异形钢筋、钢筋桁架及楼层板吊模工法系统单元的制作方法

本发明涉及一种做为土木、屋舍建筑等营造工程钢筋混凝土用的钢筋，尤其涉及做为钢筋桁架上、下弦杆钢筋的构材。

背景技术：

传统钢筋混凝土用的普通异形钢筋，如图15的热轧普通异形钢筋40，其是以热轧压延的方式，在钢筋圆棒外周面21上每隔一定间距处形成螺旋状突节41，以增强其与混凝土间的结合力；再加上热轧压延时上下压延滚轮之间需留有空隙，以致会在压延方向产生两条肋拱42。

传统钢筋混凝土屋舍建筑其柱体及梁体的钢筋结构是以普通异形钢筋做为构材，其元件主要为主筋及箍筋和系筋等三种，其中箍筋和系筋部分是按结构设计施工图预先做钢筋弯折施作形成箍筋和系筋，而后多个条柱主筋或梁主筋穿设于密集的箍筋内圈侧旁，再加设系筋并绑扎，形成钢筋结构。

传统板状钢筋混凝土构件如墙板、楼层板等其钢筋结构是以纵横交错的多条普通异形钢筋以一定间距排列并全面性地绑扎而形成，以形成单排或双排的网状钢筋结构。

上述各种传统钢筋结构，其现有的组装工法，是互相交叉的纵向筋与横向筋两条普通异形钢筋相焊接或绑扎以形成钢筋结构，钢筋工班以人工方式用细铁线在各十字交叉处全面性地做钢筋绑扎工作；其缺陷如下：施工过程繁复，且在主筋数量多，箍筋间距密集的情况下，着实施工不易，以致耗费大量人力成本，施工期长，劳动力度强，工作辛苦，加上钢筋工班素质参差不齐，工地现场施工品质的一致性不易控管。

综上所述，采用普通异形钢筋及其组装工法所组装形成的各种传统钢筋结构，其构造复杂；一种构造简单且具有良好降伏强度的钢筋结构是目前迫切需要的。

今有以普通异形钢筋制作形成传统钢筋桁架设置于钢筋混凝土构件的钢筋结构中，其制作工法是用焊接方式将多支腹杆钢筋固定连接在上、下弦杆钢筋之间。

上述传统钢筋桁架，其上、下弦杆钢筋与腹杆钢筋以普通异形钢筋40做为构材，其断面皆是圆形钢筋，彼此间搭接在侧旁如图13b与图13c所示，再以焊接方式相互固定连接，以致有下列缺陷：

需较高水平的焊接工艺。

需全面性地在每一搭接处做焊接施作，而搭接处数量庞大，以致耗费大量技术人力成本，施工期长。

量产焊接品质的一致性维持不易，在混凝土灌注施工过程中常有焊接点48产生脱焊现象，破坏钢筋混凝土构件的承载强度。

总之以普通异形钢筋制作形成传统钢筋桁架有效率低落，品质堪虑，无法量化生产，不符经济效益等诸多缺陷。

现有技术还有以普通异形钢筋40制作形成侧视呈三角架状钢筋桁架，如图14所示。图中，包含两支腹杆93，两支下弦杆94，一支上弦杆95等钢筋，和两支支座竖向钢筋96及两支支座水平钢筋97；将上述共九支钢筋条按三角架状钢筋桁架设计施工图彼此间搭接在侧旁，使用电阻焊工法固定连接组装形成三角架状钢筋桁架，其有下列缺陷：

构造较为复杂。

需较大的电流功率，浪费能源。

混凝土灌注施工过程中常有焊接点产生脱焊现象。

其弦杆钢筋的直径不宜过大(一般在10至12mm以下)，且其弦杆与腹杆钢筋的直径的差异也不宜过大，否则电阻焊时将产生困难，效率与良率低，以上因素限制了其可被应用的范围。

一般只限设置应用在屋舍楼层板的钢筋结构中。

如上所述共九支钢筋条彼此间搭接在侧旁，使用电阻焊工法固定连接组装形成钢筋桁架，常有焊接点强度不均匀现象，致使其降伏强度与承载力被每一焊接点的品质所限制，无法充分发挥该钢筋桁架力学设计上应有的承载力；电阻焊工法使用在两圆杆状物件的相互接合的工序上其品质的一致性维持不易；因此在实际应用上常需密集设置钢筋桁架，造成浪费。

技术实现要素：

有鉴于上述现有技术的各项缺陷，本发明的主要目的就是在提供一种创新的异形钢筋，做为钢筋桁架上、下弦杆钢筋的构材，搭配腹杆钢筋组装形成钢筋桁架，设置在钢筋混凝土构件的钢筋结构中。

