一种组合成型锚垫板及其制作方法与流程

本发明涉及一种锚垫板及其制作方法，特别是一种组合成型锚垫板及其制作方法。

背景技术：

在后张预应力混凝土构件中，锚垫板作为锚具中重要构件，直接预埋混凝土中，主要起荷载传递和应力分散作用，锚垫板将锚具施加的预应力传递至结构中，承受着巨大的应力。目前锚垫板主要是整体铸造成型的铸铁或铸钢件，在制造铸铁或铸钢锚垫板时，铸造耗能、耗时、污染环境，且因其过程复杂，自动化程度不高，还需后续加工，使得生产效率不高，生产成本较高；并且，铸造件易产生气孔、疏松等缺陷，在使用时易碎裂，给工程结构和施工造成安全陷患。

专利公告号为：cn205476081u，发明名称为：《一种钢板冲压拉伸焊接成型锚垫板》的实用新型专利申请公开了一种用钢板冲压拉伸焊接成型锚垫板，其包括锥筒、固定环和底座，锥筒是由一块钢板冲压形成的一体式锥筒，但实际生产中，要将一块钢板冲压形成一体式锥筒来制作锚垫板实际上不可能的，成本太高；专利公告号为：cn104759844a，发明名称为：《一种圆型锚垫板的加工方法》，专利公告号为：cn104690516a，发明名称为：《一种扁型锚垫板的加工方法》先后公开了一种包括下料、上部成型、下部成型和焊接得到圆型、扁型锚垫板的锚垫板加工方法，只是一种构想，无实际内容，不可实施。

技术实现要素：

本发明的目的是针对目前普遍采用整体铸造成形的锚垫板，由于铸造所造成缺陷严重影响锚垫板的性能等问题，提出一种切实可行的解决问题方案-即提供一种组合成型锚垫板，该组合成型锚垫板能提高锚垫板的产品质量和生产效率，保证结构的安全性；同时，本发明还提供了该组合成型锚垫板的制作方法，该方法从生产、安装的实际出发，工艺简单、可实施，以切实解决已有技术存在的上述问题。

解决上述问题的技术方案是：一种组合成型锚垫板，包括分离结构的承压垫板和喇叭管，在承压垫板上设置有安装螺纹孔和灌浆孔；其特征在于：所述承压垫板上开有止口，所述止口是一个连续的凹槽止沿或是具有间隔槽齿的止沿，所述具有间隔槽齿的止沿与槽齿间隔的凹陷处为圆滑过渡，在承压垫板的止口背面形成台加强筋的凸起；

所述喇叭管由2～6片钢板通过焊接、铆接或扣合压接组合拼接而成；使用状态下，分离结构的承压垫板和喇叭管通过焊接、铆接或扣压接方式组合成该组合成型锚垫板。

所述组合成型锚垫板的进一步技术方案是：所述喇叭管与承压垫板接合弯角处的喇叭管上冲压有加强筋ⅰ；在喇叭管高度方向冲压有大小不一的加强筋ⅱ。

相关的另一技术方案是：一种组合成型锚垫板的制作方法，它包括以下步骤：

a、下料：

a1、根据锚垫板的承压垫板设计，选用合适尺寸的钢板冲剪或切割成承压垫板所需的形状和尺寸；

a2、根据喇叭管形状，工艺设计由几部分冲压成形后组合而成，对各部分进行钢板冲剪；

b、制作承压垫板：

根据裁切好的承压垫板厚度及外形，选用合适的冲床和模具进行冲压止口、通孔，并加工安装螺纹孔及灌浆孔，待组合；

c、制作喇叭管：

将冲剪、冲压成形的2～6个喇叭管零件通过焊接、铆接或扣合压接方式组合成一个整体喇叭管；

d、组装成型：

将整体喇叭管与承压垫板通过焊接、铆接或扣合压接方式组合在一起，构成组合成型锚垫板。

所述一种组合成型锚垫板的制作方法的进一步技术方案是：所述喇叭管与承压垫板接合弯角处的喇叭管上冲压有加强筋ⅰ；在喇叭管高度方向冲压有大小不一的加强筋ⅱ。

由于采用上述技术方案，本发明之一种组合成型锚垫板及其制作方法具有以下有益效果：

1．避免了目前普遍采用整体铸造成形的锚垫板因铸造所造成缺陷严重影响锚垫板的性能的问题，生产工艺更为简便、环保和周期短：

本专利采用钢板裁切、冲压成形，通过焊接、铆接和扣合压接等方式组合成整体制作锚垫板，避免了目前普遍采用整体铸造成形的锚垫板因铸造所造成缺陷严重影响锚垫板的性能，以及在铸造过程中铸造耗能、耗时、污染环境等缺点，提出简便可行的一种解决方案，生产工艺更为简便、环保和周期短，可形成流水线生产模式，提高锚垫板的产品质量和生产效率，保证结构的安全性。

2．与现有专利公告号为：cn205476081u、cn104759844a以及cn104690516专利申请技术相比，结构更完善，成本低、生产工艺更简单、可实施性强,同时该专利中所述喇叭管1与承压垫板2连接可通过焊接或铆接或扣合压接以及相互结合等多种方式组合及组合整体锚垫板结构，喇叭管2由2～6片钢板加工制作而成，可以根据产品结构复杂程度进行分解；上述多种方式组合拼接加工方法可以根据生产设备、场地、人员、环境等因素任意选择调配，加工方式更加灵活多变。

