专利名称：硼化锆-碳化硅层状复合超高温陶瓷材料及制备方法
技术领域：
本发明涉及一种超高温陶瓷材料及制备方法。
背景技术：
超高温陶瓷材料是指在高温环境及反应气氛中能够保持物理和化学稳定性的一种特殊陶瓷材料。这类材料主要包括过渡金属硼化物、碳化物以及氮化物，其熔点均超过 3000°C。其中，过渡金属硼化物凭借其高熔点、高热导率、高电导率、良好的化学稳定性及抗热冲击性能，已成为最有优势的高温结构陶瓷材料，在高超声速飞行、大气层再入、跨大气层飞行和火箭推进系统等极端环境中有着广泛的应用前景。目前以^"B2-SiC为代表的硼化物超高温陶瓷材料体系，已经受到国际众多学者的重点关注，但其韧性差的问题一直未能得到很好的解决，断裂韧性值仅为3 5MPam1/2，在很大程度上限制了超高温陶瓷材料在工程上的应用。
发明内容
本发明目的是为了解决现有硼化物超高温陶瓷基复合材料韧性差的问题，而提供一种硼化锆-碳化硅层状复合超高温陶瓷材料及制备方法。本发明硼化锆-碳化硅层状复合超高温陶瓷材料由残余压应力层和残余拉应力层交替叠层制成，硼化锆-碳化硅层状复合超高温陶瓷材料的最外层为残余压应力层，其中，残余压应力层按重量份数比由60 80份的硼化锆和20 40份的碳化硅制成，残余拉应力层按重量份数比由70 90份的硼化锆和10 30份的碳化硅制成，残余压应力层和残余拉应力层的厚度比为1 0.5 6。本发明硼化锆-碳化硅层状复合超高温陶瓷材料的制备按照以下步骤进行一、 称取原料按照重量份数比称取60 80份的硼化锆和20 40份的碳化硅作为残余压应力层原料，按照重量份数比称取70 90份的硼化锆和10 30份的碳化硅作为残余拉应力层原料；二、将残余压应力层原料和残余拉应力层原料分别放入无水乙醇中超声清洗 10 30min，然后再分别以180 230r/min的转速进行球磨混合后在50 80°C的条件下烘干60 120min，即分别得到了残余压应力层粉体和残余拉应力层粉体；三、残余压应力层粉体和残余拉应力层粉体交替叠层放置在石墨模具中，得到层状混合物，其中，层状混合物的最下层和最上层均为残余压应力层粉体，每层残余压应力层粉体厚度相同，每层残余拉应力层粉体的厚度相同，一层残余压应力层粉体与一层残余拉应力层粉体的厚度比为 1 0.5 6;四、层状混合物置于热压炉内，在烧结气氛为真空或惰性气氛，以10 30°C/ min的速度升温到1900 2000°C，在压力25 !35MPa的条件下保温50 70min，冷却至室温，即得到硼化锆-碳化硅层状复合超高温陶瓷材料。本发明以两种不同碳化硅含量的硼化锆-碳化硅混合粉体交替叠层制成硼化锆-碳化硅层状复合超高温陶瓷材料，通过硼化锆与碳化硅热膨胀系数的差异在材料中引入残余热应力，有效的抑制裂纹尖端应力场，在裂纹扩展过程中使其发生偏转，延缓裂纹扩展，从而提高材料的断裂韧性，本发明硼化锆-碳化硅层状复合超高温陶瓷材料的断裂韧性值最高达10. 4MPam1/2 ；同时，本发明通过合理调节碳化硅的含量来调节残余拉应力层和压应力层的热膨胀系数的差异以及几何结构参数，提高了材料的力学性能；本发明制备工艺简单，成本低，且本发明所得到的硼化锆-碳化硅层状复合超高温陶瓷材料的弯曲强度均高于非层状硼化锆-碳化硅陶瓷材料的弯曲强度，本发明在提高断裂韧性的同时并没有对材料的强度造成不利的影响。
具体实施例方式本发明技术方案不局限于以下所列举具体实施方式
，还包括各具体实施方式
间的任意组合。
具体实施方式
