专利名称：复合墙体面板制作模板的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种制作复合墙体板的面板模板。
背景技术：
由两层面板及中间的夹芯层构成的复合材料作为民房、楼房、工业厂房及轻钢结构 的屋面和墙体应用越来越广泛。面板生产原料主要选取水泥、沙子、矿渣、珍珠岩、粉 煤灰、锯末、玻璃丝布、秸秆等原料，中间的夹心层主要是矿棉板、挤塑板、聚苯板或 其它隔热、隔音材料。其生产制作工艺可采用连续化的方法，面板由原料浆料浇注、辊 压而成，先生产下面板，再复合夹心层，再生产上面板。作为下面板的生产，其底板(模 板)为平板，当放置上浆料后再通过压辊辊压成型。制作成型后的复合墙体板在实际应 用中对接时如果没有承插口，则连接不紧密，影响屋面或墙体的强度， 一般通过人工在 墙体板的一端设置承插口，另一端设置插槽。劳动强度大，工作效率低，同时墙体易裂 纹。
发明内容
本实用新型所要解决的技术问题是提供一种复合墙体面板制作模板，使制作的墙体 板自动形成承插口，便于连接。
本实用新型的复合墙体面板制作模板，其特征在于所述模板上设置凸条。
通过在模板上设置凸条，当面板制作原料浆料浇注在模板上并成型为面板后，就会 在面板的一个面上出现相对应的凹槽(另一面为凸起状)。
本实用新型适合复合墙体板的制作，所述复合墙体板是由两侧的水泥复合材料面板 和中间的保温隔热材料层复合而成。具体制作时先制作下面板，下面板采用本实用新型 所述的模板成型，然后在下面板上复合上保温隔热材料层，保温隔热材料层的形状与下 面板的形状相适应，然后在保温隔热材料层上浇注上面板浆料，采用压辊辊压成型，压 辊上设有凸条，形状对应下面板成型模板。制作而成的复合墙体板两面具有凹槽。沿凹 槽中间位置切割后在墙体板的一端形成承插口。墙体板的另一端通过人工或其它机械方
式设置插槽。当墙体板对接时，承插口端插入插槽端使结合更加紧密。
模板上的凸条既可以在模板中间部位设置，也可以同时在模板两侧边设置侧边凸条， 侧边凸条高度低于中间部位凸条高度。侧边凸条使成型的面板侧边一面具有凹槽，该凹 槽因设置高度比较小，按照上述复合墙体板的制作方法在复合墙体板的侧边形成深度比 较小的凹面，当墙体板对接时凹面部位便于抹缝(采用水泥、沙子、胶等混合料)，使墙 体板平整。
所述凸条形状可以是任何适合的形状，既可以截面呈方形，也可以是呈阶梯状的凸条。
本实用新型的优点
结构简单，实施容易，使制作的墙体板自动形成承插口，便于连接。
图1为本实用新型实施例一的结构示意图； 图2为图1的A-A截面外形结构示意图； 图3为本实用新型实施例二的结构示意图； 图4为图3的B-B截面外形结构示意图； 图5为本实用新型实施例三的结构示意图； 图6为图5的C-C截面外形结构示意图； 图7为本实用新型实施例四的结构示意图； 图8为图7的D-D截面外形结构示意图； 图9为复合墙体板的一种截面结构示意图。
图中l模板2中间位置凸条3侧边位置凸条4上面板5保温隔热材料层6 下面板7承插口 8凹面
具体实施方式以下结合实施例说明本实用新型。
图l、 2为模板1中间位置设置有凸条2，侧边位置设置有凸条3，侧边位置凸条3 比中间位置凸条2低。
图3、 4为模板1中间位置设置有凸条2。
图5、 6为模板1中间位置设置有凸条2，凸条呈阶梯状。
图7、 8为模板1中间位置设置有凸条2，侧边位置设置有凸条3，侧边位置凸条3 比中间位置凸条2低，中间位置凸条2呈阶梯状。
按照本实用新型所述的制作方法制作的复合墙体板的截面结构如图9所示(下面板 按照图l、 2所示模板制作)，墙体板的一端形成承插口 7，另一端外表面具有凹面8。墙 体板对接时，承插口7端插入插槽端(带有凹面8的一端)使结合更加紧密。同时凹面 部位便于抹缝，使墙体板平整。
权利要求1、一种复合墙体面板制作模板，其特征在于所述模板上设置凸条。
2.根据权利要求1所述的模板，其特征在于所述模板的中间部位设置凸条。
3. 根据权利要求1所述的模板，其特征在于所述模板的中间部位设置凸条，模板两 侧边设置侧边凸条，侧边凸条高度低于中间部位凸条高度。
4.根据权利要求1所述的模板，其特征在于所述凸条呈阶梯状。
专利摘要本实用新型的复合墙体面板制作模板，其特征在于所述模板上设置凸条。通过在模板上设置凸条，当面板制作原料浆料浇注在模板上并成型为面板后，就会在面板的一个面上出现相对应的凹槽。本实用新型适合复合墙体板的制作，主要用于下面板的制作。使制作的墙体板自动形成承插口，便于连接。
文档编号B28B7/22GK201208782SQ20082002140
公开日2009年3月18日 申请日期2008年4月24日 优先权日2008年4月24日
发明者金同芳 申请人:金同芳