专利名称：一种机织绒毛生头带织物及其制造方法
技术领域：
本发明涉及一种应用于纺纱方面的粗纱机的自动生头的生头带织物及其制造方法。
目前已知的国内绒毛织物及加工方法如下1)人造毛，其特点是，底布为针织组织，毛绒长度大于10毫米，纤维细度为1.5D左右，底布涂胶，底布为棉纱。
其加工方法是，清花、梳条、并条、经编织、涂胶、烘干、磨光、成品。
2)长毛绒系列产品，绒毛长度整齐，直立感强，绒毛为中粗纤维，底布为平纹组织，一般底布用棉纱织造。
其加工方法是准备-织造、割绒、梳绒、热蒸定型、烘干、剪绒、成品。
3)丝绒，其特点是，绒毛较短为1毫米，用复丝(长丝)作绒经，绒毛整齐，复丝中单丝细度较细，绒毛直立感强，底布为棉纱织造，平纹组织。
其加工方法是准备、织造、割绒、染色、成品。
4)平绒织物，其特点是，毛绒长度更短为0.5毫米，绒毛单丝细度较小，底布为棉纱，平纹组织。
其加工方法是准备、织造、割绒、剪绒、染色、热定型、成品。
现有机织生头带织物采用长毛绒加工方法，采用的工艺及工序一般为准备-织造-染色-干燥-剪绒-蒸汽加热湿压-晾干-底布涂胶-晾干-热定型-剪条-成品，织物组织的不同使产品毛头分散大于0.5毫米，锯齿感不强;而底布厚度大，主要是密度较大，纱支较粗所致，最后导致生头时挂取纤维能力较弱，使用不方便。
本发明的目的是提供一种机织绒毛生头带织物及其制造方法。即本发明提供一种绒毛倒伏方向一致，毛头分散小，锯齿感强，排列整齐，底布薄而且柔软的生头带织物，并提供相应生产这种生头带织物的制造方法。
本发明的目的是这样实现的，提供一种机织绒毛生头带织物，该织物底布和底布上植有多簇平行等距倒伏一致排列的绒毛，其绒毛长为1.6-1.9毫米，倾倒角为毛绒与底布夹角α小于30度纵向毛头分散a为从纵向剖开后，毛头的散开尺寸，其分散a为小于0.5毫米，另外，本发明的织物底布与绒毛总厚度b为从纵向剖开后的总的高度，其总高度b为小于1.5毫米，因锦纶的弹性好，强度大，有利于粗纱生头织物绒毛采用单丝细度为18-20D的锦纶长丝，单丝并合为(22-25)×2，捻度250捻/米，需加水和抗静电剂并合。每簇单丝根数为45-50根。底布的经纱为棉纱16支-21支×2，合股捻度500捻/米，纬纱为棉纱32支-42支/2。合股捻度为600捻/米，底布组织为棉的经浮点和绒毛的经浮点协同组合排列的平纹组织，经密为210-230根/10cm，纬密为150-170根/10cm，底布涂胶为市售白乳胶(聚醋酸乙烯酯)和万能胶(氯丁胶)的混合胶，市售白乳胶(聚醋酸乙烯酯)和万能胶(氯丁胶)混合胶的用胶量用每平方米约60克。
本发明还提供生头带织物的制造方法，该方法按下列工序和工艺进行，其工序为织造-割绒-水浸-烘干-剪绒-水浸-第一次湿热压-染色-第二次湿热压-晾干-底层涂胶-阴干-干热压-剪条-成品。
织造是用长毛绒织机织造，织造绒毛高度5毫米，较接近成品毛高为(1.6-1.9)×2＝3，2-3.8毫米，对节约原材料有利，浮点协同组成的“平纹组织”棉经为16支-21支/2棉纱2040根，绒毛经线为18-20D的锦纶长丝并成的24根单丝的两合股的股线整经根数为470根，纬纱为32支/2-42支/2，经密为210-230根/10cm，纬密150-170根/10cm。
割绒因单丝绒毛细度较粗，采用环形带刀割绒效果较好。割出的绒毛整齐一致，对剪毛和后加工有利。