一本实施方式硼化锆-碳化硅层状复合超高温陶瓷材料由残余压应力层和残余拉应力层交替叠层制成，硼化锆-碳化硅层状复合超高温陶瓷材料的最外层为残余压应力层，其中，残余压应力层按重量份数比由60 80份的硼化锆和20 40份的碳化硅制成，残余拉应力层按重量份数比由70 90份的硼化锆和10 30份的碳化硅制成，残余压应力层和残余拉应力层的厚度比为1 0.5 6。本实施方式中所用的硼化锆的粒径为2 μ m,碳化硅的粒径为0. 5 μ m。本实施的残余压应力层中的碳化硅含量比残余拉应力层中的高，体积含量相差 10% 20%。本实施方式硼化锆-碳化硅层状复合超高温陶瓷材料的厚度为3 12mm。本实施方式硼化锆-碳化硅层状复合超高温陶瓷材料的断裂韧性值最高达 10. 4MPam1/2 ；本实施方式的硼化锆_碳化硅层状复合超高温陶瓷材料的弯曲强度均高于非层状硼化锆-碳化硅陶瓷材料的弯曲强度，本发明在提高断裂韧性的同时并没有对材料的强度造成不利的影响。
具体实施方式
二本实施方式与具体实施方式
一不同的是硼化锆-碳化硅层状复合超高温陶瓷材料的总层数为On-I) On+1)层，其中η为整数，2彡η彡10。其他与具体实施方式
一相同。
具体实施方式
三本实施方式与具体实施方式
一至二不同的是残余压应力层按重量份数比由70份硼化锆和30份碳化硅制成。其他与具体实施方式
一至二相同。
具体实施方式
四本实施方式与具体实施方式
一至二不同的是残余拉应力层按重量份数比由80份的硼化锆和20份的碳化硅制成。其他与具体实施方式
一至二相同。
具体实施方式
五本实施方式与具体实施方式
一至二不同的是残余拉应力层按重量份数比由90份的硼化锆和10份的碳化硅制成。其他与具体实施方式
一至二相同。
具体实施方式
六本实施方式硼化锆-碳化硅层状复合超高温陶瓷材料的制备按照以下步骤进行一、称取原料按照重量份数比称取60 80份的硼化锆和20 40份的碳化硅作为残余压应力层原料，按照重量份数比称取70 90份的硼化锆和10 30份的碳化硅作为残余拉应力层原料；二、将残余压应力层原料和残余拉应力层原料分别放入无水乙醇中超声清洗10 30min，然后再分别以180 230r/min的转速进行球磨混合后在 50 80°C的条件下烘干60 120min，即分别得到了残余压应力层粉体和残余拉应力层粉体；三、残余压应力层粉体和残余拉应力层粉体交替叠层放置在石墨模具中，得到层状混CN 102179977 A
说明书
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合物，其中，层状混合物的最下层和最上层均为残余压应力层粉体，每层残余压应力层粉体厚度相同，每层残余拉应力层粉体的厚度相同，一层残余压应力层粉体与一层残余拉应力层粉体的厚度比为1 0.5 6;四、层状混合物置于热压炉内，在烧结气氛为真空或惰性气氛，以10 30°C /min的速度升温到1900 2000°C，在压力25 ;35MPa的条件下保温 50 70min，冷却至室温，即得到硼化锆-碳化硅层状复合超高温陶瓷材料。本实施方式步骤一中所用的硼化锆的粒径为2 μ m，碳化硅的粒径为0. 5μπι。本实施方式步骤二中采用行星式球磨的方式进行球磨混合，其中所使用的磨球是直径为5 IOmm的碳化钨磨球或直径为5 IOmm的氧化锆磨球。步骤三的层状混合物中每层的残余压应力层粉体厚度相同，每层的残余拉应力层粉体厚度相同。本实施方式得到的硼化锆-碳化硅层状复合超高温陶瓷材料的总层数为2η-1 2η+1层，其中η为整数，2彡η彡10。本实施方式得到的硼化锆-碳化硅层状复合超高温陶瓷材料的厚度为3 12mm。本实施方式得到的硼化锆-碳化硅层状复合超高温陶瓷材料的断裂韧性值最高达10. 4MPam1/2 ；本实施方式制备工艺简单，成本低，且本实施方式所得到的硼化锆-碳化硅层状复合超高温陶瓷材料的弯曲强度均高于非层状硼化锆-碳化硅陶瓷材料的弯曲强度， 本发明在提高断裂韧性的同时并没有对材料的强度造成不利的影响。
具体实施方式
七本实施方式与具体实施方式
