一种超长穿孔铝锥芯饰面造型墙装配式系统及其施工工艺的制作方法

本发明涉及饰面墙装修技术领域，特别涉及一种超长穿孔铝锥芯饰面造型墙装配式系统及其施工工艺。

背景技术：

目前建筑装修工程中饰面墙铝板大多采用铝单板，但是铝单板存在平整度差、抗风压弱，耗用资源多的缺陷，且在生产过程中对环境污染严重，且属于劳动密集型加工，不符合建造业转型升级趋势，未来势必被逐渐舍弃。

有鉴于上述情况，目前开始出现一种最新建筑装饰材料——穿孔铝锥芯饰面板，其相较于传统的铝单板材料性能和安装效果都有所改善。然而，使用穿孔铝锥芯饰面板作为饰面造型墙其现场施工安装的技术还未成熟，目前其施工工序复杂，安装效率较低。

技术实现要素：

本发明是为了解决上述问题而进行的，目的在于提供一种安装难度低、安装工序简捷的超长穿孔铝锥芯饰面造型墙装配式系统的施工工艺。

本发明提供的超长穿孔铝锥芯饰面造型墙装配式系统的施工工艺，其特征在于，包括以下步骤：步骤1，检查待施工墙面的平整情况，根据施工要求测量放线；步骤2，根据放线，使用螺丝固定隔墙龙骨，隔墙龙骨等距离竖直设置；步骤3，安装防火吸音岩棉；步骤4，在防火吸音棉的外侧安装硅酸钙板；步骤5，在硅酸钙板的外侧安装阻燃基层板；步骤6，在阻燃基层板的外侧通过螺丝从上至下安装若干u型龙骨，u型龙骨呈水平设置且开口槽朝外；步骤7，在u型龙骨的开口槽内安装a型龙骨；步骤8，通过a型龙骨安装超长穿孔铝锥芯饰面板，超长穿孔铝锥芯饰面板的上卡合边、下卡合边分别与a型龙骨卡合固定。

在本发明提供的超长穿孔铝锥芯饰面造型墙装配式系统的施工工艺中，还具有这样的特征：其中，超长穿孔铝锥芯饰面板的厚度为0.5mm-0.8mm，超长穿孔铝锥芯饰面板中的铝锥芯的芯厚度为0.35mm。

在本发明提供的超长穿孔铝锥芯饰面造型墙装配式系统的施工工艺中，还具有这样的特征：其中，隔墙龙骨为75*50*1.0规格龙骨。

在本发明提供的超长穿孔铝锥芯饰面造型墙装配式系统的施工工艺中，还具有这样的特征：其中，相邻隔墙龙骨之间的间距为400mm。

在本发明提供的超长穿孔铝锥芯饰面造型墙装配式系统的施工工艺中，还具有这样的特征：其中，防火吸音岩棉的厚度为50mm，密度为80kg/m³。

在本发明提供的超长穿孔铝锥芯饰面造型墙装配式系统的施工工艺中，还具有这样的特征：其中，硅酸钙板的厚度为10mm。

在本发明提供的超长穿孔铝锥芯饰面造型墙装配式系统的施工工艺中，还具有这样的特征：其中，阻燃基层板的厚度为15mm。

在本发明提供的超长穿孔铝锥芯饰面造型墙装配式系统的施工工艺中，还具有这样的特征：其中，u型龙骨为30*30*1.2规格的镀锌u型龙骨。

在本发明提供的超长穿孔铝锥芯饰面造型墙装配式系统的施工工艺中，还具有这样的特征：其中u型龙骨与阻燃基层板之间还通过结构胶粘接。

本发明还提供一种由上述施工工艺施工实现的超长穿孔铝锥芯饰面造型墙装配式系统。

与现有技术相比，本发明的优点：

本发明的超长穿孔铝锥芯饰面造型墙装配式系统存在如下优点：1)刚性强，采用杠杆支撑原理高度大，缓冲性好，边缘抗压强度也相应提高；2)无色差，铝锥芯饰面板采用在线喷涂工艺，解决了色差问题；3)表面平整度好，采用锥形结构，抗压强度高，通过连续层压，消除簿铝中剩下的小扭曲，不易变形和产生偏差；4)防火性好，防火级别达到国家a1级标准。