下面，结合附图和实施例对本发明之一种组合成型锚垫板及其制作方法的技术特征作进一步的说明。

附图说明

图1是本发明之一种组合成型锚垫板整体结构示意图；

图2-1～图2-3是几种形式的承压垫板结构示意图：

图2-1：圆形，图2-2：长方形，图2-3：正方形；

图3-1～图3-4是实施例一之止口止沿是一个连续的凹槽的承压垫板结构示意图：

图3-1是圆形承压垫板，图3-2是图3-1的a-a剖视图；

图3-3是长方形承压垫板，图3-4是图3-3的b-b剖视图；

图4-1～图4-6是实施例一之止口止沿是带间隔槽齿的承压垫板结构示意图：

图4-1～图4-3是圆形承压垫板，

图4-2主视剖视图，图4-1是图4-2的仰视图，图4-3是图4-2的俯视图；

图4-4～图4-6是长方形承压垫板：

图4-5主视剖视图，图4-4是图4-5的仰视图，图4-6是图4-5的俯视图；

图5-1～图5-2是焊接方式组合成的一个整体喇叭管结构示意图：

图5-1：主视半剖视，图5-2：图5-1的俯视图；

图6是铆接方式组合成的一个整体喇叭管结构示意图；

图7-1是扣合压接方式组合成的一个整体喇叭管结构示意图；

图7-2是图7-1的c部放大图；

图8-1～图8-4是带加强筋组合成型锚垫板结构示意图：

图8-1～图8-2是喇叭管与承压垫板接合弯角处有加强筋；

图8-3～图8-4是在喇叭管高度方向有加强筋；

图9-1～图9-2是4片式喇叭管结构示意图。

图中：

1-承压垫板，11-止口，111-连续的凹槽止沿，112-具有间隔槽齿的止沿，113-加强筋的凸起，12-灌浆孔，13-螺纹孔；

2-喇叭管，21-加强筋ⅰ，22-加强筋ⅱ；

31-铆钉，32-铆钉孔。

具体实施方式

实施例一：

一种组合成型锚垫板，如图1所示，所述组合成型锚垫板包括分离结构的承压垫板1和喇叭管2，承压垫板上设置有安装螺纹孔12和灌浆孔13，以便于施工安装和孔道灌浆；承压垫板1上开有止口11；所述承压垫板的形状有圆形，椭圆形、长方形或正方形（参见图2-1～图2-3）。

所述喇叭管2由2片钢板通过焊接、铆接或扣合压接组合拼接而成；

使用状态下，分离结构的承压垫板1和喇叭管2通过焊接、铆接或扣压接方式组合成该组合成型锚垫板。

根据承压垫板1上开有止口11止沿形式、喇叭管2的结构不同有不同的实施方式。

如图3-1～图3-4所示，承压垫板1上开有的止口止沿111是一个连续的凹槽，其中图3-1是圆形承压垫板，图3-3是长方形承压垫板。

为保证冲压后的抗剪强度和加强垫板承压能力，可将止口止沿11冲压成间隔槽齿，所述具有间隔槽齿的止沿112与槽齿间隔的凹陷处为圆滑过渡，在承压垫板的止口背面形成加强筋的凸起113，图4-1～图4-3是止口止沿是带间隔槽齿的圆形承压垫板，图4-4～图4-6是止口止沿是带间隔槽齿的长方形承压垫板。

如图5-1～图5-2所示，喇叭管2由2片钢板通过焊接固定连接组合而成；

如图6所示，喇叭管2由2片钢板通过铆接方式组合而成；

如图7-1～图7-2所示，喇叭管2由2片钢板通过扣压接方式组合而成。

作为本发明实施例的一种变换，所述喇叭管2也可以由4片、6片或8片钢板通过焊接组合而成；图9-1～图9-2是4片式喇叭管结构示意图。

作为本发明实施例一的又一种变换，与承压垫板1接合弯角处的喇叭管2上冲压有加强筋ⅰ21（参见图8-1～图8-2）；或是在喇叭管高度方向冲压有大小不一的加强筋ⅱ22（参见图8-3～图8-4），以提高刚度和增强喇叭管与混凝土的接合力。

实施例二：

一种组合成型锚垫板的制作方法，即实施例一所述组合成型锚垫板的制作方法，该方法是分别通过冲剪或拉伸制作承压垫板和喇叭管，喇叭管由2～6片钢板通过焊接、铆接或扣合压接组合拼接而成，然后，将整体喇叭管与承压垫板通过焊接、铆接或扣合压接方式组合在一起，构成组合成型锚垫板；它包括以下步骤：

a、下料：

a1、根据锚垫板的承压垫板设计，选用合适尺寸的钢板冲剪或切割成承压垫板1所需的形状和尺寸；

a2、根据喇叭管2形状、大小，设计由2～8片分别冲压成形后组合而成，对各部分进行钢板冲剪；

b、制作承压垫板：

根据裁切好的承压垫板1厚度及外形，选用合适的冲床和模具进行冲压止口、通孔，并加工安装螺纹孔及灌浆孔，待组合；

c、制作喇叭管：

将冲剪、冲压成形的2～8个喇叭管零件通过焊接、铆接或扣合压接方式组合成一个整体喇叭管；

d、组装成型：

将整体喇叭管与承压垫板通过焊接、铆接或扣合压接方式组合在一起，构成组合成型锚垫板。

作为本发明实施例一的一种变换，与承压垫板1接合弯角处的喇叭管2上冲压有加强筋ⅰ21（参见图8-1～图8-2）；或是在喇叭管高度方向冲压有大小不一的加强筋ⅱ22（参见图8-3～图8-4），以提高刚度和增强喇叭管与混凝土的接合力。

本发明各实施例中，所述冲压工艺、剪切工艺方法，焊接、铆接或扣压接方式组合工艺方法是利用现有技术可以实施的，其具体方法此处不再赘述。