水浸为常温下冷水浸24小时，达到使底布水浸透彻、尺寸上回缩，绒毛直立，无倒伏分散感。然后再烘干或晾干，烘干温度为60-70度，3小时左右，主要目的是使绒毛直立，使剪毛时绒毛高度一致平齐，减少剪毛次数，提高剪毛工效。
剪毛采用NO44单刀剪毛机剪毛3遍，要求剪毛机的平刀和园刀以一定的压力配合，卷取速度为6米/分，园剪刀转速为500转/分。
第一次湿热压，先经过常温冷水浸3小时，再热压2遍，工艺条件为温度200-300度，压力30-40公斤/平方厘米、速度1.5米/分，由于此工序于染色前，热压时较省时，省力。绒毛压倒程度为绒毛与底布夹角α小于15°。
染色为一浴法染色，浴比为1∶15，染色配方为酸性黑ATT1%，直接耐晒黑3-6%，表面活性剂1.5%，食盐5%，柔软剂1.5%，染色还可以改变绒毛的弹性，提高其抓取力，增加毛绒倒伏稳定性。
第二次湿热压也是增加绒毛倒伏稳定性，使绒毛与底布夹角α小于30°，工艺条件为温度400-500℃，压力50-60公斤/平方厘米，速度0.75米/分，热压3遍。
干燥为常温下自然干燥或烘干。干燥后对底层涂胶，即底层涂有聚醋酸乙烯酯和氯丁胶组成的混合胶，市售白乳胶(聚醋酸乙烯酯)和万能胶(氯丁胶)的涂胶后采用阴凉处自然干燥的工艺，其阴干时间为4小时左右，以保证织物的柔软性。阴干后对织物进行干热压，以达到底布平整，绒毛光泽良好，倒伏稳定一致的目的，工艺条件为温度120-150℃，压力为10-20公斤/平方厘米，速度1.5米/分，热压2遍。
剪条按织物纹路剪条，待剪成条后再决定其长度。
本发明具有以下优点，生头带织物绒毛毛头分散小，绒毛锯齿感强，用于粗纱生头时挂取纤维能力强，底布柔软度较好，剪条长度、宽度尺寸准确，本生头带织物制造方法优点是剪毛前的水浸使毛绒直立很好，两次热压分开，和工艺参数调整，对热压省工省力提高纤维挂取力很有用。以及织造工艺的合理确定，对绒毛锯齿感增强很好。
下面结合附图和实施对本发明作进一步说明
图1、现有生头带织物经向剖面图。
图2、本发明生头带织物经向剖面图。
图3、并丝示意图。
图4、单梭织造示意图。
图5、带刀割绒示意图。
图6、为图5沿A-A的剖面图。
图7、剪绒示意图。
图8、压绒示意图。即本发明的湿热压和干热压的热压装置示意图。
图9织物组织图。
图10单梭织造组织图。
图中1、现有生头带绒毛2、现有生头带底布3、本发明生头带绒毛4、本发明生头带底布5、并丝纱架6、单丝管22-25为一组7、导纱钩8、加湿器9、张力器10、并丝辊11、槽筒12、棉经辊13、绒毛经纱辊14、综丝15、钢筘16、梭子17、双层织物18、单层织物19、割绒带刀20、卷布辊21、送布辊22、剪毛托刀23、平刀24、园刀25、电加热器26、槽钢27、热压传动辊28、棉纱经浮点29、绒毛经浮点30、上层棉经浮点31、下层棉经浮点32、张力辊33、送毛辊34、割绒带刀轮α-绒毛与底布夹角 a-纵向绒毛分散度 b生头带织物绒毛与底布总厚度在图1中，绒毛清析感不好，现有生头带绒毛1和其底布2粘贴过多，不利充分发挥其挂取纤维作用。α小于45°，a小于1.5毫米，b小于2-3毫米。
在图2中，绒毛锯齿感明显，毛头集中、毛头剪切整齐，底布薄，用于粗纱生头时挂取纤维能力强，绒毛3和底布4之间较清晰。α小于30°，α＝α1+α2，α2＝0-5°，α1小于25°，a小于0.5毫米，b小于1.5毫米。
在图3中，单丝6靠纱架5支撑，通过导纱钩7加湿器8张力装置9卷到并丝辊10上，通过槽筒11带动丝前进，加湿主要用来抗静电分散，加湿器8通过绕在导纱钩上棉布与水接触将水分传给锦纶丝来加温。
