V的制作方法

文档序号:1941176阅读:705来源:国知局
专利名称:V的制作方法
技术领域
本发明是关于V2O3及其掺杂物的纳米粉体及其制备方法。
背景技术
V2O3在-120℃呈负温度系数(NTC)一级相变,电阻率跃变107-8。当掺入少量杂质Cr3+或Al3+时,则在-80~200℃呈现正温度系数(PTC)特性,电阻率跃变约103,磁化率也有类似跃变。V2O3基材料的这些优异性能,可用于无触点热电开关,热动继电器,温度探测器和补偿器,磁开关,多种传感器和变换元件等众多领域。同时,V2O3粉体在导电高分子复合材料,有机化合物加氢合成催化剂,除O2剂等领域也有重要应用。
V2O3体系室温本征电阻率为10-3Ω·cm,比最著名的BaTiO3PTC材料低一个数量级,最大额定电流密度为~400A·mm-2,是BaTiO3的10倍;且电压/频率没有相关性,开关性能特好,击穿电压高,热导率高,特别适于大电流密度和高电压场合应用;这些特殊性能还使得元件能微型化。鉴于该类材料的优异性能,若能商品化,将为电子工业市场提供一类全新的基础材料,产生新的技术和经济增长点。因此,多年来对其研究开发一直在不断进行中。
用H2还原V2O5是制备V2O3的传统方法,但还原温度高达800~1000℃,还原时间长达好几个小时,且粉体粒度粗达5~10μm,需长时间球磨至1~2μm才用于陶瓷烧结。对于掺杂陶瓷,现在仍然应用球磨粉体混合的传统方法。应用此微米级V2O3粉体进行陶瓷烧结,不仅需在1600℃花10小时,而且获得的微米陶瓷使用过程中应力大,寿命短。为了提高该类陶瓷的使用寿命,降低烧结温度和能耗,近几年来对细化V2O3粉体进行了研究。如应用装置复杂的还原热解喷雾法,只能得到微米粉体;只有应用激光诱导气相反应法还原分解VOCl3,才能获得纳米级粉体。这些方法存在设备要求高,能耗高,操作不易控制,粉体造价高,不利于批量生产等缺点。因此,该类粉体尚未有经济实用的制备方法,造成材料难以商品化。
技术内容本发明的目的是提供一种造价低、粒度小于100nm的V2O3及其掺物的纳米粉体以及该粉体的制造方法,其工艺过程简单且易获得不同粒度的粉体。
本发明的V2O3基纳米粉体的粒度小于100nm;该粉体的形状为球形或准球形;可采用化学法在V2O5基纳米粉体掺入Cr或Al杂质,组成(V1-xMx)2O3(M=Cr、Al,0≤x≤0.04)的球形或准球形粉体。该粉体的制备方法是以V2O5为起始原料,还原制备VOCl2溶液,合成前驱体氧钒(IV)碱式碳酸铵及其掺杂物,再经还原热分解获得V2O3基纳米粉体,具体制备步骤为1)VOCl2或其掺杂溶液的制备用H2C2O4·2H2O、抗坏血酸、N2H4·2HCl、水肼或盐酸羟胺或者两种以上的还原剂在盐酸介质中将V2O5还原制备VOCl2溶液。在盐酸介质中用草酸或抗坏血酸预还原V2O5,再用水肼,盐酸肼或盐酸羟铵进一步还原制备VOCl2溶液。也可以直接用水肼、盐酸肼或盐酸羟铵还原V2O5。对于掺杂溶液的制备可在VOCl2溶液中加入CrCl3,Cr2(SO4)3,或AlCl3,Al2(SO4)3等。控制掺杂离子与钒的摩尔比,可调节杂质在V2O3中的含量比例。
2)在CO2、N2或Ar气氛下,用VOCl2溶液与(NH4)2CO3或NH4HCO3过饱和溶液反应合成氧钒(IV)碱式碳酸铵前驱体,在无水乙醇中用超声波将前驱体粉碎至≤2μm的粒度。需要掺杂时,可将掺杂盐加在(NH4)2CO3或(NH4)HCO3溶液中,生成氧钒(IV)碱式碳酸铵前驱体(NH4)5[(VO)6(CO3)4(OH)9]·10H2O的掺杂物。
3)在H2气流中还原热分解前驱体或其掺杂物,还原热解温度为500~1000℃,时间为0.5~1h,制得小于100nm的不同粒度的V2O3粉体。
在上述步骤1)的VOCl2溶液中或在步骤2)的NH4HCO3或(NH4)2CO3溶液中,可加入相应的掺杂金属离子Cr3+或Al3+,制备氧钒(IV)碱式碳酸铵掺杂前驱体,并且在步骤3)制得小于100nm的不同粒度的(V1-xMx)2O3(M=Cr、Al,0≤x≤0.04)球形或准球形纳米粉体。
在上述步骤3)中,还原热解温度最好为650~850℃,时间最好为0.5~1h。
综上所述,用本发明的方法制备V2O3基粉体,具有如下突出的优点1.利用前驱体能掺进Cr3+、Al3+等的性质,实现V2O3的化学法掺杂,免去陶瓷方法球磨掺杂的繁琐过程,且前驱体产率高。
2.前驱体还原热分解温度低,节能且能控制粉体粒度,纳米粉体粒度分布均匀。
3.工艺过程没有引进有害杂质和产生C和N有害残留物,产品纯度高。
4.工艺生产过程简单,对设备要求低,操作简单,投资小,能耗低,易进行大批量生产,有利于商品化。
5.生产过程没有排放出有害物质,工艺对环境友好。