本发明钢筋桁架，包含有：上弦杆钢筋、下弦杆钢筋与腹杆钢筋各一支，其中，腹杆钢筋部分使用普通异形钢筋，按结构设计施工图预先将钢筋以专业自动化钢筋加工机做弯折施作形成波浪状的腹杆钢筋，其特征是纵向左、右侧的弯折区的外端点(波峰)大略上皆各自在纵向左、右侧彼此间相互平行的两直线上，该左、右侧平行的两直线在同一平面上；上述腹杆钢筋呈波浪状，且每一波浪的间距(波长)大致上相等；以下说明书说明内容中所述“钢筋圆棒圆周上沿长度方向的一直线上每隔一定〝间距〞处”，此〝间距〞的尺寸和与其搭配的腹杆钢筋的波长尺寸相等；以下说明书说明内容中所述“与其搭配的腹杆钢筋的外径尺寸(或直径尺寸、或半径尺寸)”指腹杆钢筋的最大外径(或直径、或半径)，即包含腹杆钢筋的圆棒外周面上螺旋状突节的外径(或直径、或半径)。

基于上述目的，本发明提供一种异形钢筋，做为钢筋桁架上、下弦杆钢筋的构材，其特征在于，以热轧压延技术，形成在一长条形的钢筋圆棒圆周上沿长度方向具有一凹入的条沟的异形钢筋，该凹入的条沟的结构、宽度与深度和与其搭配的腹杆钢筋的外径尺寸及钢筋桁架组装的焊接工法相匹配；所述异形钢筋在其钢筋圆棒外周面上沿长度方向每隔一定间距处具有螺旋状突节，而在其凹入的条沟表面上沿长度方向每隔一定间距处具有凹入的纹路；所述异形钢筋在其圆棒圆周上凹入的条沟宽度方向的两侧边缘与钢筋圆棒外周面之间具有凸起一高度的圆弧倒角，以及在其圆棒圆周上沿长度方向具有位于相对两侧的两条肋拱。

在另一实施例中，可以在所述的异形钢筋的圆棒外周面上沿长度方向每隔一定间距处形成有凹入的纹路。

在另一实施例中，可以在所述的异形钢筋的圆棒圆周上凹入的条沟表面上沿长度方向每隔一定间距处形成有螺旋状突节。

在另一实施例中，可以在所述的异形钢筋的圆棒圆周上凹入的条沟底部沿长度方向形成有连续或多个不连续的至少一凸起片条，所述凸起片条的延伸方向与钢筋长度方向平行或倾斜一角度。

基于上述目的，本发明再提供一种异形钢筋，做为钢筋桁架上、下弦杆钢筋的构材，其特征在于，以热轧压延技术，形成在一长条形的钢筋圆棒圆周上沿长度方向的一直线上每隔一定间距处具有一凹入的沟槽的异形钢筋；所述凹入的沟槽的纵向长度大于与其搭配的腹杆钢筋弯折区搭接处的最大纵向长度，所述凹入的沟槽的结构、宽度与深度系和与其搭配的腹杆钢筋的外径尺寸及钢筋桁架组装的焊接工法相匹配；所述异形钢筋在其钢筋圆棒外周面上沿长度方向每隔一定间距处具有螺旋状突节；所述异形钢筋在其圆棒圆周上凹入的沟槽的边缘与钢筋圆棒外周面之间具有凸起一高度的圆弧倒角，以及在其圆棒圆周上沿长度方向具有位于相对两侧的两条肋拱。

在另一实施例中，可以形成所述的异形钢筋沿长度方向任何位置的横断面的截面积大致上不变。

在另一实施例中，可以在所述的异形钢筋的圆棒圆周上凹入的沟槽表面上沿长度方向每隔一定间距处形成有螺旋状突节。

在另一实施例中，可以在所述的异形钢筋的圆棒圆周上凹入的沟槽底部沿长度方向形成有连续或多个不连续的至少一凸起片条，所述凸起片条其延伸方向与钢筋长度方向平行或倾斜一角度。

在另一实施例中，可以在所述的异形钢筋的圆棒外周面上沿长度方向每隔一定间距处形成有凹入的纹路。

在另一实施例中，可以在所述的异形钢筋的圆棒圆周上，与排列成一直线的多个凹入的沟槽相隔180度的位置形成有另外排列成一直线的多个凹入的沟槽，所述凹入的沟槽具有相同的结构；所述异形钢筋其圆棒圆周上相对两侧(亦即相隔180度的两侧)的多个凹入的沟槽沿长度方向各凹入的沟槽所在的位置是错开的。

本发明还提供一种钢筋桁架，包含有一腹杆钢筋及固定连接于所述腹杆钢筋上的一下弦杆钢筋与一上弦杆钢筋；其特征在于，所述的下弦杆钢筋与上弦杆钢筋是使用前述各实施例结构的异形钢筋为构材；所述的腹杆钢筋以一钢筋圆棒连续弯折形成为波浪形状，其纵向两侧的弯折区的外端点(波峰)大致上皆在相互平行的两直线上；所述的波浪状腹杆钢筋其纵向两侧的弯折区置入所述下弦杆钢筋与上弦杆钢筋的凹入的条沟或沟槽内，通过以焊接工法固定连接形成所述钢筋桁架。

