剂槽内加入由高级脂肪酸类柔软剂9106、防滑脱助剂1-26和水组成 的混合溶液，混合溶液中高级脂肪酸类柔软剂9106的浓度为20g/L，防滑脱助剂1-26的浓 度为3g/L，拉幅车速为70米/分钟，烘房温度为110度。
[0025] 10、预缩：预缩车速60米/分，呢毯温度110度。
[0026] 经过上述步骤，即可得到本实例的高支纱超级柔软面料，面料的撕裂强力为7N，
【权利要求】
1. 一种高支纱面料的后整理方法，其工艺流程依次为烧毛、退浆、拉幅和预缩，其特征 在于：退浆工序为生物酶退浆，退浆落布湿度为12?15%，并在退浆和拉幅工序之间增设液 氨、超柔软、开幅、预拉幅、刷毛、溢流水洗、脱水和开幅，使整个整理过程依次为烧毛、退浆、 超柔软、开幅、预拉幅、刷毛、溢流水洗、脱水、开幅、拉幅和预缩。
2. 根据权利要求书1所述的高支纱面料的后整理方法，其特征在于：烧毛工序中面料 运行速度为90米?100米/分钟，火口位置1#，火焰强度在8?10m/bar
3. 根据权利要求书1所述的高支纱面料的后整理方法，其特征在于：退浆工序中，在退 浆机料槽内加入退浆溶液，退浆溶液中退浆酶160的浓度为15?20g/L，渗透剂WLE的浓度 为3?5g/L，精炼剂DR-1199的浓度为5?10g/L，其余为水；退浆在贝宁格式退浆机上完 成，退浆车速80米/分钟，水洗温度90度，蒸箱温度95度，汽蒸时间20?30分钟，烘筒温 度40?50度。
4. 根据权利要求书1所述的高支纱面料的后整理方法，其特征在于：超柔软在超柔软 机上进行，面料烘干温度为80?100度，面料运行速度为250?300米/分，烘干时间为 120?180分钟。
5. 根据权利要求书1所述的高支纱面料的后整理方法，其特征在于：面料开幅后加工 预拉幅，拉幅助剂槽中利于起毛的渗透剂WLE溶液的浓度为3g/L。
6. 根据权利要求书1所述的高支纱面料的后整理方法，其特征在于：在刷毛机上刷毛， 刷毛方式为双面刷毛，刷毛所使用的梳毛机为拉法刷毛机，刷毛车速为35米/分钟，刷毛辊 张力为40kg。
7. 根据权利要求书1所述的高支纱面料的后整理方法，其特征在于：溢流水洗在溢流 染色机上进行，浴比为1:25 ;面料运行速度为80?100米/分钟，具体过程为：首先90? 95度热水处理30?60分钟后排水；然后将面料浸泡在醋酸浓度为2g/L、其余为水的混合 液中，20?30度浸泡10?20分钟后排混合液；再将面料浸泡在有机硅柔软剂W707浓度 为2g/L、其余为水的混合液中，60度浸泡20?30分钟后排混合液；最后将面料浸泡在醋酸 浓度为2g/L、其余为水的混合液中，20?30度浸泡5?10分钟，然后排混合液。
8. 根据权利要求书1所述的高支纱面料的后整理方法，其特征在于：脱水工序中，脱水 机转速为60?80转/分钟，脱水时间为1?1. 5小时，面料脱水后湿度为12%?15%。
9. 根据权利要求书1所述的高支纱面料的后整理方法，其特征在于：拉幅在助剂槽内 加入由高级脂肪酸类柔软剂9106、防滑脱助剂L?26和水组成的混合溶液，混合溶液中高 级脂肪酸类柔软剂9106的浓度为20?30g/L，防滑脱助剂L?26的浓度为3g?5g/L。
【文档编号】D06L1/14GK104060431SQ201310687939
【公开日】2014年9月24日 申请日期:2013年12月14日 优先权日:2013年12月14日
【发明者】陈明, 刘爱, 曲志强 申请人:鲁泰纺织股份有限公司