槽型叠合梁的制作方法

本发明涉及建筑构件技术领域，特别是一种槽型叠合梁。

背景技术：

近年来，装配式建筑及产业现代化在我国快速发展。国务院出台《关于大力发展装配式建筑的指导意见》，进一步明确今后要积极推广绿色建筑和建材，力争用10年左右的时间使装配式建筑占新建建筑的比例达到30％。

现有的装配式混凝土建筑通常采用矩形截面叠合梁。当梁跨度较大时，矩形横截面叠合梁的自重较大，在吊装和运输时均存在困难。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种可有效提升工程施工速度和质量的槽型叠合梁。

本发明的目的通过如下技术方案实现：一种槽型叠合梁，它包括预制混凝土梁；所述预制混凝土梁上设置若干用于现场浇筑混凝土的现浇槽，所述现浇槽的槽壁上设有钢连接构件。

较之现有技术而言，本发明的优点在于：

1.槽型叠合梁具有工厂预制部分自重轻，便于运输和吊装，特别适用于大跨度的混凝土楼盖系统。

2.永久设置的结合钢板显著提升了工厂的生产效率。同时使得新旧混凝土的结合面的粗糙度明显提升且可控，在设计中可以充分应用叠合梁的组合强度。

3.结合钢板与内支撑系统在安装上无需特别的加强措施，预制工厂混凝土浇筑阶段引起的轻微的结合钢板变形不会影响叠合梁的正常工作，可以显著降低内模板系统的造价。

附图说明

图1是预制混凝土梁的轴侧图。

图2是结合钢板的轴侧图。

图3是槽型叠合梁的剖面图(h：叠合梁高度方向；l：叠合梁纵轴向)。

图4是槽型叠合梁的生产模具图。

标号说明：1预制混凝土梁、1-1现浇槽、2结合钢板、2-1弯折段、2-2防滑齿、3预制楼板、4外侧模板、5钢筋笼、6-1内支撑立杆、6-2内支撑横杆、6-3内支撑反力杆、6-4连接耳板。

具体实施方式

下面结合说明书附图和实施例对本发明内容进行详细说明：

如图1至4所示为本发明提供的一种槽型叠合梁的实施例示意图。

一种槽型叠合梁，它包括预制混凝土梁1；所述预制混凝土梁1上设置若干用于现场浇筑混凝土的现浇槽1-1，所述现浇槽1-1的槽壁上设有钢连接构件。

现浇槽1-1设置极大减轻了预制混凝土梁1的自重，便于运输和吊装，当预制混凝土梁1安装时，通过向现浇槽1-1内现浇混凝土又可保证槽型叠合梁强度。

所述预制混凝土梁1的整体外形为长方体；所述现浇槽1-1设于预制混凝土梁1上侧面，并且沿着预制混凝土梁1的长度方向间隔分布。

所述预制混凝土梁1内预埋钢筋笼5。

所述钢连接构件为与现浇槽1-1的槽壁相契合的结合钢板2。

结合钢板2由钢板通过机械加工制成。结合钢板2可以通过弯折或焊接在整体上形成u型。

所述现浇槽1-1的槽壁设置若干上下间隔分布的横槽，各横槽横向延伸设置；所述结合钢板2设有与横槽相匹配的弯折段2-1。弯折段2-1可设置成“〔”形。

所述结合钢板2外侧面设有防滑齿2-2。

所述防滑齿2-2沿着现浇槽1-1高度方向延展。

所述防滑齿2-2位于结合钢板弯折段2-1之间的平面内，各防滑齿2-2呈阵列分布。

或者可在结合钢板2外侧面设有网状防滑凸起。

所述预制混凝土梁1与钢连接构件之间通过预浇筑形成一体。

结合钢板2上的弯折段2-1以及防滑齿2-2设计，不仅保证了预制混凝土梁1与结合钢板2连接的稳定性，还使得现浇槽1-1内后浇筑的新混凝土与预制混凝土梁1的预制混凝土结合的更加牢靠。

具体预制过程如下：

首先支设预制梁的外侧模板4；然后将预制混凝土梁1的钢筋笼5放入外侧模板4内并调整就位；接着将加工成型的结合钢板2整体放入外侧模板4内侧并调整就位；然后将由内支撑立杆6-1、内支撑横杆6-2和内支撑反力杆6-3形成的内支撑系统置于结合钢板2内侧，并将内支撑系统与外侧模板4通过连接耳板6-4进行连接。

完成上述步骤后，即可进行混凝土浇筑作业；待混凝土强度达到设计要求后，首先拆除内支撑系统，然后再拆除外侧模板4；结合钢板2永久与预制混凝土梁1连接。

槽型叠合梁到达出厂强度后，即可运输至施工现场进行组装，并进行现场混凝土浇筑工作。最终完成叠合梁的全部施工作业。

技术特征：

技术总结
本发明涉及一种槽型叠合梁，它包括预制混凝土梁；所述预制混凝土梁上设置若干用于现场浇筑混凝土的现浇槽，所述现浇槽的槽壁上设有钢连接构件。本发明的目的在于提供一种可有效提升工程施工速度和质量的槽型叠合梁。本发明的优点在于：槽型叠合梁具有工厂预制部分自重轻，便于运输和吊装，特别适用于大跨度的混凝土楼盖系统。

技术研发人员：任彧
受保护的技术使用者：福建省建筑设计研究院有限公司;福建建工集团责任有限公司
技术研发日：2019.04.19
技术公布日：2019.08.23