本发明还提供一种楼层板吊模工法系统单元(注：以下简称为：系统单元)，包含有多支水平固定钢筋、若干绑固铁线以及有一底模板和垂直设置在该底模板上方的多组纵向平行相间布设的钢筋桁架，所述钢筋桁架选择性地以前述各种实施例的异形钢筋组构而成的钢筋桁架，所述的每一组钢筋桁架与底模板之间设置有若干个沿纵向相间排列的间隔垫块，所述底模板下方在每一组钢筋桁架位置相对应处配置有一支纵向平行相间布设的长条形加强件；沿所述系统单元的纵向每隔一定间距在各钢筋桁架上弦杆钢筋的上方和与其相对应的长条形加强件的下方之间分别穿设有绑固铁线并绑扎固定连结，在所述系统单元的纵向两端位置及中间位置的各上弦杆钢筋下方分别横向穿设水平固定钢筋，通过焊接或绑扎将所述上弦杆钢筋与所述水平固定钢筋固定连接，形成所述楼层板吊模工法系统单元。

本发明提供的异形钢筋、钢筋桁架及使用该钢筋桁架的楼层板吊模工法系统单元的优点和有益效果在于：焊接工艺变得比较简单容易。更进一步地，只需选择性地在异形钢筋凹入的条沟或沟槽底部与腹杆钢筋弯折区搭接处间做焊接施作，降低施工成本与缩短工期。跟进一步地，在灌注混凝土施工过程中不易发生脱焊现象，使钢筋混凝土构件承载强度得到保障。

附图说明

图1a为图6a的1a-1a方向的平面剖视图，其显示本发明第二实施例的异形钢筋径向断面形状及结构；

图1b为图6b的1b-1b方向的平面剖视图，其显示本发明第一实施例的异形钢筋径向断面形状及结构；

图2a为显示本发明第四实施例的异形钢筋径向断面形状及结构的平面剖视图；

图2b为显示本发明第三实施例的异形钢筋径向断面形状及结构的平面剖视图；

图3a为显示本发明第六实施例的异形钢筋径向断面形状及结构的平面剖视图；

图3b为显示本发明第五实施例的异形钢筋径向断面形状及结构的平面剖视图；

图4a为显示本发明第八实施例的异形钢筋径向断面形状及结构的平面剖视图；

图4b为显示本发明第七实施例的异形钢筋径向断面形状及结构的平面剖视图；

图5a为显示本发明第十实施例的异形钢筋径向断面形状及结构的平面剖视图；

图5b为显示本发明第九实施例的异形钢筋径向断面形状及结构的平面剖视图；

图6a为显示本发明在异形钢筋的圆棒圆周上沿长度方向的一直线上形成有多个凹入的沟槽的实施例平面示意图；

图6b为显示本发明在异形钢筋的圆棒圆周上沿长度方向形成有一凹入的条沟的实施例平面示意图；

图6c为显示本发明在异形钢筋的圆棒圆周上沿长度方向形成有位于相对两侧的沟槽的实施例平面示意图；

图7a与图7b分别显示构成本发明的钢筋桁架的腹杆钢筋的不同形态的示意图；

图8a为显示本发明一实施例的两支异形钢筋与一腹杆钢筋组合方式的俯视示意图；

图8b为图8a的组合结构的主视示意图；

图9a显示本发明另一实施例的两支异形钢筋与一腹杆钢筋组合方式的俯视示意图；

图9b为图9a的组合结构的主视示意图；

图10a显示本发明将腹杆钢筋组合于具有凹入的沟槽的两支异形钢筋形成钢筋桁架的俯视示意图；

图10b为图10a钢筋桁架的主视示意图；

图10c为本发明将腹杆钢筋组合于具有凹入的条沟的两支异形钢筋形成钢筋桁架的俯视示意图；

图10d为图10c的钢筋桁架的主视示意图；

图11a至图11d为显示利用本发明的钢筋桁架制造形成中空预铸钢筋混凝土墙板的实施例的过程示意图；

图12为显示利用本发明的钢筋桁架制造形成楼层板吊模工法系统单元的钢筋结构的实施例示意图；

图13a为显示本发明钢筋桁架将腹杆钢筋连接至异形钢筋凹入的条沟或沟槽的主视示意图；

图13a’为图13a的钢筋桁架的侧视示意图；

图13b为显示现有钢筋桁架将腹杆钢筋与异形钢筋以搭接组构的主视示意图；

图13b’为图13b的钢筋桁架的侧视示意图；

图13c显示现有钢筋桁架将腹杆钢筋与异形钢筋以表面对接组构的主视示意图；

图13c’为图13c的钢筋桁架的侧视示意图；

图14为显示现有三角架状钢筋桁架结构侧视示意图；

图15为显示现有普通异形钢筋结构的立体示意图；

附图标记说明：

1a第二实施例的异形钢筋

1b第一实施例的异形钢筋

2a第四实施例的异形钢筋

2b第三实施例的异形钢筋

3a第六实施例的异形钢筋

3b第五实施例的异形钢筋

4a第八实施例的异形钢筋

4b第七实施例的异形钢筋

5a第十实施例的异形钢筋

5b第九实施例的异形钢筋

6腹杆钢筋

11a凹入的沟槽(注：圆弧状)