本发明的超长穿孔铝锥芯饰面造型墙装配式系统的施工工艺安装难度低、安装工序简捷，对拼接要求较低，该施工工艺可以很好的保证确保施工进度与质量要求。

附图说明

图1是本发明的实施例中超长穿孔铝锥芯饰面造型墙装配式系统的侧向剖视节点图；

图2是图1在a处的放大图。

附图标记：隔墙龙骨1、防火吸音岩棉2、硅酸钙板3、阻燃基层板4、结构胶5、u型龙骨6、a型龙骨7、a型龙骨的u型连接部分71、a型龙骨的a型卡合部分72、超长穿孔铝锥芯饰面板8、过渡位置造型饰面板9、

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，以下实施例结合附图对本发明超长穿孔铝锥芯饰面造型墙装配式系统及其施工工艺作具体阐述。

如图1所示，一种超长穿孔铝锥芯饰面造型墙装配式系统包括：隔墙龙骨1、防火吸音岩棉2、硅酸钙板3、阻燃基层板4、结构胶5、u型龙骨6、a型龙骨7、超长穿孔铝锥芯饰面板8以及过渡位置造型饰面板9。

若干隔墙龙骨1竖直设置，以400mm间隔等距离固定安装在墙面上。隔墙龙骨1为75*50*1.0规格龙骨。

防火吸音岩棉2铺设在墙面外侧。防火吸音岩棉2的厚度为50mm，密度为80kg/m³。

硅酸钙板3铺设在防火吸音岩棉2的外侧，硅酸钙板3的厚度为10mm。

阻燃基层板4安装在硅酸钙板3的外侧。阻燃基层板的厚度为15mm。

若干u型龙骨6从上至下呈水平安装在阻燃基层板的外侧，u型龙骨6的开口槽朝外。u型龙骨为30*30*1.2规格的镀锌u型龙骨。如图2所示，u型龙骨6与阻燃基层板4之间通过结构胶5粘接，并通过螺丝10固定。

如图2所示，a型龙骨7安装u型龙骨5的开口槽内。a型龙骨7具有u型连接部分71以及a型卡合部分72。a型龙骨7的厚度为1.2mm，材质采用铝合金。a型卡合部分72的内侧设置有锯齿状的表面，使得饰面板被卡合后不易松动。u型连接部分71的与u型龙骨5通过钉子11固定。a型卡合部分72朝向外侧。

超长穿孔铝锥芯饰面板8以及过渡位置造型饰面板9的上下边缘设置为弯折的卡合边。超长穿孔铝锥芯饰面板8厚度为0.5mm-0.8mm其中铝锥芯的芯厚度为0.35mm。过渡位置造型饰面板9可根据需求采用铝板。超长穿孔铝锥芯饰面板8和过渡位置造型饰面板9的尺寸可根据施工需求进行设置，以满足墙面的各种造型需求。

上述超长穿孔铝锥芯饰面造型墙装配式系统通过如下施工工艺实现，该施工工艺包括以下步骤：

步骤1：检查待施工墙面的平整情况，根据施工要求测量放线。

步骤2：根据放线，使用螺丝固定隔墙龙骨，隔墙龙骨等距离竖直设置。

步骤3：安装防火吸音岩棉。

步骤4：在防火吸音棉的外侧安装硅酸钙板。

步骤5，在硅酸钙板的外侧安装阻燃基层板。

步骤6：在阻燃基层板的外侧通过螺丝及结构胶从上至下安装若干u型龙骨，u型龙骨呈水平设置且开口槽朝外。

步骤7：在u型龙骨的开口槽内安装a型龙骨。

步骤8：通过a型龙骨安装超长穿孔铝锥芯饰面板，超长穿孔铝锥芯饰面板的上卡合边、下卡合边分别与a型龙骨卡合固定。

上述实施方式为本发明的优选案例，并不用来限制本发明的保护范围。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均包含在本发明的保护范围内。

