专利名称：一种大吨位预应力叠合吊车梁与施工方法
技术领域：
本发明涉及一种厂房的吊车梁，尤其涉及一种有大吨位吊车的厂房的钢筋砼吊车
M
O
背景技术：
目前大吨位吊车梁通常采用钢吊车梁，其用钢量大、造价高、防火、防锈、防腐性能差。而预应力钢筋砼吊车梁通常采用后张法预应力，梁规格多，高度大，其制造所用的模板构造复杂，通用性差，梁所配构造钢筋多、用钢量大，施工工艺复杂，施工速度慢，造价较高。还有当吊车刹车力较大时，还需设水平钢制动梁，增加造价。一种造价低的先张法预应力叠
合吊车梁未见报道。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于克服上述现有技术之不足，提供一种造价省、防火、防锈、防腐性能好且施工方便的大吨位预应力叠合车梁与施工方法。按照本发明提供的一大吨位预应力叠合吊车梁与施工方法，包括倒T形预制梁部分和T形后浇砼部分，两部分组合形成I字形吊车梁。所述倒T形预制梁包括腹板与下翼缘为沿纵向等截面，梁体内纵向埋设有先张法预应力钢绞线。梁体腹板内埋设有箍筋，箍筋露出腹板上表面一定长度并埋入后浇砼部分内，预制与现浇部分结合面联有抗剪件。按照本发明提供的一大吨位预应力叠合吊车梁与施工方法还具有如下附属技术特征所述的抗剪件为沿纵向通长设置的钢板，钢板下部埋入倒T形预制部分腹板砼内，上部分埋置于T形后浇砼腹板内。所述的抗剪件为相隔一定间距埋置于倒T形预制砼内的短钢筋或角钢，抗剪件垂直于预制部分上表面，抗剪件埋入后浇T形部分砼中。所述梁体内埋设有若干根倒抛物线状的全长套有套管的无粘结预应力钢绞线，钢绞线上端露出叠合吊车梁端面，至少一端钢绞线端部联结有锚具。所述端部30_60cm长度范围腹板加厚，厚度与梁下翼缘同厚。所述钢板沿纵向呈折线波浪形，钢板上设有若干通孔。所述梁端上翼缘外侧纵向露出有一定长度的U型钢筋，U形钢筋垂直设置，开口端埋入梁端一定长度。所述上翼缘的一侧每隔一定间距露出有钢筋，钢筋部分埋入梁体内。所述预制梁端腹板水平埋设有矩形钢筋，矩形钢筋锚入梁端加厚腹板的后浇砼中。预应力叠合吊车梁的施工方法其特征是，按以下步骤操作A、厂房柱边砌筑至少二个支墩。B、将工厂预制的预应力倒T形预制部分搁置于支墩上。
C、后浇T形部分扎筋支模D、预制部分下翼缘下支顶可调支座E、浇捣T形部分砼，达到一定强度后拆除模板F、if全达到一强度后拆除可调支座G、张拉无粘结预应力筋并锚固按照本发明提供的一大吨位预应力叠合吊车梁与施工方法与现有技术相比具有如下优点1、本发明的倒T形等截面的预应力预制部分在工厂采用长线法制造，模具采用标准通用模板，模板摊销费用低，制造方便，工地现浇部分因无需底模，支模特别方便。2、本发明的吊车梁主筋均采用预应力筋，抗疲劳性能好，用钢量大幅下降，造价降低。3、本发明的吊车梁设计按梁不带裂缝工作，且为工字形截面，所以梁抗弯刚度大，梁高小。4、因本发
