全钢载重子午线轮胎胎体用钢丝帘线及其制备工艺的制作方法
【专利摘要】本发明涉及一种全钢载重子午线轮胎胎体用钢丝帘线，由芯线、内层单丝和外层单丝编捻而成，所述芯线由3根中间单丝编捻而成，所述内层单丝为9根，均匀编捻在芯线上构成芯股，所述外层单丝为15根，均匀编捻在芯股上，所述中间单丝呈等边三角形分布，所述中间单丝、内层单丝和外层单丝捻向相同。本发明还涉及一种全钢载重子午线轮胎胎体用钢丝帘线的制备工艺。本发明中全钢载重子午线轮胎胎体用钢丝帘线单丝之间的接触为线接触，大幅提高了钢丝帘线的破断拉力，提高了该钢丝帘线的耐疲劳性能和载重性能，使轮胎在路况恶劣环境下适应性能较好，提高了轮胎的使用寿命。
【专利说明】全钢载重子午线轮胎胎体用钢丝帘线及其制备工艺
【技术领域】
[0001] 本发明涉及一种钢丝帘线，特别是，涉及一种全钢载重子午线轮胎胎体用钢丝帘 线及其制备工艺。
【背景技术】
[0002] 现有技术中，全钢载重子午线轮胎使用钢丝帘线3+9+15*0. 22+0. 15作胎体，其钢 丝帘线需分四步生产，芯线使用3*0. 22捻距6. 3mm S捻，3+9*0. 22外层捻距为12.5mm S 捻，3+9+15*0. 22捻距为18_ Z捻，3+9*0. 22+15+0. 15外绕丝捻距为3. 5_ S捻；其破断拉 力为2700N，线密度为8. 5g/m，直径为I. 62mm，其缺点是：生产工艺复杂，芯线捻距小，由于 芯线为S捻，外绕丝又为Z捻，外绕又为S捻，使得单丝之间形成点接触，疲劳性能及载重能 力低，由于四步法生产，捻距又小，生产效率低下，生产成本高，使用在轮胎胎体中，不能适 应超载及路况较差的环境。
【发明内容】
[0003] 为了克服现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种全钢载重子午线轮胎胎体 用钢丝帘线，其单丝之间的接触为线接触，大幅提高了钢丝帘线的破断拉力，提高了该钢丝 帘线的耐疲劳性能和载重性能，使轮胎在路况恶劣环境下适应性能较好，提高了轮胎的使 用寿命。
[0004] 为解决上述问题，本发明所采用的技术方案如下：
[0005] 全钢载重子午线轮胎胎体用钢丝帘线，由芯线、内层单丝和外层单丝编捻而成，所 述芯线由3根中间单丝编捻而成，所述内层单丝为9根，均匀编捻在芯线上构成芯股，所述 外层单丝为15根，均匀编捻在芯股上，所述中间单丝呈等边三角形分布，所述中间单丝、内 层单丝和外层单丝捻向相同。
[0006] 优选的，所述中间单丝、内层单丝和外层单丝为含碳量为0. 80-0. 82 %的钢丝单 丝。
[0007] 优选的，所述中间单丝、内层单丝和外层单丝捻向均为Z捻。
[0008] 优选的，所述中间单丝和内层单丝捻距相同，和外层单丝捻距不同。
[0009] 优选的，所述中间单丝和内层单丝捻距为12-13mm，所述外层单丝捻距为 17-19mm〇
[0010] 优选的，所述中间单丝、内层单丝和外层单丝直径均为0. 225mm。
[0011] 全钢载重子午线轮胎胎体用钢丝帘线的制备工艺，包括步骤：
[0012] 1)材料准备：准备中间单丝、内层单丝和外层单丝,所述中间单丝、内层单丝和外 层单丝为含碳量为〇. 80-0. 82%的钢丝单丝；
[0013] 2)芯股制备：将3根中间单丝编捻为芯线的同时，将9根内层单丝均匀编捻在芯 线上构成芯股，捻向与中间单丝捻向相同；所述中间单丝呈等边三角形分布；
[0014] 3)编捻成型：将15根外层单丝均匀编捻在芯股上，捻向与步骤2)中中间单丝捻 向相同；即得所述全钢载重子午线轮胎胎体用钢丝帘线。
[0015] 进一步，所述步骤2)中中间单丝捻距和内层单丝捻距均为12-13mm，步骤3)中外 层单丝捻距为17-19mm。
[0016] 进一步，所述步骤1)中中间单丝、内层单丝和外层单丝直径均为0. 225mm。