11b凹入的条沟(注：圆弧状)

12a凹入的沟槽(注：u形状)

12b凹入的条沟(注：u形状)

13凹入的条沟或沟槽底部

14水平直径平面

15元件夹持固定框架

15b工作台

16、17单向直线滑台(注：左侧、右侧)

18中间夹持固定台

19熔接钢筋网

20钢筋的最大外周

21钢筋圆棒外周面

22凹入的条沟或沟槽表面

23凹入的条沟或沟槽的边缘

28凸起片条

30圆棒圆周

31、32弯折区(注：纵向左侧、纵向右侧)

33、34搭接处(注：纵向左侧、纵向右侧)

35、36外端点(注：纵向左侧、纵向右侧)

37、38直线(注：纵向左侧、纵向右侧)

40普通异形钢筋

41螺旋状突节

42肋拱

43凹入的纹路

45水平固定钢筋

48焊接点

50钢筋圆棒

60钢筋桁架

61上弦杆钢筋

62下弦杆钢筋

70、71侧钢模(注：右侧、左侧)

72、73侧钢模(注：右侧、左侧)

74梯形模板

75、76、77、78板片

79磁砖

80墙板半成品

81间隔垫块

82底模板

83长条形加强件

84绑固铁线

90加强肋

93腹杆

94下弦杆

95上弦杆

96支座竖向钢筋

97支座水平钢筋

r圆弧半径

d1深度

r2圆弧倒角

h1高度

w宽度(注：u形状凹入的条沟或沟槽)

l1最大纵向长度(注：腹杆钢筋弯折区搭接处)

l2纵向长度(注：凹入的沟槽)

具体实施方式

今为利于贵审查员了解有关本发明为达目的所运用的技术手段、技术特征，以及产业上据以实施所能达成的效果，现仅以实施例配合示意附图的方式来表达并详细进行说明，而其中所使用的附图，其主旨只是为了示意和补助说明之用，并非本发明实际实施后的真实比例、钢筋数量与配置，在此先予叙明。

为便于理解，下述实施例说明内容中同类形的元件以相同的符号来加以说明。

参阅图6b与图6a，其为本发明异形钢筋的实施例的示意图。其中，图6b所示，以热轧压延技术，形成在长条形的钢筋圆棒50圆周30上沿长度方向具有一适当宽度与深度凹入的条沟11b、12b的异形钢筋的实施例；另外，图6a所示，以热轧压延技术，形成在长条形的钢筋圆棒50圆周30上沿长度方向的一直线上每隔一定间距处具有一适当长度、宽度与深度凹入的沟槽11a、12a的异形钢筋的另一实施例；上述“一适当宽度与深度”和与其搭配的腹杆钢筋的外径尺寸及钢筋桁架组装的焊接工法相匹配；所述异形钢筋在其钢筋圆棒外周面21上及凹入的条沟或沟槽表面上沿长度方向每隔一定间距处具有螺旋状突节41或凹入的纹路，此外，在其圆棒圆周上凹入的条沟或沟槽宽度方向的两侧边缘与钢筋圆棒外周面21之间具有凸起一高度的圆弧倒角r2，以及在其圆棒圆周30上沿长度方向具有位于相对两侧的两条肋拱42。

图1a至图5b为显示基于图6a或图6b的异形钢筋的结构基础上所形成的多种不同径向断面形状及结构的异形钢筋实施例的平面剖视图。其中：

《第一实施例的异形钢筋》

参阅图1b，其为本发明第一实施例的异形钢筋1b的示意图。图中所示，以热轧压延技术，形成在长条形的钢筋圆棒50圆周30上沿长度方向具有一凹入的条沟的异形钢筋，该凹入的条沟11b的横断面形状为圆弧状，参阅图1b符号说明，所述第一实施例的异形钢筋1b其圆棒圆周30上圆弧状凹入的条沟11b的圆弧半径r等于或略大于与其搭配的腹杆钢筋的半径，而凹入的深度d1等于或小于与其搭配的腹杆钢筋的半径；并且在其钢筋圆棒外周面21上沿长度方向每隔一定间距处具有螺旋状突节41或凹入的纹路，而在其圆弧状凹入的条沟表面22上沿长度方向每隔一定间距处具有凹入的纹路43；此外，在其圆棒圆周上圆弧状凹入的条沟宽度方向的两侧边缘23与钢筋圆棒外周面21之间具有凸起一高度的圆弧倒角r2；以及在其圆棒圆周30上沿长度方向具有位于相对两侧的两条肋拱42。

