一种压制耐火材料用成型模具的制作方法

本实用新型涉及耐火材料技术领域，尤其涉及一种压制耐火材料用成型模具。

背景技术：

凡物理化学性质允许其在高温环境下使用的材料称为耐火材料，耐火材料在压膜时因为固定不牢固容易发生偏移导致压膜失败，而且压膜后的材料也无法直接拿取，需要等待时间，降低工作效率，因此需要设计一种加工效率高、压板定位准的用于压制耐火材料的成型模具。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决现有技术中压板在压制的时候容易发生偏移、加工效率低的缺陷，从而提出一种压制耐火材料用成型模具。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种压制耐火材料用成型模具，包括外箱，所述外箱内通过隔板分隔成成型腔和放料腔，所述成型腔与放料腔并列设置，且成型腔位于放料腔上方，所述成型腔与放料腔之间通过下料口连通，所述成型腔内设置有与下料口对应的模框，所述模框与外箱内壁之间通过连接杆固定连接，所述外箱外侧壁固定设置有驱动电机，所述驱动电机输出轴固定连接有丝杆，所述丝杆向内贯穿外箱侧壁设置，且外箱侧壁与丝杆连接处设置有匹配的轴承，所述丝杆上螺纹连接有对应的螺纹套，所述螺纹套上侧壁通过支撑块固定连接有模座板，所述模座板与模框匹配设置，所述螺纹套下侧壁固定设置有限位杆，且隔板上侧壁设置有与限位杆匹配的限位槽，所述外箱侧壁上设置有与模框对应的压料口，且外箱上侧壁设置有与压料口对应的压料装置。

优选地,所述压料装置包括支撑架，所述支撑架下侧壁固定设置有液压机，所述液压机通过液压杆与压板固定连接，所述压板两侧壁固定连接有位置对称的导套，且支撑架下侧壁设置有与导套匹配的导柱，每个所述导柱均向下贯穿压料口设置。

优选地，所述支撑架设置成倒“u”型，且支撑架外表面镀设有一层厚度均匀的防锈蚀镀层。

优选地，每个所述导柱下端均固定连接有对应的限位挡片，且导柱外表面光滑打磨处理。

优选地，所述丝杆采用受挤压能力强、耐磨损能力好的锰钢材料制作而成。

本实用新型的有益效果是：本实用新型中，将模框设置在下料口正上方，是为了避免落料，挤压成型结束以后，模座板与模框分离，模框内的成型物料受到自身重力的作用穿过下料口落在放料腔内，无需人工接触成型物件，降低了本实用存在的安全隐患，同时又提高了成型模具的加工效率，通过导柱和导套的设置对压板进行水平方向的限位，避免液压机驱动压板对物料下压的过程中，压板位置发生偏移，影响耐火材料的成型质量。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种压制耐火材料用成型模具的结构示意图；

图2为图1中a处的放大图

图3为本实用新型提出的一种压制耐火材料用成型模具的模框俯视结构示意图。

图中：1外箱、2成型腔、3放料腔、4下料口、5连接杆、6模框、7模座板、8压料口、9支撑架、10液压机、11压板、12导柱、13导套、14驱动电机、15丝杆、16支撑块、17螺纹套、18限位杆。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-3，一种压制耐火材料用成型模具，包括外箱1，外箱1内通过隔板分隔成成型腔2和放料腔3，成型腔2与放料腔3并列设置，且成型腔2位于放料腔3上方，成型腔2与放料腔3之间通过下料口4连通，外箱1侧壁设置有盖板，盖板上设置有锁扣，当放料腔3内的物料堆积满了以后，可以取出放料腔3的成型物料，当成型腔2内的传动结构发生故障的时候，也可以打开盖板进行维修，成型腔2内设置有与下料口4对应的模框6，将模框6设置在下料口4正上方，是为了避免落料，挤压成型结束以后，模座板7与模框6分离，模框6内的成型物料受到自身重力的作用穿过下料口4落在放料腔3内，无需人工接触成型物件，降低了本实用存在的安全隐患，模框6与外箱1内壁之间通过连接杆5固定连接，外箱1外侧壁固定设置有驱动电机14，该驱动电机14为正反电机，驱动电机14输出轴正转时，螺纹套17朝着模框6的方向运动，驱动电机14输出轴反转时，螺纹套17朝着远离模框6的方向运动，驱动电机14输出轴固定连接有丝杆15，丝杆15向内贯穿外箱1侧壁设置，丝杆15采用受挤压能力强、耐磨损能力好的锰钢材料制作而成，本实用装置中，丝杆15启着重要的支撑作用，锰钢本身良好的受挤压和耐磨损的能力，能够有效的提高其自身的使用寿命，变相的降低了本实用的维修成本，且外箱1侧壁与丝杆15连接处设置有匹配的轴承，丝杆15上螺纹连接有对应的螺纹套17，螺纹套17上侧壁通过支撑块16固定连接有模座板7，模座板7与模框6匹配设置，螺纹套17下侧壁固定设置有限位杆18，且隔板上侧壁设置有与限位杆18匹配的限位槽，外箱1侧壁上设置有与模框6对应的压料口8；

