专利名称：一种陶板喷墨施釉生产方法
技术领域：
本发明涉及建筑陶瓷领域，尤其涉及一种陶板喷墨施釉生产方法。
背景技术：
陶板是近几年来发展起来的一种高档外墙装饰材料，它由于采用独特的内腔结构，具有保温隔热降低噪声的性能。它是泥料经过挤出机真空挤出成型后，进入烘干窑进行烘干，经过釉线进入窑炉烧成，烧成后进行切边等几十道工序加工而成，目前市面上的陶板，生产方法复杂，不便于操作，大多表面花色单一，只做为外墙装饰，而且成材率比较底，使用时间短，不具有实用性。
发明内容
本发明的目的是提供一种一种陶板喷墨施釉生产方法，以克服目前现有工艺存在的操作复杂、陶板花色单一、适用范围小以及成材率低等不足。本发明的目的是通过以下技术方案来实现:· 一种陶板喷墨施釉生产方法，所述该方法包括以下步骤:
(1)将20% 40%的粘土、60% 80%的长石以及12% 18%的水进行混合，形成泥料，以上含量均为质量百分比；
(2)将步骤(I)中形成的泥料送入挤出机真空挤出成型，设置挤出机的压力范围为22 32MPa ；
(3)然后进入5层烘干窑内烘干，设置温度为15(T250°C，坯体水份控制在3%以下；
(4)烘干后，保持坯温在45飞5°C之间，进行底釉和面釉的喷施，所述喷施底釉的比重为1.3 1.6，质量为320g/cnT800g/cm2，喷施面釉的比重为1.4 1.65，质量为480g/cnT880g/cm2 ；
(5)底釉和面釉喷施完后，保持坯温为45飞5°C之间，进入喷墨机，保持坯体的平整度在_5mm至5mm之间,设置喷墨机中各种图案的参数，同时设定为自动控制状态，进行自动喷
墨；
(6)喷墨完成后，喷施一层保护釉，所述的保护釉的厚度为0.2^0.5mm ;以及
(7)最后进入窑炉进行灼烧，窑炉的温度为1160°C，烧制完成后，根据尺寸规格进行切边加工。可选择的，所述底釉的成分为长石32% 50%、熔块20% 40%、石英10% 20%、碳酸钡4%、高岭土 109Γ20%、硅酸锆109Γ20%，以上含量均为质量百分比含量；所述面釉的成分为长石30% 50%、熔块15% 30%、石灰10% 15%、高岭土 10% 15%、硅酸锆10% 20%，以上含量均为质
量百分比含量。本发明的有益效果为:本发明通过生产方法的改进，生产过程便于操作，可以实现产品的大批量生产，同时使陶板在保持了原本自身的性能外，又增加了墙地砖表面丰富多彩的花样与色彩，陶板的使用范围从外墙装饰延伸到地板内墙装饰，提高陶板的成材率，实用性很强。
具体实施例方式本发明实施例所述的一种陶板喷墨施釉生产方法，所述该方法包括以下步骤:
(1)将20% 40%的粘土、60% 80%的长石以及12% 18%的水进行混合，形成泥料，以上含量均为质量百分比；
(2)将步骤(I)中形成的泥料送入挤出机真空挤出成型，设置挤出机的压力范围为22 32MPa ；
(3)然后进入5层烘干窑内烘干，设置温度为15(T250°C，坯体水份控制在3%以下；
(4)烘干后，保持坯温在45飞5°C之间，进行底釉和面釉的喷施，所述喷施底釉的比重为
1.3 1.6，质量为320g/cnT800g/cm2，喷施面釉的比重为1.4 1.65，质量为480g/cnT880g/cm2 ；
(5)底釉和面釉喷 施完后，保持坯温为45飞5°C之间，进入喷墨机，保持坯体的平整度在_5mm至5mm之间,设置喷墨机中各种图案的参数，同时设定为自动控制状态，进行自动喷
墨；
(6)喷墨完成后，喷施一层保护釉，所述的保护釉的厚度为0.2^0.5mm ;以及
(7)最后进入窑炉进行灼烧，窑炉的温度为1160°C，烧制完成后，根据尺寸规格进行切边加工。所述底釉的成分为长石32% 50%、熔块20% 40%、石英10% 20%、碳酸钡4%、高岭土 109Γ20%、硅酸锆109Γ20%，以上含量均为质量百分比含量。所述面釉的成分为长石30% 50%、熔块15% 30%、石灰10% 15%、高岭土 10% 15%、硅酸锆10% 20%，以上含量均为质量百分比含量。具体实施例一
将20%的粘土、80%的长石以及18%的水进行混合，形成泥料，以上含量均为质量百分比；将形成的泥料送入挤出机真空挤出成型，设置挤出机的压力范围为22 32MPa;然后进入5层烘干窑内烘干，设置温度为15(T250°C，坯体水份控制在3%以下；烘干后，保持坯温在45飞5°C之间，进行底釉和面釉的喷施，所述喷施底釉的比重为1.6，质量为800g/cm2，喷施面釉的比重为1.65,质量为880g/cm2 ;底釉和面釉喷施完后,保持还温为45 65°C之间，进入喷墨机，保持坯体的平整度在-5mm至5_之间，设置喷墨机中各种图案的参数，同时设定为自动控制状态，进行自动喷墨；喷墨完成后，喷施一层保护釉，所述的保护釉的厚度为
0.2^0.5mm;最后进入窑炉进行灼烧，窑炉的温度为1160°C，烧制完成后，根据尺寸规格进行切边加工。具体实施例二
