一种真皮的非织造制造方法
【专利摘要】本发明公开了一种真皮的非织造制造方法，其步骤为：1)按质量份数称取0.1～30份真皮纤维、0.1～10份分散纤维、0.1～5份分散剂，经过混合推进器充分混合搅拌形成工作浆；用分离筛选器制成皮纤维工作液；然后生成湿法皮纤维网；2)高压水刺法制备复合皮纤维的非织造基布；3)经pva和PU处理后制备合成皮；4)经研磨、水揉处理后制备真皮成品；本发明的非织造制造方法，将湿法成网生产工艺、水刺法复合加固非织造工艺和合成皮革加工工艺有机的结合成一种新工艺，将碎皮边角料纤维制成各项物理性能超过天然皮革的环保真皮，保留了天然皮的吸湿、阻燃等优良特性，又赋予它均匀、便于裁剪利用率高、耐用、环保等优点。
【专利说明】
一种真皮的非织造制造方法
技术领域
[0001]本发明涉及皮革处理技术领域，具体地说涉及一种真皮的非织造制造方法。
【背景技术】
[0002]非织造是一种不需要纺纱织布而形成的织物的技术，非织造技术在处理材料时，只是将纺织短纤维或者长丝进行定向或随机排列，形成纤网结构，然后采用机械、热粘或化学等方法加固而成。它直接利用高聚物切片、短纤维或长丝通过各种纤网成形方法和固结技术形成的具有柔软、透气和平面结构的新型纤维制品。目前，非织造处理的皮革产品主要有三种，一是普通合成革或人造革的内表面进行静电植绒粘合皮纤维粉的皮革产品，这种皮带产品在用户长期使用过程中容易出现皮纤维脱落现象，产品从外观和内在指标和真皮比较仿真效果差；二是以极细微胶原蛋白粉混合聚氨酯树脂形成的粘稠乳液，该粘稠乳液涂覆到普通合成革或超细纤维底布上成膜形成的胶原蛋白革产品，这种产品从外观上看与真皮的外观差之甚远，仿真效果差；三是皮纤维和粘合材料以气流成网或梳理成网技术形成蓬松型材叠到非织造棉网再经水刺复合产品、再将该复合材料经过合成革工艺加工成的皮革产品，这种皮革产品的产品缺陷是与真皮相比强度低。再者，在非织造处理的皮革产品的加工过程中，许多边角碎料无法重复利用，一来增加了企业的成本，二来增加了环境处理的成本，环保效果不好，不能达到可持续性发展的目的。
【发明内容】
[0003]本发明的目的在于针对上述现有技术的缺陷，提供一种真皮的非织造制造方法，将皮纤维铺成克重均匀的皮纤维网，并将皮纤维网利用非织造水刺复合加固工艺复合到底布中，形成一面多为皮纤维的复合材料，再将该材料利用湿法合成革加工工艺成环保真皮新材料。本发明所制造真皮的各项物理性能都达到或超过了天然皮革产品，保留了天然皮革的吸湿、阴燃、均匀、的优良特性，并对真皮生产中的碎皮边角料进行了重复利用，达到了环保及可持续性发展的目的。
[0004]为了实现上述目的，本发明的技术方案是:
[0005]—种真皮的非织造制造方法，其制造方法的工艺步骤为:
[0006]I)、制备湿法皮纤维网
[0007]Al)、按质量份数称取0.1?30份的真皮纤维、0.1?10份的分散纤维、0.1?5份的分散剂，投入混合推进器中，到经过四道混合推进器充分混合搅拌形成均匀的悬浮分散的工作浆；
[0008]BI)、用分离筛选器制成皮纤维工作液；
[0009]Cl)、通过湿法成型器生成均匀连续的湿法皮纤维网；
[0010]2)、制备复合皮纤维的非织造基布
[0011 ] A2)、将湿法皮纤维网与底布叠加，并同步输送进入水刺阶段，进入高压水刺区；
[0012]B2)、利用压力50?200kg的高压水针穿刺叠加的湿法皮纤维网和底布，在托网支撑水流反弹和0.0l?0.9大气压底部负压抽吸的混合作用下，湿法皮纤维、湿法皮纤维与底布纤维、底布纤维相互缠结交联形成有机整体；