在图4中，绒毛经纱13通过送毛辊33和张力辊32进入综丝14和钢筘15，棉经直接进入综丝14，钢筘15，再通过梭子16带进纬纱，形成织物17。
在图5中，带刀带轮34带动带刀19转动，将双层织物17分成两半单层织物18。
在图6中，此图为图5的剖面图，双层织物17由送布辊21张紧和卷布辊20带动，进入带刀19处割成单层织物18。
在图7中，单层织物18通过托刀22进入园刀24和平刀23形成的剪口，进行连续剪绒。
在图8中，由传动辊27带动布18前进，在槽钢26的阻力和向下压力，其上的电加热器25的热力和传动辊27下层电加热器25带来的热力，使绒毛倒伏到要求的尺寸。
在图9中，绒毛经浮点29和棉经浮点28组成协同组织，即平纹组织。
在图10中，绒毛经浮点29和上层棉经浮点30组织形成上层织物平纹组织，绒毛经浮点29和下层棉经浮点31组成下层织物平纹组织。
本发明生头带的一个具体的实施例为底布上所植绒毛长度为1.6毫米，倾倒角α在30°-5°，纵向毛头分散a小于0.5毫米，底布与毛绒总厚度小于1.5毫米，绒毛单丝细度为20D的绵纶长丝，每簇绒毛单丝根数48根，织造毛高5毫米，经密220根/10cm，纬密为160根/根，经纱21支×2棉纱，合股捻度500捻/米，纬纱32支×2，合股捻度600捻/米，底布组织为棉毛协同组成平纹组织，底布涂胶采用市售的白乳胶(聚醋酸乙烯酯)和万能胶(氯丁胶)的混合胶，白乳胶与万能胶的配比为9∶1，用量为每平方米60克左右。
上述生头带织物的相应的制造方法这样实施其加工工序为准备-织造-割绒-水浸-烘干-剪绒-水浸-第一次湿热压-染色-第二次湿热压-晾干-底布涂胶-阴干-干热压-剪条成品。准备包括并丝、捻线并线、整经、卷纬。并丝采24根20D绵纶单丝的长丝，第一次并合，捻度250捻/米，第二次并合将第一次并合丝再2股复并，捻度250捻/米，作为绒毛经纱。21支棉纱作2股并合，捻度500捻/米，32支棉纱作2股并合捻度为600捻/米。整经绒毛经纱470根，棉经纱2040根，织造毛高5毫米，经密220根/10cm，纬密160根/10cm，底布为棉毛协同平纹组织，水浸为常温冷水24小时浸透，烘干为温度60-70°时间3小时左右烘干，剪绒毛高1.6毫米，第一次湿热压温度250度，压力35公斤/10米，转速为1.5米/分，染色为浴比1∶15，配方为酸性黑ATT1%，直接耐晒黑3-6%，平平加1.5%，食盐5%，柔软剂1.5%，第二次湿热压温度450℃，压力60公斤/平方厘米，速度0.75米/分，底层涂胶为市售白乳胶(即聚醋酸乙烯酯)与市售万能胶(氯丁胶)的混合胶，白乳胶与万能胶的配比为9∶1。每平方米涂60克左右。干热压为温度120℃压力15公斤/平方厘米，速度1.5米/分。剪条按布纹剪条，待剪条后再决定长度。
权利要求
1.一种机织绒毛生头带织物，该织物具有底布和在底布上植有多簇平行等距倒伏排列的绒毛，其特征是，在底布上植的绒毛，其长度为1.6-1.9mm，倾倒角α小于30°，纵向毛头分散a小于0.5mm。
2.根据权利要求1所述的织物，其特征是，绒毛单丝细度为18-20D的长丝，每簇单丝根数为45-50根。
3.根据权利要求2所述的织物，其特征是，绒毛原料为锦纶长丝。
4.根据权利要求1或3所述的织物，其特征是，底布是由棉的经浮点和绒毛的经浮点协同组合排列的平纹组织。
5.根据权利要求4所述的织物，其特征是，底布经密为210-230根/10cm，纬密为150-170根/10cm。
