专利名称：水平无辊道双曲面钢化玻璃的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种玻璃成型钢化技术领域，尤其是涉及一种水平无辊道双曲面钢化玻璃的制作方法。
背景技术：
已有的双曲面钢化玻璃的制作方法大致有二类一是吊钢化法，玻璃通过专用吊具沿轨道在设有通道式加热室和压合成型风栅的生产流水线运行。其主要缺点是由于加热室不能较好的密封而造成能源的严重浪废，而且玻璃的上边沿两侧表面处有吊挂印痕，因此不适应制作质量要求较高、幅面较大或较重的玻璃。第二种是目前国内外普遍应用的水平辊道式双曲面玻璃钢化法，其主要制作方法是将平板玻璃通过外辊道送入加热区内的陶瓷辊道上，玻璃在陶瓷辊道上往复运行均匀受热并达到软化温度后离开加热区，进入同样由辊道组成的成型区，再通过吸起或托起等专用装置，使玻璃上升至一定的高度，将玻璃跌落到移至其正下方的模具上成型，然后模具托着成型好的玻璃进入设有上、下组合风栅的风冷段进行风冷钢化。主要缺点是对模具及相关机构的精度要求严格，设备制作成本高，而且陶瓷辊道价格昂贵并易损坏，辊道保养及加热段的保温费用高，在整个制作过程中，由于玻璃在陶瓷辊道上往复运行，玻璃表面极易产生损伤，并影响钢化玻璃的光学性能，成品率不高。
发明内容
本发明的目的是提供一种制作程序合理、可靠、能源利用充分，成型效果好，钢化玻璃的光学性能可有效地得到保证，成品率高，生产成本可大幅度降低，并适应连续批量生产要求的一种水平无辊道双曲面钢化玻璃的制作方法，以解决已有技术所存在的问题。
实现本发明目的的技术方案是a、首先将需要弯曲成型并钢化的平板玻璃放置在直立面设有保温层、水平面为框架且中部设有边框式的双曲面成型模具的“L”形小车的模具上；b、通过两侧设有滚道的提升机构将“L”形小车由下部的装卸区A提升至其上部的推进区B的相应位置，将“L”形小车从推进区B平移进入两侧设有滚道的加热热弯区C，同时提升机构下降复位到装卸区A等待；c、平板玻璃在加热热弯区C被逐步加热并热弯成型后，打开设在加热热弯区C与周转区D之间的保温隔板，“L”形小车穿过上周转区D进入与成型玻璃的曲面相对应、且风栅处于打开状态的由上、下组合风栅及管道、风机构成且两侧设有滚道的风冷区E，保温隔板复位；d、上、下组合风栅合拢至相应位置后吹风对热弯玻璃进行风冷钢化；e、风冷钢化结束后，上、下组合风栅打开，“L”形小车退回至上周转区D，并通过同样设有两侧滚道的接降机构下降至下周转区F；f、“L”形小车沿加热热弯区C下部的两侧滚道水平穿过通道区G重新进入装卸区A，进行卸、装玻璃；同时，降至下周转区F的接降机构提升到上周转区D等待，进入下一个循环。
本发明的优点在于本发明采用“L”形小车，并将需成型的玻璃放置在“L”形小车的边框式双曲面模具上，其制作的双曲面钢化玻璃周边弧线准确，光学性能好，成品率高；加之“L”形小车的直立面设有保温层，当“L”形小车在加热热弯区内时，其直立面与加热热弯区的相关部位形成良好的密封，加上保温隔板有效地隔断了加热室的热量流失，所以节约能源效果明显；同时采用上、下层循环运行，故制作工艺流程合理，占地面积少，所需设备配置简单，技术成熟，运行可靠，适应连续批量生产的要求。
图1是本发明的制作工艺的流程示意图。
图2是配有边框式双曲面成型模具的L形小车的结构示意图。
图3是载有玻璃的L形小车在加热室内的状态示意图。
具体实施例方式
下面结合附图对本发明的实施例作进一步的详细描述。
由附图1可见，一种水平无辊道双曲钢化玻璃的制作方法的工艺流程。本实施例的做法是首先将需要弯曲成型并钢化的平板玻璃放置在“L”形小车1的模具上，该“L”形小车1如图2所示，直立面设有保温层11、水平面为框架其中部设有边框式双曲面成型模具12的“L”形小车1，“L”形小车1可沿滚道水平移动，该水平面为两侧设有直条状边可沿相应滚轮式滚道运行的导轨13，导轨13及与导轨13两端固连的加强杆14形成的“框”的中部装有可拆装的边框式双曲面模具12，由于需成型的玻璃不直接与辊道接触，保证了玻璃成形的成品率，并且采用可拆卸式双曲面模具，通过更换车架上的双曲面模具，可加工各种不同的双曲面的钢化玻璃。通过两侧设有边部滚道的提升机构2将小车由下部的装卸区A提升至其上部的推进区B的相应位置，这里所述的提升机构2是包括有提升限位，设有独立的“L”形小车驱动装置并设有装在托架两侧的边部滚轮的一个可操作的系统。