[0013]C2)、通过烘干设备，经I?10分钟烘干，制得复合皮纤维的非织造基布，打卷，切边成真皮纤维非织造卷材；烘干温度为100?150°c ；
[0014]3)、制备合成皮
[0015]A3)、将真皮纤维非织造卷材输送进入I?10%的含浸pva溶液进行pva处理,过松式烘干设备烘干，用40?120目的砂纸打磨得到pva处理基布；打磨转速为500?1000
转/分钟；
[0016]B3)、Pva处理基布经过5?20%的PU树脂液含浸或涂层，待涂层凝固后水洗，最后烘干，得到湿法PU的BASE;
[0017]C3)、湿法PU的BASE通过离型纸干法，在BASE —个表面上粘贴HJ贴面，经压纹工艺得到真皮纤维非织造材料的合成皮；
[0018]4)、制备真皮成品
[0019]A4)、上车，用60?500目的砂纸将合成皮HJ贴面的背面研磨，研磨转速为900?2000转/分钟，车速5?15米/分钟；
[0020]B4)、经水揉手感处理，得到真皮成品，水揉手感处理时的浴比为1: 5，温度30?70°C，时间15?60分钟；
[0021]作为对上述技术方案的改进，在步骤Cl中，所述湿法成型器的供浆量为10?300吨/小时，成型速度为3?30米/分钟。
[0022]作为对上述技术方案的改进，经步骤Cl处理后所制备的湿法皮纤维网的厚度为
0.05 ?5mm,克重为 50 ?1000g/m2。
[0023]与现有技术相比，本发明所取得有益效果是；
[0024]本发明的真皮非织造制造方法，将湿法成网生产工艺、水刺法复合加固非织造工艺和复合材料基布的合成皮革加工工艺有机的结合成一种新工艺，将碎皮边角料纤维制成各项物理性能都达到或超过天然皮革的环保真皮，保留了天然皮的吸湿、阻燃等优良特性，又赋予它均匀、便于裁剪利用率高、耐用、环保等优点。
[0025]本发明有效解决真皮的不规则性和难以避免的伤疤所导致的裁剪困难、效率低、人工成本高、利用率底(一般不超过65% )、成本高昂的缺陷，把真皮边角料废品合理利用形成环保循环经济。
【具体实施方式】
[0026]下面结合【具体实施方式】对本发明技术作进一步详细说明。
[0027]实施例一:
[0028]I)、制备湿法皮纤维网
[0029]Al)、按质量份数称取0.1份的真皮纤维、I份的分散纤维、5份的分散剂，投入混合推进器中，到经过四道混合推进器充分混合搅拌形成均匀的悬浮分散的工作浆；
[0030]BI)、用分离筛选器制成皮纤维工作液；
[0031]Cl)、通过湿法成型器生成均匀连续的湿法皮纤维网；所述湿法成型器的供浆量为10吨/小时，成型速度为3米/分钟；所制备的湿法皮纤维网的厚度为5mm，克重为100g/m2 ；
[0032]2)、制备复合皮纤维的非织造基布
[0033]A2)、将湿法皮纤维网与底布叠加，并同步输送进入水刺阶段，进入高压水刺区；
[0034]B2)、利用压力50g的高压水针穿刺叠加的湿法皮纤维网和底布，在托网支撑水流反弹和0.01大气压底部负压抽吸的混合作用下，湿法皮纤维、湿法皮纤维与底布纤维、底布纤维相互缠结交联形成有机整体；
[0035]C2)、通过烘干设备，经I分钟烘干，制得复合皮纤维的非织造基布，打卷，切边成真皮纤维非织造卷材；烘干温度为150°C ；
[0036]3)、制备合成皮
[0037]A3)、将真皮纤维非织造卷材输送进入I %的含浸pva溶液进行pva处理，过松式烘干设备烘干，用40目的砂纸打磨得到pva处理基布；打磨转速为500转/分钟；
[0038]B3)、Pva处理基布经过5 %的PU树脂液含浸或涂层，待涂层凝固后水洗，最后烘干，得到湿法PU的BASE ；
