专利名称：圆盘针织机针头定压注油机的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种圆盘针织机针头定压注油机，特别是一种专供圆盘针织机各针头可达到均匀润滑效果的圆盘针织机针头定压注油机。
当今的圆盘针织机，基本上为一种均匀分布有多个针头的圆盘体，通过圆盘旋转而带动各针头进行预设型态的上、下伸缩动作，而为使各针头获得润滑，便设置有所谓的润滑油注油装置，此等润滑油注油装置大多以供油泵抽送润滑油，经注油喷咀喷洒於圆盘针织机针头行进的路线上，以在圆盘旋转时，可对各针头进行喷油润滑，这种润滑油注油装置内部设置有定时器，据以设定每次注油之间隔时间，对圆盘针织机进行定时时间的注油润滑，然而以上述控制型态下，会产生下列各项问题。
(1)针头润滑效果不佳现有注油润滑方式仅通过一供油泵输送，未有任何增压措施，仅以油管中呈低压力状态的油液进行油液输出，此举，即导致送出的油液呈点状分布，而且油压不足亦使上述喷点润滑方式无法使润滑油有效渗入至针头内侧部位，致使针头润滑不足而无法达到全面与均匀的润滑效果。
(2)容易产生漏油及滴油问题其注油或停止注油的动作，完全由供油泵的通电与否而定，在停止对供油泵供电之际，供油泵因惯性仍会转动，喷咀处仍有油液流出，而导致漏油及滴油的不良现象产生。
因此，上述现有圆盘针织机针头注油装置的设计不佳、仅呈喷洒注油的润滑效果不佳，且未能达到确实关闭油路而会产生漏油、滴油问题，确有加以改进的必要。
本实用新型的目的在於提供一种圆盘针织机针头定压注油机，通过注油泵使油路中保持一固定的压力，而由注油电磁阀的启闭控制喷油，可达到定压喷射注油的较佳针头润滑效果，并且注油泵不会因转动惯性而产生漏油及滴油现象，又可使注油持续时间及注油间隔时间极为精确，令各针头的润滑更趋均匀。
本实用新型的技术方案在于提供一种圆盘针织机针头定压注油机，其包括
一油槽，可供容纳润滑油，一上座，封住油槽上方开口，其上设置有可延伸至油槽内部位置的加压泵，而上座表面则安装有泄压阀、回油阀、供油调整阀，加压泵的出口分别与供油调整阀及泄压阀连通，而供油调整阀则送出加压的油液，一注油电磁阀，配置在上座一侧位置，其入口与前述供油调整阀的出口连通，电磁阀的出口与一供油导管连通，一注油座，表面形成有多个喷咀，其一端与供油导管连通，另端则连通一回油导管而连通油槽。
本实用新型与已有技术相比优点和积极效果非常明显。由以上的技术方案可知，本实用新型为一种专供圆盘针织机各针头可达到均匀润滑的注油机具，其内部不仅具有微电脑装置而可随圆盘针织机的转速精确设定所需的注油时间，且在机械结构上配设加压泵及注油电磁阀的构造，从而可提供定压喷射注油而使得圆盘针织机的针头获得更确实的润滑效果，更可解决暂停注油之际所产生的滴油不当现象。本实用新型通过油路加压的喷射注油以及配合注油电磁阀、回油管路等相关设计，可使使注油压力提高、启闭时间切实，而且一举可克服漏油及滴油现象。
以下结合附图进一步说明本实用新型的具体结构特征及目的。
附图简要说明
图1是本实用新型的立体系统分解图。
图2是本实用新型的油路示意图。
图3是本实用新型的正面结构示意图。
图4是本实用新型的侧面结构示意图。
图5是本实用新型于停止注油时的回油动作示意图。
如
图1所示，本实用新型的注油机以一油槽10、一上座11以及一上盖18构成基本外形，而于上座11的一侧内部位置设置有微电脑控制电路(图中未示)以及马达12，此马达12的转轴向下延伸而与一加压泵121连接，以朝外抽送油槽10内的油液，而上座11底面一侧还有一含有浮筒112的油面感应器111，以供感应油槽10的油量，上座11另侧形成向下连接有滤网17而上端可由旋盖16封闭的润滑油填充口，至于前述经加压泵121送出的油液的相关油路，是在该加压泵121的出口位置结合一歧管20而分别与一泄压导管22及一送油导管21连通，该泄压导管22上端连接一含有泄压调整钮27的泄压阀26，用于限制加压泵121的油压值，该送油导管21的上端经成型在上座11上的调压阀23、内导管19而由一侧向的供油口191送出。
供油口191再经一弯头25、一衔接管24而连通一注油电磁阀30的入口31，而此注油电磁阀30以其顶部的螺纹33通过一螺帽15锁固在上座11朝一侧延伸的横片13上，此横片13上亦一并设置有可供指示该电磁阀30动作与否的动作指示灯14，而该注油电磁阀30的出口32处除了连接一压力表34之外，还经一供油导管41连接一含有多个喷咀43的注油座42的一端位置，注油座42的另端位置连接一回油导管44再回送至位于上座11一侧位置，并经接头45送入一顶部设置有调整钮47的回油阀46，再经回油阀46底部的通孔回送至油槽10中，据以形成如图2的油路示意图所示，由马达12所驱动的加压泵121抽送油槽10的油液并进行增压处理后，过高的油液压力可由泄压阀26予以泄压，而适当压力的油液则经调压阀23、衔接管24、压力表34、注油电磁阀30、供油导管41而送入注油座42，并通过各喷咀43进行固定压力的喷射注油，对圆盘针织机的各针头进行注油润滑。