“L”形小车1从推进区B平移进入两侧同样设有可驱动的边部滚轮的加热热弯区C，提升机构2下降复位到装卸区A等待。在加热热弯区C，玻璃被逐步加热并热弯成型后，打开设在加热热弯区C与上周转区D之间的翻板式保温隔板3，“L”形小车1载着成型好的玻璃迅速穿过上周转区D进入设有与热弯成型的双曲面玻璃的曲面相对应并且风栅为打开状态的风冷区E，风冷区E包括有两侧设有可驱动的边部滚轮并配有可调节曲面形状及间距的上下组合风栅、连接风栅的软出风管、均压风箱、进风管及采用变频技术和控制系统操纵的可调节风压、风量的风机；保温隔板3复位。在E区，根据玻璃的不同厚度，上下组合风栅合拢至相应的位置后吹风，当热弯玻璃被风冷钢化结束时，上下组合风栅打开，“L”形小车1退回至上周转区D区并通过包括有升降限位，底部保温层和支架及两侧设有独立驱动装置的边部滚轮的接降机构4下降到下周转区F，再穿过设在加热热弯区下方、两侧设有可驱动的边部滚轮的通道区G而返回到A区的提升机构2上进行卸、装玻璃；这时降至下周转区F的接降机构4提升至原位等待，而后开始下一个循环。
本实施例的一种水平无辊道双曲面钢化玻璃的制作方法，其加热热弯区C所设的三个加热室，依次为中温(350℃～450℃)预热室、高温(500℃～600℃)预热室和(650℃～690℃)热弯室，所配置的装有边框式双曲面成型模具的“L”形小车1为4辆。
为了使整个制作过程准确、快速、可靠节能和高效，本实施例在升降、驱动、加热、温控、风栅的开合，风机输出风量和风压的调节及整个系统的相互衔接方面采用了变频调速并经由PLC程序控制器控制，采用多点测温等技术并汇总到工业电脑进行对不同工况实现自动调控。
权利要求
1.一种水平无辊道双曲面钢化玻璃的制作方法，其特征在于a、首先将需要弯曲成型并钢化的平板玻璃放置在直立面设有保温层(11)、水平面为框架且中部设有边框式的双曲面成型模具(12)的“L”形小车(1)的模具上；b、通过两侧设有滚道的提升机构(2)将“L”形小车(1)由下部的装卸区A提升至其上部的推进区B的相应位置，将“L”形小车(1)从推进区B平移进入两侧设有滚道的加热热弯区C，同时提升机构(2)下降复位到装卸区A等待；c、平板玻璃在加热热弯区C被逐步加热并热弯成型后，打开设在加热热弯区C与周转区D之间的保温隔板(3)，“L”形小车(1)穿过上周转区D进入与成型玻璃的曲面相对应、且风栅处于打开状态的由上、下组合风栅及管道、风机构成且两侧设有滚道的风冷区E，保温隔板(3)复位；d、上、下组合风栅合拢至相应位置后吹风对热弯玻璃进行风冷钢化；e、风冷钢化结束后，上、下组合风栅打开，“L”形小车(1)退回至上周转区D，并通过同样设有两侧滚道的接降机构(4)下降至下周转区F；f、“L”形小车(1)沿加热热弯区C下部的两侧滚道水平穿过通道区G重新进入装卸区A，进行卸、装玻璃；同时，降至下周转区F的接降机构(4)提升到上周转区D等待，进入下一个循环。
2.根据权利要求1所述的一种水平无辊道双曲面钢化玻璃的制作方法，其特征在于所述的“L”形小车(1)下部的两侧有沿边部滚轮式滚道运行的导轨(13)及与导轨(13)两端固连的加强杆(14)，边框式的双曲面模具(12)通过固定在其周边的数个连接支架(15)分别与导轨(13)和加强杆(14)连接。
3.根据权利要求1所述的一种水平无辊道双曲面钢化玻璃的制作方法，其特征在于所述的加热热弯区C至少设有一个加热室，所配置的“L”形小车(1)至少为两辆。
全文摘要
本发明公开的是一种水平无辊道双曲面钢化玻璃的制作方法，属于玻璃成型钢化技术领域。其工艺流程是将平板玻璃置于“L”形小车中部的双曲面成型模具上，通过提升机构由装卸区A提升至推进区B，“L”形小车载着玻璃平移进入加热热弯C区内后，提升机构复位；在C区，玻璃热弯成型，保温隔板打开，“L”形小车穿过上周转区D，进入风冷区E，保温隔板复位；在E区的上、下组合风栅间成型玻璃被风冷钢化；“L”形小车退出E区至D区并通过接降机构下降到下周转区F，再穿过设在C区下方的通道G返回到A区进行卸、装玻璃，同时接降机构复位，进入下一个循环。本发明工艺流程合理，钢化玻璃的光学性能好，成品率高，节能，设备投入少并适合连续批量生产。
文档编号C03B23/023GK1526667SQ0315827
公开日2004年9月8日 申请日期2003年9月22日 优先权日2003年9月22日
发明者王斌, 王毅, 王 斌 申请人:王斌, 王 斌