[0039]C3)、湿法PU的BASE通过离型纸干法，在BASE —个表面上粘贴HJ贴面，经压纹工艺得到真皮纤维非织造材料的合成皮；
[0040]4)、制备真皮成品
[0041]A4)、上车，用60?500目的砂纸将合成皮HJ贴面的背面研磨，研磨转速为900转/分钟，车速5米/分钟；
[0042]B4)、经水揉手感处理，得到真皮成品，水揉手感处理时的浴比为1: 5，温度30°C，时间60分钟。
[0043]实施例二:
[0044]I)、制备湿法皮纤维网
[0045]Al)、按质量份数称取30份的真皮纤维、0.1份的分散纤维、0.1份的分散剂，投入混合推进器中，到经过四道混合推进器充分混合搅拌形成均匀的悬浮分散的工作浆；
[0046]BI)、用分离筛选器制成皮纤维工作液；
[0047]Cl)、通过湿法成型器生成均匀连续的湿法皮纤维网；所述湿法成型器的供浆量为100吨/小时，成型速度为10米/分钟；所制备的湿法皮纤维网的厚度为2mm，克重为500g/m2；
[0048]2)、制备复合皮纤维的非织造基布
[0049]A2)、将湿法皮纤维网与底布叠加，并同步输送进入水刺阶段，进入高压水刺区；
[0050]B2)、利用压力10kg的高压水针穿刺叠加的湿法皮纤维网和底布，在托网支撑水流反弹和0.05大气压底部负压抽吸的混合作用下，湿法皮纤维、湿法皮纤维与底布纤维、底布纤维相互缠结交联形成有机整体；
[0051]C2)、通过烘干设备，经5分钟烘干，制得复合皮纤维的非织造基布，打卷，切边成真皮纤维非织造卷材；烘干温度为120°C ；
[0052]3)、制备合成皮
[0053]A3)、将真皮纤维非织造卷材输送进入5 %的含浸pva溶液进行pva处理，过松式烘干设备烘干，用80目的砂纸打磨得到pva处理基布；打磨转速为800转/分钟；
[0054]B3)、Pva处理基布经过10%的PU树脂液含浸或涂层，待涂层凝固后水洗，最后烘干，得到湿法PU的BASE ；
[0055]C3)、湿法PU的BASE通过离型纸干法，在BASE —个表面上粘贴HJ贴面，经压纹工艺得到真皮纤维非织造材料的合成皮；
[0056]4)、制备真皮成品
[0057]A4)、上车，用200目的砂纸将合成皮HJ贴面的背面研磨，研磨转速为1000转/分钟，车速10米/分钟；
[0058]B4)、经水揉手感处理，得到真皮成品；水揉手感处理时的浴比为1: 5，温度50°C，时间40分钟。
[0059]实施例三:
[0060]I)、制备湿法皮纤维网
[0061]Al)、按质量份数称取15份的真皮纤维、5份的分散纤维、3份的分散剂，投入混合推进器中，到经过四道混合推进器充分混合搅拌形成均匀的悬浮分散的工作浆；
[0062]BI)、用分离筛选器制成皮纤维工作液；
[0063]Cl)、通过湿法成型器生成均匀连续的湿法皮纤维网；所述湿法成型器的供浆量为300吨/小时，成型速度为30米/分钟；所制备的湿法皮纤维网的厚度为005_，克重为50g/m2 ；
[0064]2)、制备复合皮纤维的非织造基布
[0065]A2)、将湿法皮纤维网与底布叠加，并同步输送进入水刺阶段，进入高压水刺区；
[0066]B2)、利用压力200kg的高压水针穿刺叠加的湿法皮纤维网和底布，在托网支撑水流反弹和0.9大气压底部负压抽吸的混合作用下，湿法皮纤维、湿法皮纤维与底布纤维、底布纤维相互缠结交联形成有机整体；
[0067]C2)、通过烘干设备，经10分钟烘干，制得复合皮纤维的非织造基布，打卷，切边成真皮纤维非织造卷材；烘干温度为150°C ；
[0068]3)、制备合成皮