《第二实施例的异形钢筋》

参阅图1a，其为本发明第二实施例的异形钢筋1a的示意图。图中所示，以热轧压延技术，形成在长条形的钢筋圆棒50圆周30上沿长度方向的一直线上每隔一定间距处具有一凹入的沟槽的异形钢筋；所述凹入的沟槽11a的横断面形状为圆弧状；参阅图1a符号说明，所述第二实施例的异形钢筋1a其圆棒圆周上圆弧状凹入的沟槽11a的圆弧半径r等于或略大于与其搭配的腹杆钢筋的半径，而凹入的深度d1等于或小于与其搭配的腹杆钢筋的半径；并且在其钢筋圆棒外周面21上沿长度方向每隔一定间距处具有螺旋状突节41或凹入的纹路；此外，在其圆棒圆周上圆弧状凹入的沟槽的边缘23与钢筋圆棒外周面21之间具有凸起一高度的圆弧倒角r2；以及在其圆棒圆周30上沿长度方向具有位于相对两侧的两条肋拱42；参阅图10a和图10b，所述第二实施例的异形钢筋1a做为钢筋桁架60上、下弦杆钢筋61、62的构材其圆棒圆周上每一凹入的沟槽11a的纵向长度l2大于与其搭配的腹杆钢筋弯折区搭接处33、34的最大纵向长度l1；所述第二实施例的异形钢筋1a沿长度方向任何位置的横断面的截面积大致不变。

《第三实施例的异形钢筋》

图2b所示的第三实施例的异形钢筋2b，其是以图1b所示的第一实施例的异形钢筋为基础所做的变化，因此，图2b所示的异形钢筋具有近似于图1b所示的异形钢筋的结构；然而，图2b进一步地在其圆棒圆周30上圆弧状凹入的条沟11b表面22上沿长度方向每隔一定间距处具有螺旋状突节41。

《第四实施例的异形钢筋》

图2a所示的第四实施例的异形钢筋2a，其是以图1a所示的第二实施例的异形钢筋为基础所做的变化，因此，图2a所示的异形钢筋具有近似于图1a所示的异形钢筋的结构；然而，图2a进一步地在其圆棒圆周30上圆弧状凹入的沟槽11a表面22上沿长度方向每隔一定间距处具有螺旋状突节41。

《第五实施例的异形钢筋》

图3b所示的第五实施例的异形钢筋3b，其是以图2b所示的第三实施例的异形钢筋为基础所做的变化，因此，图3b所示的异形钢筋具有近似于图2b所示的异形钢筋的结构；然而，图3b进一步地在其圆棒圆周30上圆弧状凹入的条沟底部13沿长度方向具有连续或多个不连续的至少一凸起片条28，所述凸起片条28其延伸方向与钢筋长度方向平行或倾斜一角度；所述凸起片条28其凸起的高度h1等于或低于钢筋的最大外周20，其最大厚度小于5mm。

《第六实施例的异形钢筋》

图3a所示的第六实施例的异形钢筋3a，其是以图2a所示的第四实施例的异形钢筋为基础所做的变化，因此，图3a所示的异形钢筋具有近似于图2a所示的异形钢筋的结构；然而，图3a进一步地在其圆棒圆周30上圆弧状凹入的沟槽底部13沿长度方向具有连续或多个不连续的至少一凸起片条28，所述凸起片条28其延伸方向与钢筋长度方向平行或倾斜一角度；所述凸起片条28其凸起的高度h1等于或低于钢筋的最大外周20，其最大厚度小于5mm。

《第七实施例的异形钢筋》

参阅图4b，其是为本发明第七实施例的异形钢筋4b的示意图。图中所示，以热轧压延技术，形成在长条形的钢筋圆棒50圆周30上沿长度方向具有一凹入的条沟的异形钢筋，该凹入的条沟12b的横断面形状为u形状；所述第七实施例的异形钢筋4b其圆棒圆周上u形状凹入的条沟12b的宽度w介于与其搭配的腹杆钢筋的直径至半径尺寸之间，而其凹入的深度d1等于或小于与其搭配的腹杆钢筋的半径；并且在其钢筋圆棒外周面21上及u形状凹入的条沟表面22上沿长度方向每隔一定间距处具有螺旋状突节41或凹入的纹路；此外，在其圆棒圆周上u形状凹入的条沟12b宽度方向的两侧边缘23与钢筋圆棒外周面21之间具有凸起一高度的圆弧倒角r2；以及在其圆棒圆周30上沿长度方向具有位于相对两侧的两条肋拱42；所述第七实施例的异形钢筋4b在其圆棒圆周上u形状凹入的条沟底部沿长度方向亦可具有连续或多个不连续的至少一凸起片条，所述凸起片条其延伸方向与钢筋长度方向平行或倾斜一角度，所述凸起片条其凸起的高度等于或低于钢筋的最大外周，其最大厚度小于5mm。