将40%的粘土、60%的长石以及12%的水进行混合，形成泥料，以上含量均为质量百分比；将形成的泥料送入挤出机真空挤出成型，设置挤出机的压力范围为22 32MPa;然后进入5层烘干窑内烘干，设置温度为15(T250°C，坯体水份控制在3%以下；烘干后，保持坯温在45飞5°C之间，进行底釉和面釉的喷施，所述喷施底釉的比重为1.3，质量为320g/cm2，喷施面釉的比重为1.4,质量为480g/cm2 ;底釉和面釉喷施完后,保持还温为45 65°C之间，进入喷墨机，保持坯体的平整度在_5mm至5mm之间，设置喷墨机中各种图案的参数，同时设定为自动控制状态，进行自动喷墨；喷墨完成后，喷施一层保护釉，所述的保护釉的厚度为
0.2^0.5mm;最后进入窑炉进行灼烧，窑炉的温度为1160°C，烧制完成后，根据尺寸规格进行切边加工。具体实施例三
将30%的粘土、70%的长石以及15%的水进行混合，形成泥料，以上含量均为质量百分比；将形成的泥料送入挤出机真空挤出成型，设置挤出机的压力范围为22 32MPa;然后进入5层烘干窑内烘干，设置温度为15(T250°C，坯体水份控制在3%以下；烘干后，保持坯温在45飞5°C之间，进行底釉和面釉的喷施，所述喷施底釉的比重为1.45，质量为560g/cm2，喷施面釉的比重为1.525，质量为680g/cm2 ;底釉和面釉喷施完后，保持坯温为45飞5°C之间，进入喷墨机，保持坯体的平整度在-5mm至5_之间，设置喷墨机中各种图案的参数，同时设定为自动控制状态，进行自动喷墨；喷墨完成后，喷施一层保护釉，所述的保护釉的厚度为
0.2^0.5mm;最后进入窑炉进行灼烧，窑炉的温度为1160°C，烧制完成后，根据尺寸规格进行切边加工。本发明不局限于上述最佳实施方式，任何人在本发明的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上作任何变化，凡是具有与本申请相同或相近似的技术方案，均落在本发明 的保护范围之内。
权利要求
1.一种陶板喷墨施釉生产方法，其特征在于，所述该方法包括以下步骤: (1)将20% 40%的粘土、60% 80%的长石以及12% 18%的水进行混合，形成泥料，以上含量均为质量百分比； (2)将步骤(I)中形成的泥料送入挤出机真空挤出成型，设置挤出机的压力范围为22 32MPa ； (3)然后进入5层烘干窑内烘干，温度为15(T250°C，坯体水份控制在3%以下； (4)烘干后，保持坯温在45飞5°C之间，进行底釉和面釉的喷施； (5)底釉和面釉喷施完后，保持坯温为45飞5°C之间，进入喷墨机，保持坯体的平整度在_5mm至5mm之间,设置喷墨机中各种图案的参数，同时设定为自动控制状态，进行自动喷墨； (6)嗔墨完成后，嗔施一层保护轴；以及 (7)最后进入窑炉进行灼烧，窑炉的温度为1160°C，烧制完成后，根据尺寸规格进行切边加工。
2.根据权利要求1所述的陶板喷墨施釉生产方法，其特征在于:步骤(6)中所述的保护釉的厚度为0.2"0.5mm。
3.根据权利要求1所述的陶板喷墨施釉生产方法，其特征在于:步骤(4)中所述喷施底釉的比重为1.3"!.6,质量为320g/cm2 800g/cm2,喷施面釉的比重为1.4"!.65,质量为480g/cm2 880g/cm2。
4.根据权利要求3所 述的陶板喷墨施釉生产方法，其特征在于:所述底釉的成分为长石32% 50%、熔块20% 40%、石英10% 20%、碳酸钡4%、高岭10% 20%、硅酸锆10% 20%，以上含量均为质量百分比。
5.根据权利要求4所述的陶板喷墨施釉生产方法，其特征在于:所述面釉的成分为长石30% 50%、熔块15% 30%、石灰10% 15%、高岭土 10% 15%、硅酸锆10% 20%，以上含量均为质量百分比。
全文摘要
本发明涉及一种陶板喷墨施釉生产方法，将粘土、长石以及水进行混合，形成泥料，以上含量均为质量百分比；将泥料送入挤出机，设置挤出机的压力范围为22~32MPa；然后进入5层烘干窑内烘干，设置温度为150~250℃，坯体水份控制在3%以下；烘干后，保持坯温在45~65℃之间，进行底釉和面釉的喷施；底釉和面釉喷施完后，保持坯温为45~65℃之间，进入喷墨机，进行自动喷墨；喷墨完成后，喷施一层保护釉；最后进入窑炉进行灼烧，烧制完成后，根据尺寸规格进行切边加工。本发明的有益效果为本发明操作简单，便于大量生产，同时增加了陶板的色彩，扩展了陶板的使用范围，提高了陶板的成材率，增强了实用性。
文档编号C04B41/89GK103214272SQ20131015219
公开日2013年7月24日 申请日期2013年4月28日 优先权日2013年4月28日
发明者吴国良, 吴国伟, 陈岚波 申请人:福建华泰集团有限公司