当注油电磁阀30断电(关闭)时，由于注油座42内部的压力不足而无法由各喷咀43喷出，故由注油座42另一端的回油导管44经一回油阀46而回流至油槽10中，以供回收润滑油供再次运用。
而前述设计下，通过对加压泵121的马达12及该注油电磁阀30的通电时间的控制，即可达到瞬间定压喷射注油以及迅速停止注油与防止漏油与滴油的效果，亦即本实用新型通过内部的微电脑控制，于注油动作时可如图3、4所示，先行令加压泵121运转，至送油导管21达到足够压力，始开启注油电磁阀30，如此即可使高压力的油液经供油导管41送入至注油座42而通过各喷咀43进行向外喷射注油的动作，而待微电脑设定的注油持续时间届满时，又先行关闭注油电磁阀30，亦即如图5所示，使得油液无法再朝外输送而迅速地切断注油动作，此时，因注油座42内部压力降低，故仅能沿着回油导管44回送至油槽10中，而前述加压泵121的马达12为延迟约一适当时间(约0.5秒钟)后才停止，此举，可令位于注油电磁阀30前段的各管路内部仍保持适当的压力，以供后续再次注油使用。
因此，在上述设计下，经加压泵121控制管路油液的压力、注油电磁阀30控制油液的供止并搭配该回油导管44，不仅可达到喷射注油而可对圆盘针织机各针头达到良好润滑效果，更使得注油的供止更趋切实而不致发生漏油或滴油的问题。
此外，如图3、5的上座11的正面板上设置有两数字显示器51、52，显示注油间隔时间或注油持续时间，而在面板下方分别形成有间隔时间设定按键(INT)53、注油持续时间设定按键(DIS)54、馈油按键(FEED)55、以及重置按键(RST)56等，而藉内部微电脑的精确控制，注油持续时间以0.1秒钟为单位，间隔时间(停止时间)为以10秒钟为单位，此等设计，使注油时间可精确微调至与圆盘针织机主轴转速完全匹配的状态，例如，圆盘针织机的主轴转速为20rpm，亦即每秒钟转动0.33圈，故可以设定注油持续时间为3.1秒，即可在该注油时间条件下，圆盘针织机恰转动至略微超过一圈，如此，除可令圆盘针织机圆周部位的各针头均可获得均匀的润滑效果外，该略微超过一圈的设计，更提供一适当的误差裕度。
权利要求1.一种圆盘针织机针头定压注油机，其特征在于包括一容纳润滑油的油槽，一上座，封住油槽上方开口，其上设置有延伸至油槽内部位置的加压泵，而上座表面则安装有泄压阀、回油阀、供油调整阀，加压泵的出口分别与供油调整阀及泄压阀连通，一注油电磁阀，配置在上座一侧位置，其入口与前述供油调整阀的出口连通，电磁阀的出口与一供油导管连通，一注油座，表面形成有多个喷咀，其一端与供油导管连通，另端则连通一回油导管并连通油槽。
2.根据权利要求1所述的圆盘针织机针头定压注油机，其特征在于其中该加压泵与送油导管及泄压阀之间连接有一歧管及分别与之连通的导管。
3.根据权利要求1所述的圆盘针织机针头定压注油机，其特征在于其中该注油电磁阀经一横片固定于上座上。
4.根据权利要求1或3所述的圆盘针织机针头定压注油机，其特征在于其中该注油电磁阀的出口位置还连通一压力表。
5.根据权利要求1或3所述的圆盘针织机针头定压注油机，其特征在于其中该注油电磁阀一侧设置有一动作指示灯。
6.根据权利要求1所述的圆盘针织机针头定压注油机，其特征在于其中该回油导管经上座的回油阀而连通油槽。
7.根据权利要求1所述的圆盘针织机针头定压注油机，其特征在于其中该上座设置有一马达，而马达的转轴为延伸至油槽而与加压泵连接。
8.根据权利要求1所述的圆盘针织机针头定压注油机，其特征在于其中该上座还设置有一含有浮筒的油面感应器。
9.根据权利要求1所述的圆盘针织机针头定压注油机，其特征在于其中该上座设置有一旋盖。
10.根据权利要求9所述的圆盘针织机针头定压注油机，其特征在于其中对应于旋盖的底面位置形成有滤网。
11.根据权利要求1所述的圆盘针织机针头定压注油机，其特征在于其中该上座形成有一控制面板，其上设置有显示注油间隔时间及注油持续时间的显示器。
12.根据权利要求1或11所述的圆盘针织机针头定压注油机，其特征在于其中该上座形成有一控制面板，其上设置有一注油间隔时间设定按键、注油持续时间设按键、馈油按键以及一重置按键。
专利摘要圆盘针织机针头定压注油机,包括一油槽,一上座,其上设置有延伸至油槽内部位置的加压泵,而上座表面则安装有泄压阀、回油阀、供油调整阀,一注油电磁阀,配置在上座一侧位置,其入口与前述供油调整阀的出口连通,电磁阀的出口与一供油导管连通,一注油座,表面形成有多个喷嘴,其一端与供油导管连通,另端则连通一回油导管并连通油槽。达到定压喷射注油及瞬间停止注油的效果。
文档编号D04B35/28GK2284247SQ9624195
公开日1998年6月17日 申请日期1996年12月13日 优先权日1996年12月13日
发明者廖炳煌 申请人:廖炳煌