专利名称：轻质耐火砖及其制备方法
技术领域：
本发明涉及一种隧道窑和油竖窑的轻质耐火砖及其制备方法。
背景技术：
1700～1800℃隧道窑和1800℃以上的油竖窑是耗能大户，一条高温隧道窑每天耗重油将超过10吨，其原因是没有完善的节能设施，而最好的节能措施是采用高强度的轻质耐火砖。目前，聚苯乙烯珠粒法生产的轻质耐火砖成本极高，其出厂价约为1.5～2.0万元/m3，且强度不高，严重地影响了隧道窑和油竖窑行业的经济效益，因此，急需一种成本低、强度高的轻质耐火砖及其可行的制备方法。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种成本低、强度高的轻质耐火砖及其可行的制备方法。
为了解决上述技术问题，本发明采用的产品配方为a.铝钒土100克；b.以100克铝钒土为基准(1)磷酸10～15ml，以重量计浓度为32～40％；(2)磷酸二氢镁10～15ml，以重量计浓度为25～35％；(3)铝酸盐水泥2～6％；(4)双氧水2.5～3.0ml；所述铝钒土中三氧化二铝的含量不低于80％，氧化镁的含量不大于0.25％，氧化钾的含量不大于0.25％，氧化钠的含量不大于0.25％，氧化钙的含量不大于0.25％；所述铝钒土的吸水率为4～5％，细度不大于60目。
所述磷酸可以由以重量计浓度为32～40％、加入量为10～15ml的双氢铝或磷酸二氢氨代替。
所述铝酸盐水泥是钒土水泥、低钙铝酸盐水泥或纯铝酸盐水泥。
本发明采用化学方法制备轻质耐火砖，其具体工艺过程如下a.首先将100克铝钒土与2～6％的铝酸盐水泥充分混合制成混合物A；b.然后将10～15ml以重量计浓度为25～35％的磷酸二氢镁溶液与10～15ml以重量计浓度为32～40％的磷酸、双氢铝或磷酸二氢氨溶液以及2.5～3.0ml的双氧水充分混合制成混合物B；c.将混合物A和混合物B倒入一起充分混合后倒入模型中，该模型为两开式并且内衬塑料纸以利脱模，经24小时自然硬化后脱模，在110～200℃下进行热处理，然后在1450～1750℃下烧成，经切砖机、磨砖机加工后即得成品。
由于在产品配方中采用了双氧水作为起泡剂且采用磷酸盐为结合剂，在高温中逐渐形成镁铝尖晶石耐高温稳定相，因此，本发明具有成本低、耐火温度高、保温效果好、强度高、耐磨、使用寿命长等特点，同时其体积密度在0.7m～1.1g/cm3之间。
图1是本发明制备方法工艺流程示意图。
具体实施例方式
实施例1首先将100克铝钒土与3.5克钒土水泥充分混合制成混合物A；然后将10ml以重量计浓度为35％的磷酸二氢镁溶液与10ml以重量计浓度为40％的磷酸以及2.5ml的双氧水充分混合制成混合物B；将混合物A和混合物B倒入一起充分混合后倒入模型中，该模型为两开式并且内衬塑料纸以利脱模，经24小时自然硬化后脱模，在110～200℃下进行热处理，然后在1450～1750℃下烧成，经切砖机、磨砖机加工后即得成品。
实施例2首先将100克铝钒土与4.5克钒土水泥充分混合制成混合物A；然后将15ml以重量计浓度为30％的磷酸二氢镁溶液与15ml以重量计浓度为32％的磷酸以及2.5ml的双氧水充分混合制成混合物B；将混合物A和混合物B倒入一起充分混合后倒入模型中，该模型为两开式并且内衬塑料纸以利脱模，经24小时自然硬化后脱模，在110～200℃下进行热处理，然后在1450～1750℃下烧成，经切砖机、磨砖机加工后即得成品。
实施例3首先将100克铝钒土与4克钒土水泥充分混合制成混合物A；然后将10ml以重量计浓度为35％的磷酸二氢镁溶液与10ml以重量计浓度为40％的双氧铝以及2.5ml的双氧水充分混合制成混合物B；将混合物A和混合物B倒入一起充分混合后倒入模型中，该模型为两开式并且内衬塑料纸以利脱模，经24小时自然硬化后脱模，在110～200℃下进行热处理，然后在1450～1750℃下烧成，经切砖机、磨砖机加工后即得成品。
实施例4首先将100克铝钒土与4克钒土水泥充分混合制成混合物A；
然后将15ml以重量计浓度为30％的磷酸二氢镁溶液与15ml以重量计浓度为32％的双氧铝以及2.5ml的双氧水充分混合制成混合物B；将混合物A和混合物B倒入一起充分混合后倒入模型中，该模型为两开式并且内衬塑料纸以利脱模，经24小时自然硬化后脱模，在110～200℃下进行热处理，然后在1450～1750℃下烧成，经切砖机、磨砖机加工后即得成品。
实施例5首先将100克铝钒土与4克钒土水泥充分混合制成混合物A；然后将10ml以重量计浓度为35％的磷酸二氢镁溶液与10ml以重量计浓度为40％的磷酸二氢氨以及2.5ml的双氧水充分混合制成混合物B；将混合物A和混合物B倒入一起充分混合后倒入模型中，该模型为两开式并且内衬塑料纸以利脱模，经24小时自然硬化后脱模，在110～200℃下进行热处理，然后在1450～1750℃下烧成，经切砖机、磨砖机加工后即得成品。