6.根据权利要求5所述的织物，其特征是，底布上涂有市售白乳胶(聚醋酸乙烯酯)和万能胶(氯丁胶)的混合胶，其中，市售白乳胶(聚醋酸乙烯酯)和万能胶(氯丁胶)的混合胶的混合比为9∶1，该底布上的涂胶量为每平方米60克左右。
7.根据权利要求1所述的织物，其特征是，其底布与毛绒的总厚度小于1.5mm。
8.一种制造如权利要求1所述的机织绒毛生头带织物的制造方法，其特征是，该方法按下列工序和工艺进行，即工序为织造-割绒-水浸-烘干-剪绒-水浸-第一次湿热压-染色-第二次湿热压-干燥-底层涂胶-阴干-干热压-剪条成品。
9.根据权利要求8所述的方法，其特征是，织造采用长毛绒织机织造，织造毛高5mm，经密210-230根/10cm，纬密150-170根/10cm，织物组织采用棉、绒毛经浮点协同组成的平纹组织，经纱为棉纱16支-21支/2，纬纱为棉纱32-42支/2。
10.根据权利要求8所述的方法，其特征是，割绒采用环形带刀割绒。
11.根据权利要求8所述的方法，其特征是，水浸采用常温下冷水浸织物24小时，达到使底布水浸透彻，尺寸上回缩，绒毛直立，无倒伏分散感，然后，再通过烘干，烘干为温度60-70℃时间3小时左右，使剪毛时绒毛高度整齐一致。
12.根据权利要求8所述的方法，剪绒后的水浸为常温下3小时。第一次湿热压，对白色状态织物进行湿热压，工艺条件为，温度200-300℃，压力为30-40公斤/平方厘米，转速1.5米/分。绒毛压倒程度为毛绒与底布夹角α小于15°。
13.根据权利要求8所述的方法，其特征是，染色采用一浴法染色，并经过柔软整理。
14.根据权利要求8所述的方法，其特征是，第二次湿热压是对染后的织物进行湿热后，进一步增强绒毛倒伏度，使绒毛与底布夹角α小于30°，其工艺条件为，温度400-500℃压力50-60公斤/平方厘米，转速为0.75米/分。
15.根据权利要求8所述的方法，其特征是，第二次湿热压后的干燥为常温下自然干燥或烘干。
16.根据权利要求8所述的方法，其特征是，底层涂胶为市售白乳胶(聚醋酸乙烯酯)和万能胶(氯丁胶)的混合胶，市售白乳胶(聚醋酸乙烯酯)和万能胶(氯丁胶)比例为9∶1，底布上的混合胶涂胶量为60克/平方米左右。
17.根据权利要求8所述的方法，其特征是，阴干为阴凉处自然干燥4小时左右，以保证织物柔软性。
18.根据权利要求8所述的方法，其特征是，阴干后干热压工艺条件为温度120-150℃，压力10-20kg/平方厘米，速度1.5米/分。
19.根据权利要求8所述的方法，其特征是，剪条按织物纹路进行剪条。
20.根据权利要求8所述的方法，其特征是，在织造前采用并丝工艺，即在加水、加抗静电剂状态下对18-20D的锦纶丝并合，并合为24根单丝×2。
全文摘要
本发明的生头带织物，具有底布和在底布上植有多簇平行等距倒伏排列的绒毛，其长度为1.6—1.9mm，倾倒角α小于30°，纵向毛头分散a小于0.5mm，底布上涂有较薄的胶层，其优点是绒毛排列成锯齿形结构，簇与簇之间距离较大，毛头分散度小，使生头时挂取力增强。本发明生头带织物的制造方法，是按下列工序工艺进行的，织造、割绒、水浸、烘干、剪绒、水浸，第一次湿热压，染色，第二次湿热压，晾干，底布涂胶，阴干，干热压，剪条，成品。
文档编号D03D27/12GK1106479SQ9410641
公开日1995年8月9日 申请日期1994年6月23日 优先权日1994年6月23日
发明者吕建斌 申请人:吕建斌