六不同的是步骤一中按照重量份数比称取70份的硼化锆和30份的碳化硅作为残余压应力层原料。其他步骤及参数与具体实施方式
六相同。
具体实施方式
八本实施方式与具体实施方式
六不同的是步骤一中按照重量份数比称取60份的硼化锆和40份的碳化硅作为残余压应力层原料。其他步骤及参数与具体实施方式
六相同。
具体实施方式
九本实施方式与具体实施方式
六不同的是步骤一中按照重量份数比称取80份的硼化锆和20份的碳化硅作为残余压应力层原料。其他步骤及参数与具体实施方式
六相同。
具体实施方式
十本实施方式与具体实施方式
六至九不同的是步骤一中按照重量份数比称取80份的硼化锆和20份的碳化硅作为残余拉应力层原料。其他步骤及参数与具体实施方式
六至九相同。
具体实施方式
十一本实施方式与具体实施方式
六至九不同的是步骤一中按照重量份数比称取70份的硼化锆和30份的碳化硅作为残余拉应力层原料。其他步骤及参数与具体实施方式
六至九相同。
具体实施方式
十二 本实施方式与具体实施方式
六至九不同的是步骤一中按照重量份数比称取90份的硼化锆和10份的碳化硅作为残余拉应力层原料。其他步骤及参数与具体实施方式
六至九相同。
具体实施方式
十三本实施方式与具体实施方式
六至十二不同的是步骤二中残余压应力层原料和残余拉应力层原料分别放入无水乙醇中超声清洗20min。其他步骤及参数与具体实施方式
六至十二相同。
具体实施方式
十四本实施方式与具体实施方式
六至十二不同的是步骤二中残
5余压应力层原料和残余拉应力层原料分别放入无水乙醇中超声清洗lOmin。其他步骤及参数与具体实施方式
六至十二相同。
具体实施方式
十五本实施方式与具体实施方式
六至十二不同的是步骤二中残余压应力层原料和残余拉应力层原料分别放入无水乙醇中超声清洗30min。其他步骤及参数与具体实施方式
六至十二相同。
具体实施方式
十六本实施方式与具体实施方式
六至十五不同的是步骤二中球磨混合的转速为100 200r/min。其他步骤及参数与具体实施方式
六至十五相同。
具体实施方式
十七本实施方式与具体实施方式
六至十五不同的是步骤二中球磨混合的转速为150r/min。其他步骤及参数与具体实施方式
六至十五相同。
具体实施方式
十八本实施方式与具体实施方式
六至十七不同的是步骤二中在 65°C的条件下烘干lOOmin。其他步骤及参数与具体实施方式
六至十七相同。
具体实施方式
十九本实施方式与具体实施方式
六至十七不同的是步骤二中在 50°C的条件下烘干120min。其他步骤及参数与具体实施方式
六至十七相同。
具体实施方式
二十本实施方式与具体实施方式
六至十七不同的是步骤二中在 80°C的条件下烘干60min。其他步骤及参数与具体实施方式
六至十七相同。
具体实施方式
二十一本实施方式与具体实施方式
六至二十不同的是步骤三中每层放入的残余压应力层粉体和残余拉应力层粉体的厚度比为1 1。其他步骤及参数与具体实施方式
六至二十相同。
具体实施方式
二十二 本实施方式与具体实施方式
六至二十不同的是步骤三中每层放入的残余压应力层粉体和残余拉应力层粉体的厚度比为1 1.5。其他步骤及参数与具体实施方式
六至二十相同。
具体实施方式
二十三本实施方式与具体实施方式
六至二十不同的是步骤三中每层放入的残余压应力层粉体和残余拉应力层粉体的厚度比为1 5。其他步骤及参数与具体实施方式
六至二十相同。
具体实施方式
二十四本实施方式与具体实施方式
六至二十三不同的是步骤四中的惰性气体为氢气或氮气。其他步骤及参数与具体实施方式
六至二十三相同。
具体实施方式
二十五本实施方式与具体实施方式
六至二十四不同的是步骤四中以20°C /min的速度升温到1950°C，在压力30MPa的条件下保温60min。其他步骤及参数与具体实施方式
六至二十四相同。
具体实施方式