明的吊车梁预制部分截面小，自重轻，所以运输成本降低。5、新老砼结合面埋有抗剪钢筋或钢板大大提高结合面的水平抗剪强度，钢板还能作为梁斜截面抗剪件使用，解决了砼薄腹板抗剪强度不足的问题。6、因本发明的吊车梁内配无粘结预应力弯起筋，并穿越新老砼结合面，既解决吊车梁的斜截面抗裂问题，又增强了梁的整体性。7、因本发明的吊车梁端部现浇时加厚腹板，可解决牛腿上的梁端的抗压能力不足问题。8、走道板采用现浇砼，支模方便，同时增加吊车梁的侧向抗弯刚度和强度，省去了水平制动桁架。
图I是本发明的主视2是本发明采用短钢筋抗剪件预制梁的立体3是本发明采用钢板抗剪件预制梁的立体4是本发明的钢板抗剪件的立体5是本发明叠合梁的剖面及配筋6是本发明预制部分梁的剖面及配筋7是本发明预制部分梁的另一剖面及配筋8是本发明支模剖面9是本发明预制部分配筋立面10是本发明叠合梁的配筋立面图
具体实施例方式参见图I、图5至图8，在本发明给出的一种大吨位预应力叠合吊车梁I的实施例中，包括倒T形预制梁部分11和T形后浇砼部分12，两部分组合形成I字形吊车梁I。倒T形预制梁11包括腹板与下翼缘为沿纵向等截面，梁体内纵向埋设有先张法预应力钢绞线2。梁体腹板内埋设有箍筋3，箍筋3露出腹板上表面一定长度并埋入后浇砼部分12内，预制与现浇部分结合面联有抗剪件41或42。采用叠合梁为方便倒T形预应力构件部分在工厂批量预制，有条件采用先张法预应力技术，节约用钢量，消除疲劳问题对吊车梁受力的影响。等截面的倒T形预制部分11，可方便的采用通用模具长线法生产，不但模板摊销成本下降，而且工效大幅提高，埋设于倒T形预制梁上浇入后浇砼中的箍筋不但作为新老砼结合面的抗剪件，同时满足梁斜截面抗剪强度要求，但为了弥补新老砼结合面抗剪强度不足，结合面另设抗剪件41或42。参见图2至图7，在本发明给出的上述实施例中，所述的抗剪件41为沿纵向通长设置的钢板，钢板下部埋入倒T形预制部分11腹板砼内，上部分浇捣埋置于T形后浇砼12腹板内。所述的抗剪件42为相隔一定间距埋置于倒T形预制砼内的短钢筋或角钢，钢筋垂直于预制部分上表面，钢筋埋入后浇T形部分砼中。钢板既作为新老砼结合面的抗剪件，增强叠合梁的整体性，同时作为叠合梁使用阶段的斜截面抗剪件承担大部分剪力，使腹板可以减薄，从而减轻梁自重，而新老砼结合而埋置钢筋或角钢作为抗剪件，仅为提高新老砼结合的抗剪强度和整体性。参见图2、图3、图9、图IO，在本发明给出的上述实施例中，所述梁体内埋设有若干根倒抛物线状的全长套有套管的无粘结预应力钢绞线5，钢绞线上端露出叠合吊车梁端面，至少一端钢绞线端部联结有锚具51，采用无粘结预应力钢绞线便于在后浇砼达到一定强度后进行预应力张拉，倒抛物线钢绞线能大大提高叠合吊车梁的斜截面抗剪强度，控制斜裂缝宽度，同时能提高新老砼结合的整体性。参见图1，在本发明给出的上述实施例中，所述端部30_60cm长度范围腹板加厚，厚度与梁下翼缘同厚，叠合梁的腹板在梁端后浇砼时加厚，是为了预制梁部分11为等截面，方便支模及模板的通用性，而加厚的腹板为满足梁端在吊车轮作用下的抗压强度要求。参见图1，在本发明给出的上述实施例中，所述梁端翼缘外侧纵向露出有一定长度的U型钢筋7，U形钢筋7垂直设置，开口端埋入梁端一定长度。U形钢筋除为了加强相邻梁间节点砼现浇后连成整体外，还可使侧向变为连续梁，提高吊车梁的抗侧能力。参见图1，在本发明给出的上述实施例中，所述上翼缘的一侧露出有钢筋91，钢筋91部分埋入梁体内。