图1为V2O3纳米粉体的JSM-633OF场发射扫描电子显微镜照片。
图1中所展现的是由650保温1小时获得的粉体,在731DP超分散剂水溶液分散下的图象。由图可见,粉体清楚地呈现球状体,粒度在18~32nm之间,绝大多数粒度为25nm。结果与X-射线衍射Scherrer公式计算相符。图中一些残留影迹是731DP的残留物。
具体实施例方式
实施例1V2O3粉体的制备1)称取91g V2O5,加入少量蒸馏水调浆,加入38g H2C2O4·2H2O,加热,在搅拌下分次加入140~160ml浓盐酸,微沸3~6分钟,然后滴加N2H4·H2O使溶液转变为深蓝色,还原制得VOCl2溶液。用少量V2O5或N2H4·2HCl调节到溶液检不出VO2+和V3+离子。必要时过滤除去不溶物,再稀至500ml;2)称取28~32g NH4HCO3或17~20g(NH4)2CO3,加入少量蒸馏水,通入CO2气体。然后在搅拌下加入56~60ml上述VOCl2溶液。静置0.5~2小时,也可在隔绝空气下放置过夜。抽滤,用饱和NH4HCO3溶液洗涤至无Cl-,再用少量乙醇洗涤,得16~19g前驱体,产率80~95%。在前驱体中加入少量无水乙醇,用超声波破碎到所需粒度,抽滤,用少量乙醚洗涤,晾干。过程中的乙醇和乙醚可循环使用或回收。
3)在直径为27mm、长210mm的石英舟中,盛放10g前驱体,并置于Φ35mm的石英管中。通入H2气,气体线流速为0.1~0.5cm·s-1,加热至一定温度后恒温。冷却即得粉体。粉体粒度及形状用场发射扫描电镜测试。粉体经DSC扫描测试,冷却时相变温度-119.5℃,加热时相变温度-99.2℃。表1是几种不同还原热分解条件下制得的V2O3粉体实例。
表1不同还原热分解条件下制得的V2O3粉体

实施例2掺Cr3+粉体的制备在制备掺Cr3+物时,含有Cr3+的盐类,如CrCl3和Cr2(SO4)3等可作为掺杂离子的来源,它们可加在VOCl2溶液中,也可加在NH4HCO3或(NH4)2CO3溶液中。在(V1-xCrx)2O3(0≤x≤0.04)中的x值,可由掺杂体系中Cr和V的摩尔比的改变来调节,同一x值的重复实验的偏差<3%。示例是在VOCl2溶液中加入Cr2(SO4)3,然后用实施例1同样的方法,合成掺Cr前驱体。在H2气流中还原热分解前驱体,获得的纳米粉体组成为(V0.988Cr0.012)2O3。
实施例3掺Al3+粉体的制备在制备掺Al3+物时,含有Al3+的盐类,如AlCl3和Al2(SO4)3等,可作为掺杂离子的来源。它们可加在VOCl2溶液中,也可加在(NH4)2CO3或(NH4)HCO3溶液中。在(V1-xAlx)2O3(0≤x≤0.03)中的x值,可由掺Al3+体系中Al和V的摩尔比的改变来调节,同一x值的重复实验的偏差<5%。示例是在(NH4)HCO3溶液中加入AlCl3然后用实施例1同样的方法合成掺铝前驱体,并在H2气流中还原热分解,获得纳米粉体的组成为(V0.991Al0.009)2O3。
权利要求
1.一种V2O3基纳米粉体,其特征是该粉体的粒度小于100nm。
2.一种如权利要求1所述的V2O3基纳米粉体,其特征是该粉体的形状为球形或准球形。
3.一种如权利要求1所述的V2O3基纳米粉体,其特征是用化学法在V2O3基纳米粉体掺入Cr或Al杂质,组成(V1-xMx)2O3(M=Cr、Al,0≤x≤0.04)的粉体。
4.一种如权利要求1、2或3所述的V2O3基纳米粉体的制备方法,其特征是该制备方法的步骤为1)用H2C2O4·2H2O、抗坏血酸、N2H4·2HCl、水肼或盐酸羟胺或者两种以上的还原剂在盐酸介质中将V2O5还原制备VOCl2溶液;2)在CO2、N2或Ar气氛下,用VOCl2溶液与(NH4)2CO3或NH4HCO3过饱和溶液反应合成氧钒(IV)碱式碳酸铵前驱体,在无水乙醇中用超声波将前驱体粉碎至≤2μm的粒度;3)在H2气流中还原热分解前驱体,还原热解温度为500~1000℃,时间为0.5~3h,制得小于100nm的不同粒度的V2O3粉体。
5.一种如权利要求4所述的V2O3基纳米粉体的制备方法,其特征是在步骤1)的VOCl2溶液中或在步骤2)的NH4HCO3或(NH4)2CO3溶液中,加入相应的掺杂金属离子Cr3+或Al3+,制备氧钒(IV)碱式碳酸铵掺杂前驱体,并且在步骤3)制得小于100nm的不同粒度的(V1-xMx)2O3(M=Cr、Al,0≤x≤0.04)的纳米粉体。
6.一种如权利要求4所述的V2O3基纳米粉体的制备方法,其特征是在步骤3)的还原热解温度为650~850℃,时间为0.5~1h。
全文摘要
本发明涉及一种V
文档编号C04B35/622GK1347856SQ01129948
公开日2002年5月8日 申请日期2001年11月23日 优先权日2001年11月23日
发明者郑臣谋, 雷德铭 申请人:中山大学
网友询问留言 已有0条留言
  • 还没有人留言评论。精彩留言会获得点赞!
1