二十六本实施方式与具体实施方式
六至二十四不同的是步骤四中以10°C /min的速度升温到1900°C，在压力35MPa的条件下保温70min。其他步骤及参数与具体实施方式
六至二十四相同。
具体实施方式
二十七本实施方式与具体实施方式
六至二十四不同的是步骤四中以30°C /min的速度升温到2000°C，在压力25MPa的条件下保温50min。其他步骤及参数与具体实施方式
六至二十四相同。
具体实施方式
二十八本实施方式本实施方式硼化锆-碳化硅层状复合超高温陶瓷材料的制备按照以下步骤进行一、称取原料按照重量份数比称取70份的硼化锆和30 份的碳化硅作为残余压应力层原料，按照重量份数比称取80份的硼化锆和20份的碳化硅作为残余拉应力层原料；二、将残余压应力层原料和残余拉应力层原料分别放入无水乙醇中超声清洗20min，然后再分别以200r/min的转速进行球磨混合后在70°C的条件下烘干 90min,即分别得到了残余压应力层粉体和残余拉应力层粉体；三、残余压应力层粉体和残余拉应力层粉体交替叠层放置在石墨模具中，得到层状混合物，其中，层状混合物的最下层和最上层均为残余压应力层粉体，每层残余压应力层粉体厚度相同，每层残余拉应力层粉体的厚度相同，一层残余压应力层粉体与一层残余拉应力层粉体的厚度比为1 1;四、层状混合物置于热压炉内，在烧结气氛为真空或惰性气氛，以10 30°C /min的速度升温到 1950°C，在压力30MPa的条件下保温60min，冷却至室温，即得到硼化锆-碳化硅层状复合超高温陶瓷材料。本实施方式步骤一中中所用的硼化锆的粒径为2 μ m，碳化硅的粒径为0. 5μπι。本实施方式步骤二中采用行星式球磨的方式进行球磨混合，其中所使用的磨球是直径为5 IOmm的碳化钨磨球或直径为5 IOmm的氧化锆磨球。本实施方式步骤三的层状混合物中每层的残余压应力层粉体厚度相同，每层的残余拉应力层粉体厚度相同。本实施方式步骤三的层状混合物的总层数为9层，本实施方式制备得到的硼化锆-碳化硅层状复合超高温陶瓷材料的厚度为4mm。本实施方式得到的硼化锆-碳化硅层状复合超高温陶瓷材料的断裂韧性 8. 2MPam1/2,与非层状硼化锆-碳化硅陶瓷材料相比提高了 61 %，本实施方式得到的硼化锆-碳化硅层状复合超高温陶瓷材料的弯曲强度743MPa，与非层状硼化锆_碳化硅陶瓷材料(ZrB2-SiC超高温陶瓷材料)相比较提高了 38%。
具体实施方式
二十九本实施方式与具体实施方式
二十八不同的是步骤二中每层放入的残余压应力层粉体和残余拉应力层粉体的厚度比为1 1.5。其他步骤及参数与具体实施方式
二十八相同。本实施方式得到的硼化锆-碳化硅层状复合超高温陶瓷材料的断裂韧性 QMPam1气与非层状硼化锆-碳化硅陶瓷材料相比提高了 76%，本实施方式得到的硼化锆-碳化硅层状复合超高温陶瓷材料的弯曲强度850MPa，与非层状硼化锆-碳化硅陶瓷材料相比较提高了 57%。
具体实施方式
三十本实施方式与具体实施方式
二十八不同的是步骤二中每层放入的残余压应力层粉体和残余拉应力层粉体的厚度比为1 2。其他步骤及参数与具体实施方式
二十八相同。本实施方式得到的硼化锆-碳化硅层状复合超高温陶瓷材料断裂韧性 8. 9MPam1/2，与非层状硼化锆-碳化硅陶瓷材料相比提高了 75 %，本实施方式得到的硼化锆-碳化硅层状复合超高温陶瓷材料的弯曲强度为750MPa，与非层状硼化锆-碳化硅陶瓷材料相比提高了 39%。
具体实施方式
三十一本实施方式与具体实施方式
二十八不同的是步骤二中每层放入的残余压应力层粉体和残余拉应力层粉体的厚度比为1 2.5。其他步骤及参数与具体实施方式