[0017] 相比现有技术，本发明的有益效果在于：本发明中全钢载重子午线轮胎胎体用钢 丝帘线，单丝直径0. 225mm，芯股以捻距12-13mm-次性成型，外层捻距以17-19mm的缠绕间 距均匀地缠绕在芯股上，取消外绕丝生产，三层捻向采用相同捻向捻制，采用高强度原料， 其加工工艺简单，生产效率提高，降低了钢丝帘线的生产成本，单丝之间的接触为线接触， 破断拉力能达到3120N，大幅提高了钢丝帘线的破断拉力，提高了该钢丝帘线的耐疲劳性能 和载重性能，试验结果表明轮胎在超载或路况恶劣环境下适应性能较好，提高了轮胎的使 用寿命。
【专利附图】
【附图说明】
[0018] 图1为本发明中全钢载重子午线轮胎胎体用钢丝帘线截面示意图；
[0019] 其中，1为中间单丝，2为内层单丝，3为外层单丝。
【具体实施方式】
[0020] 下面结合附图和【具体实施方式】对本发明作进一步详细说明。
[0021] 如图1所示，全钢载重子午线轮胎胎体用钢丝帘线，由芯线、内层单丝2和外层单 丝3编捻而成，所述芯线由3根中间单丝1编捻而成，内层单丝2为9根，均匀编捻在芯线 上构成芯股，外层单丝3为15根，均匀编捻在芯股上，中间单丝1呈等边三角形分布，中间 单丝1、内层单丝2和外层单丝3捻向相同。
[0022] 实施例1
[0023] 全钢载重子午线轮胎胎体用钢丝帘线，由芯线、内层单丝2和外层单丝3编捻而 成，所述芯线由3根中间单丝1编捻而成，内层单丝2为9根，均匀编捻在芯线上构成芯 股，外层单丝3为15根，均匀编捻在芯股上，中间单丝1呈等边三角形分布，中间单丝1、内 层单丝2和外层单丝3捻向均为Z捻；中间单丝1、内层单丝2和外层单丝3均为直径为 0. 225mm，含碳量为0. 80 %的钢丝单丝；中间单丝1和内层单丝2捻距为12mm，外层单丝3 抢距为17mm。
[0024] 上述全钢载重子午线轮胎胎体用钢丝帘线的制备工艺，包括步骤：
[0025] 1)材料准备：准备中间单丝1、内层单丝2和外层单丝3,中间单丝1、内层单丝2 和外层单丝3均为直径为0. 225mm，含碳量为0. 80%的钢丝单丝；
[0026] 2)芯股制备：将3根中间单丝1编捻为芯线的同时，将9根内层单丝2均匀编捻 在芯线上构成芯股,捻向与中间单丝1捻向相同，均为Z捻；中间单丝1捻距和内层单丝2 抢距均为12mm ;
[0027] 3)编捻成型：将15根外层单丝3均匀编捻在芯股上，捻距为17mm，捻向为Z捻；即 得所述全钢载重子午线轮胎胎体用钢丝帘线。
[0028] 实施例2
[0029] 全钢载重子午线轮胎胎体用钢丝帘线，由芯线、内层单丝2和外层单丝3编捻而 成，所述芯线由3根中间单丝1编捻而成，内层单丝2为9根，均匀编捻在芯线上构成芯 股，外层单丝3为15根，均匀编捻在芯股上，中间单丝1呈等边三角形分布，中间单丝1、内 层单丝2和外层单丝3捻向均为S捻；中间单丝1、内层单丝2和外层单丝3均为直径为 0. 225mm，含碳量为0. 82 %的钢丝单丝；中间单丝1和内层单丝2捻距为13mm，外层单丝3 抢距为19mm。
[0030] 上述全钢载重子午线轮胎胎体用钢丝帘线的制备工艺，包括步骤：
[0031] 1)材料准备：准备中间单丝1、内层单丝2和外层单丝3,中间单丝1、内层单丝2 和外层单丝3均为直径为0. 225mm，含碳量为0. 82%的钢丝单丝；
[0032] 2)芯股制备：将3根中间单丝1编捻为芯线的同时，将9根内层单丝2均匀编捻 在芯线上构成芯股,捻向与中间单丝1捻向相同，均为S捻；中间单丝1捻距和内层单丝2 抢距均为13mm ;
[0033] 3)编捻成型：将15根外层单丝3均匀编捻在芯股上，捻距为19mm，捻向为S捻；即 得所述全钢载重子午线轮胎胎体用钢丝帘线。
[0034] 实施例3