《第八实施例的异形钢筋》

参阅图4a，其是为本发明第八实施例的异形钢筋4a的示意图。图中所示，以热轧压延技术，形成在长条形的钢筋圆棒50圆周30上沿长度方向的一直线上每隔一定间距处具有一凹入的沟槽的异形钢筋；该凹入的沟槽12a的横断面形状为u形状，所述第八实施例的异形钢筋4a其圆棒圆周上u形状凹入的沟槽12a的宽度w介于与其搭配的腹杆钢筋的直径至半径尺寸之间，而凹入的深度d1等于或小于与其搭配的腹杆钢筋的半径；并且在其钢筋圆棒外周面21上及u形状凹入的沟槽表面22上沿长度方向每隔一定间距处具有螺旋状突节41或凹入的纹路；此外，在其圆棒圆周上u形状凹入的沟槽的边缘23与钢筋圆棒外周面21之间具有凸起一高度的圆弧倒角r2；以及在其圆棒圆周30上沿长度方向具有位于相对两侧的两条肋拱42；所述第八实施例的异形钢筋4a在其圆棒圆周上u形状凹入的沟槽底部沿长度方向亦可具有连续或多个不连续的至少一凸起片条，所述凸起片条其延伸方向与钢筋长度方向平行或倾斜一角度，所述凸起片条其凸起的高度等于或低于钢筋的最大外周，其最大厚度小于5mm。

《第九实施例的异形钢筋》

图5b所示的第九实施例的异形钢筋5b，是以图3a所示的第六实施例变化而成；更明确地说图5b所示的异形钢筋5b是在钢筋圆棒圆周上的相对两侧(亦即相隔180度的两侧)分别形成有图3a所示的沟槽11a及其他结构；参阅图6c，图中所示异形钢筋5b其圆棒圆周30上相对两侧的多个凹入的沟槽11a沿长度方向各凹入的沟槽所在的位置是错开的。

《第十实施例的异形钢筋》

图5a所示的第十实施例的异形钢筋5a，是以图4a所示的第八实施例变化而成；更明确地说图5a所示的异形钢筋5a是在钢筋圆棒圆周上的相对两侧(亦即相隔180度的两侧)分别形成有图4a所示的沟槽12a及其他结构；参阅图6c，图中所示异形钢筋5a其圆棒圆周30上相对两侧的多个凹入的沟槽12a沿长度方向各凹入的沟槽所在的位置是错开的。

《钢筋桁架的实施例》

本发明的钢筋桁架系以前述图1a至图5b实施例的异形钢筋的其中一种搭配腹杆钢筋组构而成，参阅图10a60、10b60。其中，腹杆钢筋部分使用普通异形钢筋40，按结构设计施工图预先将钢筋以专业自动化钢筋加工机做弯折施作形成波浪状的腹杆钢筋如图7a和图7b所示，其特征是纵向左、右侧的弯折区31、32搭接处33、34的外端点35、36大略上皆各自在纵向左、右侧彼此间相互平行的两直线37、38上，且此等左、右侧平行的两直线37、38在同一平面上。

上述腹杆钢筋呈波浪状，且每一波浪的间距(波长)大致上相等。

本发明的上述第一实施例或第二实施例的异形钢筋做为钢筋桁架60上、下弦杆钢筋61、62的构材其钢筋结构组装工法及步骤是以图8a和图8b所示的程序来组装，在钢筋桁架组装专用元件夹持固定框架15上放置1支第一实施例的异形钢筋1b做为上弦杆钢筋61(注：仅以第一实施例的异形钢筋1b代表作陈述)，再放置1支腹杆钢筋6并将其纵向左侧所有弯折区31搭接处33钢筋置入第一实施例的异形钢筋1b凹入的条沟11b内，再放置1支第一实施例的异形钢筋1b做为下弦杆钢筋62，并将腹杆钢筋6纵向右侧所有弯折区32搭接处34钢筋置入第一实施例的异形钢筋1b凹入的条沟11b内，完成钢筋桁架的元件配置后，将各元件夹持固定，再依序在钢筋桁架两端位置及中间位置，其他适当位置选择性地以电焊工法在第一实施例的异形钢筋1b凹入的条沟底部13与腹杆钢筋弯折区31、32搭接处33、34间做焊接施作，如图13a和图13a’所示，固定连接第一实施例的异形钢筋1b与腹杆钢筋6，最后完成钢筋桁架60组装工作；依上述工序，按结构设计施工图可制作形成中空预铸墙板、楼层板及梁体等各种钢筋混凝土构件的钢筋结构的钢筋桁架。

使用本发明的第一实施例或第二实施例的异形钢筋(1a或1b)制作形成钢筋桁架其设计特征是使腹杆钢筋弯折区搭接处置入第一实施例或第二实施例的异形钢筋(1a或1b)圆弧状凹入的条沟或沟槽(11a或11b)内有下列优点：

焊接工艺变得比较简单容易。

只需选择性地在第一实施例或第二实施例的异形钢筋(1a或1b)凹入的条沟或沟槽(11b或11a)底部13与腹杆钢筋弯折区搭接处间做焊接施作，降低施工成本与缩短工期。