上翼缘的一侧预留箍筋为了在吊车梁安装完毕后，再将翼缘加宽，或与邻跨吊车梁相连现浇砼板，此板既作为走道板又能大大提高吊车梁的抗侧刚度，省去了抗侧制动桁架。参见图8，在本发明给出的实施例中，叠合梁以倒T形预制部分作为底模和上部模板10的固定件，以便上部后浇倒T形砼12，并在预制梁下设临时支撑9，使施工阶段预制梁基本不产生弯矩，这样可减少施工阶段梁的预应力衰减以减少梁高。
权利要求
1.一种大吨位预应力叠合吊车梁，包括倒T形预制梁部分和T形后浇砼部分，两部分组合形成I字形吊车梁，其特征是倒T形预制梁包括腹板与下翼缘为沿纵向等截面，梁体内纵向埋设有先张法预应力钢绞线。梁体腹板内埋设有箍筋，箍筋露出腹板上表面一定长度并埋入后浇砼部分内，预制与现浇部分结合面联有抗剪件。
2.如权利要求I所述叠合吊车梁其特征是所述的抗剪件为沿纵向通长设置的钢板，钢板下部埋入倒T形预制部分腹板砼内，上部分埋置于T形后浇砼腹板内。
3.如权利要求I所述叠合吊车梁其特征是所述的抗剪件为相隔一定间距埋置于倒T形预制砼内的短钢筋或角钢，抗剪件垂直于预制部分上表面，抗剪件埋入后浇T形部分砼中。
4.如权利要求I所述的叠合吊车梁其特征是所述梁体内埋设有若干根倒抛物线状的全长套有套管的无粘结预应力钢绞线，钢绞线上端露出叠合吊车梁端面，至少一端钢绞线端部联结有锚具。
5.如权利要求I所述的叠合吊车梁其特征是所述端部30-60cm长度范围腹板加厚，厚度与梁下翼缘同厚。
6.如权利要求2所述的叠合吊车梁其特征是所述钢板沿纵向呈折线波浪形，钢板上设有若干通孔。
7.如权利要求I所述的叠合吊车梁其特征是所述梁端上翼缘外侧纵向露出有一定长度的U型钢筋，U形钢筋垂直设置，开口端埋入梁端一定长度。
8.如权利要求I所述的叠合吊车梁其特征是所述上翼缘的一侧每隔一定间距露出有钢筋，钢筋部分埋入梁体内。
9.如权利要求I所述叠合吊车梁其特征是所述预制梁端腹板水平埋设有矩形钢筋，矩形钢筋锚入梁端加厚腹板的后浇砼中。
10.预应力叠合吊车梁的施工方法其特征是，按以下步骤操作 A、厂房柱边砌筑至少二个支墩。
B、将工厂预制的预应力倒T形预制部分搁置于支墩上。
C、后浇T形部分扎筋支模 D、预制部分下翼缘下支顶可调支座 E、浇捣T形部分砼，达到一定强度后拆除模板 F、砼达到一强度后拆除可调支座 G、张拉无粘结预应力筋并锚固。
全文摘要
一种大吨位预应力叠合吊车梁，包括倒T形预制梁部分和T形后浇砼部分，两部分组合形成I字形吊车梁。其特征是倒T形预制梁包括腹板与下翼缘为沿纵向等截面，梁体内纵向埋设有先张法预应力钢绞线。梁体腹板内埋设有箍筋，箍筋露出腹板上表面一定长度并埋入后浇砼部分内，预制与现浇部分结合面联有抗剪件。本发明的倒T形等截面的预应力预制部分在工厂采用长线法制造，模具采用标准通用模板，模板摊销费用低，制造方便，工地现浇部分因无需底模，支模特别方便。
文档编号E04C3/26GK102852276SQ201210289249
公开日2013年1月2日 申请日期2012年8月15日 优先权日2012年8月15日
发明者杨峰 申请人:杨众, 杨峰