实施例6首先将100克铝钒土与4克钒土水泥充分混合制成混合物A；然后将15ml以重量计浓度为30％的磷酸二氢镁溶液与15ml以重量计浓度为32％的磷酸二氢氨以及2.7ml的双氧水充分混合制成混合物B；将混合物A和混合物B倒入一起充分混合后倒入模型中，该模型为两开式并且内衬塑料纸以利脱模，经24小时自然硬化后脱模，在110～200℃下进行热处理，然后在1450～1750℃下烧成，经切砖机、磨砖机加工后即得成品。
实施例7首先将100克铝钒土与6克钒土水泥充分混合制成混合物A；然后将10ml以重量计浓度为35％的磷酸二氢镁溶液与10ml以重量计浓度为40％的磷酸以及3.0ml的双氧水充分混合制成混合物B；将混合物A和混合物B倒入一起充分混合后倒入模型中，该模型为两开式并且内衬塑料纸以利脱模，经24小时自然硬化后脱模，在110～200℃下进行热处理，然后在1450～1750℃下烧成，经切砖机、磨砖机加工后即得成品。
实施例8首先将100克铝钒土与6克钒土水泥充分混合制成混合物A；然后将15ml以重量计浓度为30％的磷酸二氢镁溶液与15ml以重量计浓度为32％的磷酸以及3.0ml的双氧水充分混合制成混合物B；将混合物A和混合物B倒入一起充分混合后倒入模型中，该模型为两开式并且内衬塑料纸以利脱模，经24小时自然硬化后脱模，在110～200℃下进行热处理，然后在1450～1750℃下烧成，经切砖机、磨砖机加工后即得成品。
实施例9首先将100克铝钒土与4克低钙铝酸盐水泥充分混合制成混合物A；然后将12ml以重量计浓度为35％的磷酸二氢镁溶液与12ml以重量计浓度为40％的磷酸以及2.7ml的双氧水充分混合制成混合物B；将混合物A和混合物B倒入一起充分混合后倒入模型中，该模型为两开式并且内衬塑料纸以利脱模，经24小时自然硬化后脱模，在110～200℃下进行热处理，然后在1450～1750℃下烧成，经切砖机、磨砖机加工后即得成品。
实施例10首先将100克铝钒土与5克纯铝酸盐水泥充分混合制成混合物；然后将14ml以重量计浓度为30％的磷酸二氢镁溶液与14ml以重量计浓度为32％的磷酸以及2.8ml的双氧水充分混合制成混合物B；将混合物A和混合物B倒入一起充分混合后倒入模型中，该模型为两开式并且内衬塑料纸以利脱模，经24小时自然硬化后脱模，在110～200℃下进行热处理，然后在1450～1750℃下烧成，经切砖机、磨砖机加工后即得成品。
权利要求
1.一种轻质耐火砖，其特征在于产品配方为a.铝钒土100克；b.以100克铝钒土为基准(1)磷酸10～15ml，以重量计浓度为32～40％；(2)磷酸二氢镁10～15ml，以重量计浓度为25～35％；(3)铝酸盐水泥2～6％；(4)双氧水2.5～3.0ml；
2.根据权利要求1所述的一种轻质耐火砖，其特征在于所述铝钒土中三氧化二铝的含量不低于80％，氧化镁的含量不大于0.25％，氧化钾的含量不大于0.25％，氧化钠的含量不大于0.25％，氧化钙的含量不大于0.25％；所述铝钒土的吸水率为4～5％，细度不大于60目。
3.根据权利要求1所述的一种轻质耐火砖，其特征在于所述磷酸可以由以重量计浓度为32～40％、加入量为10～15ml的双氢铝或磷酸二氢氨代替。
4.根据权利要求1所述的一种轻质耐火砖，其特征在于所述铝酸盐水泥是钒土水泥、低钙铝酸盐水泥或纯铝酸盐水泥。
5.一种根据权利要求1所述轻质耐火砖的制备方法，其特征在于按所给产品配方采用如下方法制备a.首先将100克铝钒土与2～6％的铝酸盐水泥充分混合制成混合物A；b.然后将10～15ml以重量计浓度为25～35％的磷酸二氢镁溶液与10～15ml以重量计浓度为32～40％的磷酸、双氢铝或磷酸二氢氨溶液以及2.5～3.0ml的双氧水充分混合制成混合物B；c.将混合物A和混合物B倒入一起充分混合后倒入模型中，该模型为两开式并且内衬塑料纸以利脱模，经24小时自然硬化后脱模，在110～200℃下进行热处理，然后在1450～1750℃下烧成，经切砖机、磨砖机加工后即得成品。
全文摘要
本发明公开了一种隧道窑和油竖窑的轻质耐火砖及其制备方法，它的产品配方为铝钒土100克；以100克铝钒土为基准的磷酸10～15ml，磷酸二氢镁10～15ml，铝酸盐水泥2～6％；双氧水2.5～3.0ml；铝钒土中三氧化二铝的含量不低于80％，氧化镁的含量不大于0.25％，氧化钾的含量不大于0.25％，氧化钠的含量不大于0.25％，氧化钙的含量不大于0.25％；铝钒土的吸水率为4～5％，细度不大于60目；其产品采用化学方法制备且以双氧水作为起泡剂以磷酸盐为结合剂，使其逐渐形成镁铝尖晶石耐高温稳定相，因此，本发明具有成本低、耐火温度高、保温效果好、强度高、耐磨、使用寿命长等特点。
文档编号C04B35/66GK1530347SQ0311115
公开日2004年9月22日 申请日期2003年3月11日 优先权日2003年3月11日
发明者李作范 申请人:李作范