技术特征：

1.一种超长穿孔铝锥芯饰面造型墙装配式系统的施工工艺，其特征在于，包括以下步骤：

步骤1，检查待施工墙面的平整情况，根据施工要求测量放线；

步骤2，根据放线，使用螺丝固定隔墙龙骨，所述隔墙龙骨等距离竖直设置；

步骤3，安装防火吸音岩棉；

步骤4，在所述防火吸音棉的外侧安装硅酸钙板；

步骤5，在所述硅酸钙板的外侧安装阻燃基层板；

步骤6，在所述阻燃基层板的外侧通过螺丝从上至下安装若干u型龙骨，所述u型龙骨呈水平设置且开口槽朝外；

步骤7，在所述u型龙骨的开口槽内安装a型龙骨；

步骤8，通过所述a型龙骨安装超长穿孔铝锥芯饰面板，所述超长穿孔铝锥芯饰面板的上卡合边、下卡合边分别与a型龙骨卡合固定。

2.如权利要求1所述的超长穿孔铝锥芯饰面造型墙装配式系统的施工工艺，其特征在于：

其中，所述超长穿孔铝锥芯饰面板的厚度为0.5mm-0.8mm，所述超长穿孔铝锥芯饰面板中的铝锥芯的芯厚度为0.35mm。

3.如权利要求1所述的超长穿孔铝锥芯饰面造型墙装配式系统的施工工艺，其特征在于：

其中，所述隔墙龙骨为75*50*1.0规格龙骨。

4.如权利要求1所述的超长穿孔铝锥芯饰面造型墙装配式系统的施工工艺，其特征在于：

其中，相邻所述隔墙龙骨之间的间距为400mm。

5.如权利要求1所述的超长穿孔铝锥芯饰面造型墙装配式系统的施工工艺，其特征在于：

其中，所述防火吸音岩棉的厚度为50mm，密度为80kg/m³。

6.如权利要求1所述的超长穿孔铝锥芯饰面造型墙装配式系统的施工工艺，其特征在于：

其中，所述硅酸钙板的厚度为10mm。

7.如权利要求1所述的超长穿孔铝锥芯饰面造型墙装配式系统的施工工艺，其特征在于：

其中，所述阻燃基层板的厚度为15mm。

8.如权利要求1所述的超长穿孔铝锥芯饰面造型墙装配式系统的施工工艺，其特征在于：

其中，所述u型龙骨为30*30*1.2规格的镀锌u型龙骨。

9.如权利要求1所述的超长穿孔铝锥芯饰面造型墙装配式系统的施工工艺，其特征在于：

其中，所述u型龙骨与所述阻燃基层板之间还通过结构胶粘接。

10.一种超长穿孔铝锥芯饰面造型墙装配式系统，由权利要求1-9中任意一项所述的施工工艺施工而成。

技术总结
本发明提供一种超长穿孔铝锥芯饰面造型墙装配式系统的施工工艺，其特征在于，包括以下步骤：步骤1，检查待施工墙面的平整情况，根据施工要求测量放线；步骤2，根据放线，使用螺丝固定隔墙龙骨，隔墙龙骨等距离竖直设置；步骤3，安装防火吸音岩棉；步骤4，在防火吸音棉的外侧安装硅酸钙板；步骤5，在硅酸钙板的外侧安装阻燃基层板；步骤6，在阻燃基层板的外侧通过螺丝从上至下安装若干U型龙骨，U型龙骨呈水平设置且开口槽朝外；步骤7，在U型龙骨的开口槽内安装A型龙骨；步骤8，通过A型龙骨安装超长穿孔铝锥芯饰面板，超长穿孔铝锥芯饰面板的上卡合边、下卡合边分别与A型龙骨卡合固定。

技术研发人员：周鹏;张伟;王金城;安琦;唐星灿
受保护的技术使用者：中建八局装饰工程有限公司
技术研发日：2020.03.30
技术公布日：2020.07.10