在灌注混凝土施工过程中不易发生脱焊现象，使钢筋混凝土构件承载强度得到保障。

总之，使用本发明的第一或第二实施例的异形钢筋(1a或1b)做为钢筋桁架60上、下弦杆钢筋61、62的构材能够量产制作出强度高且品质一致的钢筋桁架，符合经济效益，可为营建产业所利用。

本发明的第三至第十实施例的异形钢筋(注：以下说明书说明内容中仅以第八实施例的异形钢筋4a且其u形状凹入的沟槽12a的宽度w小于与其搭配的腹杆钢筋的直径的实施方式代表作陈述)做为钢筋桁架60上、下弦杆钢筋61、62的构材，其钢筋桁架的组装工法及步骤是以图9a与图9b所示的程序来组装，在钢筋桁架组装专用电阻焊接机工作台15b(注：此工作台包含左、右单向直线滑台16、17及中间夹持固定台18其设计特征是使上、下弦杆钢筋及腹杆钢筋的水平直径皆在同一平面14上)的中间夹持固定台18上放置1支腹杆钢筋6，再于左、右单向直线滑台16、17上放置第八实施例的异形钢筋4a各1支分别置于腹杆钢筋6纵向左、右侧并调整第八实施例的异形钢筋4a角度方位，使其凹入的沟槽12a的方位正面对腹杆钢筋6，各自夹持固定后启动电源开关，使纵向左、右侧第八实施例的异形钢筋4a依序移向腹杆钢筋6，进行接触、通过大电流、接触部位产生高温熔化、进而加压熔焊等工序，使腹杆钢筋6弯折区31、32搭接处33、34置入第八实施例的异形钢筋4a凹入的沟槽12a内，固定连接在两支第八实施例的异形钢筋4a之间，切断电源开关，完成所有工序后取出钢筋桁架60。

上述钢筋桁架60其组装工作，因第八实施例的异形钢筋4a与腹杆钢筋6间接触面积小，第八实施例的异形钢筋4a的电流及热的传导断面积变小，熔化焊接部位呈片条状其材积变少等特点，致使只需用较小的电流功率即可轻易地完成高品质的电阻焊焊接组装工作，节约能源；且腹杆钢筋6弯折区31、32搭接处33、34是置入第八实施例的异形钢筋4a凹入的沟槽12a内，固定连接形成稳固的钢筋桁架；上述特征致使以本发明的异形钢筋所制作形成的钢筋桁架60具有较佳的品质与功效，可充分发挥钢筋桁架力学上应有的降伏强度与承载力，节省材料；因不再受限制于各焊接点焊接品质的优劣故对量产效率与良率的提升颇具助益。

如上所述以第八实施例的异形钢筋4a做为钢筋桁架60上、下弦杆钢筋61、62的构材，其熔化焊接部位呈片条状，故即使上、下弦杆钢筋与腹杆钢筋因设计的需要以致其各自的直径差异大时，也能轻易地以电阻焊工法组装形成钢筋桁架，此特征使本发明异形钢筋组装形成的钢筋桁架其应用范围的限制少；上述以电阻焊工法组装形成钢筋桁架，其上、下弦杆钢筋熔化焊接时高温处局限在片条状部位，上、下弦杆钢筋圆棒50的其他绝大部分部位的温度并未达金相变化的临界温度因此其金属组织及机械强度变异小。

本发明的第一实施例至第十实施例的异形钢筋做为上、下弦杆钢筋61、62的构材所制作形成的钢筋桁架60其构造简单，具有较佳的降伏强度与承载力，且工序简单制作容易，以其作为屋舍建筑钢筋混凝土构件的钢筋结构的基本单元，设置在中空预铸钢筋混凝土墙板(图11d)的加强肋90中及楼层板吊模工法系统单元(如图12所示)的钢筋结构中有下列效益：