二十八相同。本实施方式得到的硼化锆-碳化硅层状复合超高温陶瓷材料断裂韧性 8. 3MPam1/2，与非层状硼化锆-碳化硅陶瓷材料相比提高了 63 %，本实施方式得到的硼化锆-碳化硅层状复合超高温陶瓷材料的弯曲强度为759MPa，与非层状硼化锆_碳化硅陶瓷材料相比提高了 41%。
具体实施方式
三十二 本实施方式与具体实施方式
二十八不同的是步骤二中每层放入的残余压应力层粉体和残余拉应力层粉体的厚度比为1 3。其他步骤及参数与具体实施方式
二十八相同。本实施方式得到的硼化锆-碳化硅层状复合超高温陶瓷材料断裂韧性 10. 4MPam1/2，与非层状硼化锆-碳化硅陶瓷材料相比提高了 104%，本实施方式得到的硼化锆-碳化硅层状复合超高温陶瓷材料的弯曲强度为688MPa，与非层状硼化锆_碳化硅陶瓷材料相比提高了 27%。
具体实施方式
三十三本实施方式与具体实施方式
二十八不同的是步骤二中每层放入的残余压应力层粉体和残余拉应力层粉体的厚度比为1 5。其他步骤及参数与具体实施方式
二十八相同。本实施方式得到的硼化锆-碳化硅层状复合超高温陶瓷材料断裂韧性 8. OMPam"2，与非层状硼化锆-碳化硅陶瓷材料相比提高了 57 %，本实施方式得到的硼化锆-碳化硅层状复合超高温陶瓷材料的弯曲强度为589MPa，与非层状硼化锆_碳化硅陶瓷材料相比提高了 9%。
具体实施方式
三十四本实施方式与具体实施方式
二十八同的是步骤二中每层放入的残余压应力层粉体和残余拉应力层粉体的厚度比为1 2，步骤三的层状混合物的总层数为5层。其他步骤及参数与具体实施方式
二十八相同。本实施方式制备得到的硼化锆-碳化硅层状复合超高温陶瓷材料的厚度为4mm。
具体实施方式
三十五本实施方式与具体实施方式
二十八同的是步骤二中每层放入的残余压应力层粉体和残余拉应力层粉体的厚度比为1 3，步骤三的层状混合物的总层数为5层。其他步骤及参数与具体实施方式
二十八相同。其他步骤及参数与具体实施方式
二十八相同。本实施方式制备得到的硼化锆-碳化硅层状复合超高温陶瓷材料的厚度为4mm。
具体实施方式
三十六本实施方式与具体实施方式
二十八同的是步骤二中每层放入的残余压应力层粉体和残余拉应力层粉体的厚度比为1 0.89，步骤三的层状混合物的总层数为17层。其他步骤及参数与具体实施方式
二十八相同。其他步骤及参数与具体实施方式
二十八相同。本实施方式制备得到的硼化锆-碳化硅层状复合超高温陶瓷材料的厚度为10mm。本实施方式得到的硼化锆-碳化硅层状复合超高温陶瓷材料断裂韧性 6. 8ΜΙ^πι1/2。
具体实施方式
三十七本实施方式与具体实施方式
二十八同的是步骤一中按照重量份数比称取90份的硼化锆和10份的碳化硅作为残余拉应力层原料，步骤二中每层放入的残余压应力层粉体和残余拉应力层粉体的厚度比为1 0.89，步骤三的层状混合物的总层数为17层。其他步骤及参数与具体实施方式
二十八相同。其他步骤及参数与具体实施方式
二十八相同。本实施方式制备得到的硼化锆-碳化硅层状复合超高温陶瓷材料的厚度为10mm。本实施方式得到的硼化锆-碳化硅层状复合超高温陶瓷材料断裂韧性 6. IMI^am"2。
具体实施方式
三十八本实施方式与具体实施方式
二十八同的是步骤二中每层放入的残余压应力层粉体和残余拉应力层粉体的厚度比为1 2. 67，步骤三的层状混合物的总层数为17层。其他步骤及参数与具体实施方式
二十八相同。其他步骤及参数与具体实施方式
二十八相同。本实施方式制备得到的硼化锆-碳化硅层状复合超高温陶瓷材料的厚度为10mm。 本实施方式得到的硼化锆-碳化硅层状复合超高温陶瓷材料断裂韧性7. ZMPam1气
权利要求
1.硼化锆-碳化硅层状复合超高温陶瓷材料，其特征在于硼化锆-碳化硅层状复合超高温陶瓷材料由残余压应力层和残余拉应力层交替叠层制成，硼化锆-碳化硅层状复合超高温陶瓷材料的最外层为残余压应力层，其中，残余压应力层按重量份数比由60 80份的硼化锆和20 40份的碳化硅制成，残余拉应力层按重量份数比由70 90份的硼化锆和 10 30份的碳化硅制成，残余压应力层和残余拉应力层的厚度比为1 0. 5 6。