[0035] 全钢载重子午线轮胎胎体用钢丝帘线，由芯线、内层单丝2和外层单丝3编捻而 成，所述芯线由3根中间单丝1编捻而成，内层单丝2为9根，均匀编捻在芯线上构成芯股， 外层单丝3为15根，均匀编捻在芯股上，中间单丝1呈等边三角形分布，中间单丝1、内层单 丝2和外层单丝3捻向均为Z捻；中间单丝1、内层单丝2和外层单丝3均为直径为0. 225mm， 含碳量为0.82 %的钢丝单丝；中间单丝1和内层单丝2捻距为12. 5mm，外层单丝3捻距为 18mm〇
[0036] 上述全钢载重子午线轮胎胎体用钢丝帘线的制备工艺，包括步骤：
[0037] 1)材料准备：准备中间单丝1、内层单丝2和外层单丝3,中间单丝1、内层单丝2 和外层单丝3均为直径为0. 225mm，含碳量为0. 82%的钢丝单丝；
[0038] 2)芯股制备：将3根中间单丝1编捻为芯线的同时，将9根内层单丝2均匀编捻 在芯线上构成芯股,捻向与中间单丝1捻向相同，均为Z捻；中间单丝1捻距和内层单丝2 抢距均为12. 5mm ;
[0039] 3)编捻成型：将15根外层单丝3均匀编捻在芯股上，捻距为18mm，捻向为Z捻；即 得所述全钢载重子午线轮胎胎体用钢丝帘线。
[0040] 对实施例1-3中全钢载重子午线轮胎胎体用钢丝帘线分别进行检测，与 3+9+15*0. 22+0. 15钢丝帘线进行对比，数据如下表1。
[0041] 表1、实施例1-3中钢丝帘线与3+9+15*0. 22+0. 15钢丝帘线对比
[0042]
【权利要求】
1. 全钢载重子午线轮胎胎体用钢丝帘线，其特征在于，由芯线、内层单丝（2)和外层单 丝（3)编捻而成，所述芯线由3根中间单丝（1)编捻而成，所述内层单丝（2)为9根，均匀 编捻在芯线上构成芯股，所述外层单丝（3)为15根，均匀编捻在芯股上，所述中间单丝（1) 呈等边三角形分布，所述中间单丝（1)、内层单丝（2)和外层单丝（3)捻向相同。
2. 如权利要求1所述的全钢载重子午线轮胎胎体用钢丝帘线，其特征在于，所述中间 单丝（1)、内层单丝（2)和外层单丝（3)为含碳量为0.80-0. 82%的钢丝单丝。
3. 如权利要求1所述的全钢载重子午线轮胎胎体用钢丝帘线，其特征在于，所述中间 单丝（1)、内层单丝（2)和外层单丝（3)捻向均为Z捻。
4. 如权利要求1所述的全钢载重子午线轮胎胎体用钢丝帘线，其特征在于，所述中间 单丝（1)和内层单丝（2)捻距相同，和外层单丝（3)捻距不同。
5. 如权利要求4所述的全钢载重子午线轮胎胎体用钢丝帘线，其特征在于，所述中间 单丝⑴和内层单丝⑵捻距为12_13mm，所述外层单丝（3)捻距为17-19mm。
6. 如权利要求1-5任一项所述的全钢载重子午线轮胎胎体用钢丝帘线，其特征在于， 所述中间单丝（1)、内层单丝（2)和外层单丝（3)直径均为0.225mm。
7. 全钢载重子午线轮胎胎体用钢丝帘线的制备工艺，包括步骤： 1) 材料准备：准备中间单丝（1)、内层单丝（2)和外层单丝（3)，所述中间单丝（1)、内 层单丝（2)和外层单丝（3)为含碳量为0. 80-0. 82%的钢丝单丝； 2) 芯股制备：将3根中间单丝（1)编捻为芯线的同时，将9根内层单丝（2)均匀编捻 在芯线上构成芯股，捻向与中间单丝（1)捻向相同； 3) 编捻成型：将15根外层单丝（3)均匀编捻在芯股上，捻向与步骤2)中中间单丝（1) 捻向相同；即得所述全钢载重子午线轮胎胎体用钢丝帘线。
8. 如权利要求7所述的全钢载重子午线轮胎胎体用钢丝帘线的制备工艺，其特征在 于，所述步骤2)中中间单丝（1)捻距和内层单丝（2)捻距均为12-13mm，步骤3)中外层单 丝（3)捻距为17-19mm。
9. 如权利要求7或8所述的全钢载重子午线轮胎胎体用钢丝帘线的制备工艺，其特征 在于，所述步骤1)中中间单丝（1)、内层单丝（2)和外层单丝（3)直径均为0.225mm。
【文档编号】D02G3/48GK104372485SQ201410631175
【公开日】2015年2月25日 申请日期:2014年11月11日 优先权日:2014年11月11日
【发明者】严华, 张忠明, 姚凤刚 申请人:张家港市骏马钢帘线有限公司