各种钢筋混凝土构件的钢筋结构其构造变得简单，组装工作变得容易。

本发明第三实施例至第十实施例的异形钢筋其凹入的条沟或沟槽表面22上每隔一定间距处具有螺旋状突节41，增强钢筋与混凝土间的握裹力，有助承受荷重及抗震强度的提升。

施作工班劳动力度及施工期大幅降低。

可大幅降低钢筋工班、板模工班、外墙贴磁砖工班、墙面及楼层板顶棚抹灰整平工班等工资成本，符合经济效益。

现场工作量小，减少现场施工困扰。

具有良好降伏强度，适用于大跨度建物的起造。

钢筋结构施工品质的一致性得到保障。

制作形成的中空预铸墙板、楼层板等，兼具良好强度及减轻重量特征，提升屋舍耐震强度。

楼层板抗裂性能好，与传统现灌楼层板基本等同。

对营建产业工厂化、自动化提供一种方法。

《本发明的钢筋桁架制造形成中空预铸钢筋混凝土墙板的实施例》

如图11a所示，其为本发明的钢筋桁架制造形成中空预铸钢筋混凝土墙板的实施例的钢筋结构示意图，图中，包含多组墙板钢筋桁架60及两片熔接钢筋网19等两种元件，按中空预铸墙板钢筋结构设计施工图加以配置；参阅图11b，首先将钢筋桁架60设置于上、下端钢模内缘搭接缝中，再于两相邻钢筋桁架间下方安置梯形模板74及板片75、76，上方铺设熔接钢筋网19并选择性地对其重点绑扎固定，外围设置左、右侧钢模71、70，再予灌注混凝土，而后在其上方表面施作整平工序，待凝固成形后，移除上、下端钢模、左、右侧钢模71、70，并取出板片75、76与梯形模板74，即得一墙板半成品80；参阅图11c，将该墙板半成品80倒立反向置于下方位置，凹槽内安置板片77、78，上方铺设熔接钢筋网19并选择性地对其重点绑扎固定，外围设置上、下端钢模，与左、右侧钢模73、72，二次灌注混凝土并使其整平，待凝固成形后，移除上、下端钢模，与左、右侧钢模73、72，取出板片77、78，在其上方施作磁砖79贴粘工作，中空处置入隔音、隔热、耐燃材料，形成包含双面薄板与多条纵向加强肋90，肋中设置有钢筋桁架60，具隔音、隔热环保功能的中空轻量化预铸钢筋混凝土墙板，参阅图11d。

《楼层板吊模工法系统单元的实施例》

参阅图12，其为本发明一种楼层板吊模工法系统单元(注：以下简称为：系统单元)的实施例的钢筋结构示意图。图中，包含有多组纵向垂直平行相间布设的楼层板钢筋桁架60(注：是使用本发明上述《钢筋桁架的实施例》所述的钢筋桁架)、多个排间隔垫块81(注：可为水泥间隔垫块，每一排间隔垫块含若干个沿纵向相间排列的间隔垫块)、一底模板82(注：此底模板可为厚度15±5mm的三夹板，在其相对应于钢筋桁架60的位置处沿纵向每隔一定间距处预先钻有两排孔径略大于以下所述绑固铁线的直径的孔洞)、多支纵向平行相间布设的长条形加强件83(注：此长条形加强件可为厚壁强化钢管或t型钢加强杆等，设置在底模板下方各钢筋桁架60位置相对应处)；另外，还有三支水平固定钢筋45等各元件，按楼层板吊模工法系统单元钢筋结构设计施工图加以配置后，沿所述系统单元的纵向每隔一定间距处(亦即前述底模板的孔洞处)在每一钢筋桁架60的上弦杆钢筋61的上方和与其相对应的长条形加强件83的下方之间分别穿设有一适当直径的绑固铁线84并绑扎固定以与其连结，而后在所述系统单元的纵向两端位置及中间位置各上弦杆钢筋61的下方分别横向穿设水平固定钢筋45，并以焊接或绑扎方式将所述上弦杆钢筋61与所述水平固定钢筋45固定连接，将其组装形成楼层板吊模工法系统单元，如图12所示；所述系统单元可以在起造物现场以专用夹治具为补助装置将其组装完成，节省运输费用的成本。

上述系统单元吊装至起造物现场，将其纵向两端伸出底模板的钢筋设置在横梁钢筋结构上，按楼层板施工设计图将所需系统单元设置完成后，在各下弦杆钢筋62上方每隔一定间距穿设一横向受力钢筋40以连接多片系统单元，而后设置各种线管，并在两相邻钢筋桁架之间置入适当厚度的低密度具隔音、阻热(顶楼板用)、耐燃的材料，之后在上弦杆钢筋61上方铺设熔接钢筋网并选择性地对其重点绑扎固定，再予灌注混凝土填平，形成具整体性且具隔音、隔热(顶楼)防渗水功能的楼层板。

上述吊模工法系统，因多组钢筋桁架60具特定的构造其降伏强度高具有良好承载力，足够承载灌注混凝土施工过程混凝土外加的载重。

上述吊模工法系统，毋需现场钉装模板及架设支撑系统，且现场铺设钢筋并绑扎的现场工作量减少70％以上，楼层板顶棚平整不需抹灰整平工序，现场工作量少，施工容易且周期短困扰少；底模板82取下后可回收重复使用，节省平均成本。

使用本发明第一实施例至第十实施例的异形钢筋做为上、下弦杆钢筋的构材组装形成钢筋桁架，参照以上实施方式所述工序制作形成的中空预铸墙板、楼层板等，兼具良好强度及减轻重量特征，地震时能降低摇晃程度及剪力的产生，保障建物安全有显著效益，符合经济利益，可供营建产业利用。

上述吊模工法系统单元技术，亦可应用于屋舍梁体的建造工程中，其工序方法与上述楼层板吊模工法系统单元相类似。

综以上实施例所述，仅为本发明的较佳实施例用来说明本发明的技术内容可据以实现及产业利用上可达成的效益，不应以此界定本发明实施的范围；即凡是在不超出本发明的广义概念及以下权利要求书的范围所作的种种简单的等效变化与修饰的实施皆仍属本发明保护范围内。