2.根据权利要求1所述的硼化锆-碳化硅层状复合超高温陶瓷材料，其特征在于硼化锆-碳化硅层状复合超高温陶瓷材料的总层数为2n-l 2n+l层，其中η为整数， 2 < η < 10。
3.根据权利要求1或2所述的硼化锆-碳化硅层状复合超高温陶瓷材料，其特征在于残余压应力层按重量份数比由70份硼化锆和30份碳化硅制成。
4.根据权利要求3所述的硼化锆-碳化硅层状复合超高温陶瓷材料，其特征在于残余拉应力层按重量份数比由80份的硼化锆和20份的碳化硅制成。
5.如权利要求1所述的硼化锆-碳化硅层状复合超高温陶瓷材料的制备方法，其特征在于硼化锆-碳化硅层状复合超高温陶瓷材料的制备按照以下步骤进行一、称取原料按照重量份数比称取60 80份的硼化锆和20 40份的碳化硅作为残余压应力层原料，按照重量份数比称取70 90份的硼化锆和10 30份的碳化硅作为残余拉应力层原料；二、将残余压应力层原料和残余拉应力层原料分别放入无水乙醇中超声清洗10 30min，然后再分别以180 230r/min的转速进行球磨混合后在50 80°C的条件下烘干60 120min， 即分别得到了残余压应力层粉体和残余拉应力层粉体；三、残余压应力层粉体和残余拉应力层粉体交替叠层放置在石墨模具中，得到层状混合物，其中，层状混合物的最下层和最上层均为残余压应力层粉体，每层残余压应力层粉体厚度相同，每层残余拉应力层粉体的厚度相同，一层残余压应力层粉体与一层残余拉应力层粉体的厚度比为1 0.5 6;四、层状混合物置于热压炉内，在烧结气氛为真空或惰性气氛，以10 30°C /min的速度升温到 1900 2000°C，在压力25 ;35MPa的条件下保温50 70min，冷却至室温，即得到硼化锆-碳化硅层状复合超高温陶瓷材料。
6.根据权利要求5所述的硼化锆-碳化硅层状复合超高温陶瓷材料的制备方法，其特征在于步骤二中残余压应力层原料和残余拉应力层原料分别放入无水乙醇中超声清洗 20mino
7.根据权利要求5所述的硼化锆-碳化硅层状复合超高温陶瓷材料的制备方法，其特征在于步骤二中球磨混合的转速为100 200r/min。
8.根据权利要求5所述的硼化锆-碳化硅层状复合超高温陶瓷材料的制备方法，其特征在于步骤二中在65°C的条件下烘干lOOmin。
9.根据权利要求5、6、7或8所述的硼化锆-碳化硅层状复合超高温陶瓷材料的制备方法，其特征在于步骤四中的惰性气体为氢气或氮气。
10.根据权利要求9所述的硼化锆-碳化硅层状复合超高温陶瓷材料的制备方法，其特征在于步骤四中以20°C /min的速度升温到1950°C，在压力30MPa的条件下保温60min。
全文摘要
硼化锆-碳化硅层状复合超高温陶瓷材料及制备方法，本发明涉及一种超高温陶瓷材料及制备方法。本发明解决了现有硼化物超高温陶瓷基复合材料韧性差的问题。本发明硼化锆-碳化硅层状复合超高温陶瓷材料由残余压应力层和残余拉应力层交替叠层制成。方法一、称取原料；二、制备残余压应力层粉体和残余拉应力层粉体；三、制备层状混合物；四、层状混合物经过烧结、保温即得到硼化锆-碳化硅层状复合超高温陶瓷材料。本发明硼化锆-碳化硅层状复合超高温陶瓷材料的断裂韧性值最高达10.4MPam1/2，本发明制备工艺简单，成本低，本发明在提高断裂韧性的同时并没有对材料的强度造成不利的影响。
文档编号C04B35/58GK102179977SQ20111006154
公开日2011年9月14日 申请日期2011年3月15日 优先权日2011年3月15日
发明者何汝杰, 侯杨, 周鹏, 张幸红, 胡平, 韩文波 申请人:哈尔滨工业大学