[0069]A3)、将真皮纤维非织造卷材输送进入10%的含浸pva溶液进行pva处理,过松式烘干设备烘干，用120目的砂纸打磨得到pva处理基布；打磨转速为1000转/分钟；
[0070]B3)、Pva处理基布经过20%的PU树脂液含浸或涂层，待涂层凝固后水洗，最后烘干，得到湿法PU的BASE ；
[0071]C3)、湿法PU的BASE通过离型纸干法，在BASE —个表面上粘贴HJ贴面，经压纹工艺得到真皮纤维非织造材料的合成皮；
[0072]4)、制备真皮成品
[0073]A4)、上车，用500目的砂纸将合成皮HJ贴面的背面研磨，研磨转速为2000转/分钟，车速5米/分钟；
[0074]B4)、经水揉手感处理，得到真皮成品；水揉手感处理时的浴比为1: 5，温度70°C，时间15分钟。
[0075]实施例四:
[0076]以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
[0077]备注:1、PVA聚乙烯醇
[0078] 2、PU——聚氨酯
【主权项】
1.一种真皮的非织造制造方法，其特征在于:其真皮的非织造制造方法的工艺步骤为: 1)、制备湿法皮纤维网 Al)、按质量份数称取0.1?30份的真皮纤维、0.1?10份的分散纤维、0.1?5份的分散剂，投入混合推进器中，到经过四道混合推进器充分混合搅拌形成均匀的悬浮分散的工作浆； BI)、用分离筛选器制成皮纤维工作液； Cl)、通过湿法成型器生成均匀连续的湿法皮纤维网； 2)、制备复合皮纤维的非织造基布 A2)、将湿法皮纤维网与底布叠加，并同步输送进入水刺阶段，进入高压水刺区； B2)、利用压力50?200kg的高压水针穿刺叠加的湿法皮纤维网和底布，在托网支撑水流反弹和0.01?0.9大气压底部负压抽吸的混合作用下，湿法皮纤维、湿法皮纤维与底布纤维、底布纤维相互缠结交联形成有机整体； C2)、通过烘干设备，经I?10分钟烘干，制得复合皮纤维的非织造基布，打卷，切边成真皮纤维非织造卷材；烘干温度为100?150°C ； 3)、制备合成皮 A3)、将真皮纤维非织造卷材输送进入I?10%的含浸pva溶液进行pva处理，过松式烘干设备烘干，用40?120目的砂纸打磨得到pva处理基布；打磨转速为500?1000转/分钟； B3)、Pva处理基布经过5?20%的PU树脂液含浸或涂层，待涂层凝固后水洗，最后烘干，得到湿法PU的BASE ； C3)、湿法PU的BASE通过离型纸干法，在BASE —个表面上粘贴HJ贴面，经压纹工艺得到真皮纤维非织造材料的合成皮； 4)、制备真皮成品 A4)、上车，用60?500目的砂纸将合成皮HJ贴面的背面研磨，研磨转速为900?2000转/分钟，车速5?15米/分钟； B4)、经水揉手感处理，得到真皮成品，水揉手感处理时的浴比为1: 5，温度30?70°C，时间15?60分钟。2.根据权利要求1所述的真皮的非织造制造方法，其特征在于:在步骤Cl中，所述湿法成型器的供浆量为10?300吨/小时，成型速度为3?30米/分钟。3.根据权利要求2所述的真皮的非织造制造方法，其特征在于:经步骤Cl处理后所制备的湿法皮纤维网的厚度为0.05?5mm,克重为50?1000g/m2。
【文档编号】D04H1/492GK105887508SQ201410498642
【公开日】2016年8月24日
【申请日】2014年9月24日
【发明人】李健, 胡明礼, 李建明, 徐金涛, 吴树成
【申请人】杭州特艺非织造布有限公司, 上海银虎实业有限公司, 杭州新沃无纺布有限公司, 杭州海拓皮革有限公司