且外箱1上侧壁设置有与压料口8对应的压料装置，压料装置包括支撑架9，支撑架9设置成倒“u”型，且支撑架9外表面镀设有一层厚度均匀的防锈蚀镀层，支撑架9长期暴露在外界，容易发生锈蚀，防锈蚀镀层的设置，提高了支撑架9的使用寿命，支撑架9下侧壁固定设置有液压机10，液压机10通过液压杆与压板11固定连接，压板11两侧壁固定连接有位置对称的导套13，且支撑架9下侧壁设置有与导套13匹配的导柱12，每个导柱12均向下贯穿压料口8设置，每个导柱12下端均固定连接有对应的限位挡片，且导柱12外表面光滑打磨处理，通过导柱12和导套13的设置对压板11进行水平方向的限位，避免液压机10驱动压板11对物料下压的过程中，压板11位置发生偏移，影响耐火材料的成型质量。

本实用新型中，使用时，启动驱动电机14，驱动电机14输出轴正转，带动与之固定连接的丝杆15转动，与丝杆15螺纹连接的螺纹套17在限位杆18和限位槽的作用下带动模座板7朝着模框6运动，当模座板7运动到模框6正下方的时候，关闭驱动电机14，将需要压制的耐火材料倒入模框6内，然后启动液压机10，液压杆推动液压板11向下运动，在导柱12和导套13的作用下，穿过压料口8对模框6内的耐火材料进行压制成型，压制结束以后，液压杆带动压板11复位，此时控制驱动电机14反转，螺纹套17带着模座板7朝着远离模框6的方向运动，当模座板7与模框6完全分离的时候，关闭驱动电机14，模框6内的物料受到自身重力的作用穿过下料口4落在放料腔3内，当放料腔3内的物料堆满以后，只需打开盖板，取出成型物料便可。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

技术特征：

1.一种压制耐火材料用成型模具，包括外箱（1），其特征在于，所述外箱（1）内通过隔板分隔成成型腔（2）和放料腔（3），所述成型腔（2）与放料腔（3）并列设置，且成型腔（2）位于放料腔（3）上方，所述成型腔（2）与放料腔（3）之间通过下料口（4）连通，所述成型腔（2）内设置有与下料口（4）对应的模框（6），所述模框（6）与外箱（1）内壁之间通过连接杆（5）固定连接，所述外箱（1）外侧壁固定设置有驱动电机（14），所述驱动电机（14）输出轴固定连接有丝杆（15），所述丝杆（15）向内贯穿外箱（1）侧壁设置，且外箱（1）侧壁与丝杆（15）连接处设置有匹配的轴承，所述丝杆（15）上螺纹连接有对应的螺纹套（17），所述螺纹套（17）上侧壁通过支撑块（16）固定连接有模座板（7），所述模座板（7）与模框（6）匹配设置，所述螺纹套（17）下侧壁固定设置有限位杆（18），且隔板上侧壁设置有与限位杆（18）匹配的限位槽，所述外箱（1）侧壁上设置有与模框（6）对应的压料口（8），且外箱（1）上侧壁设置有与压料口（8）对应的压料装置。

2.根据权利要求1所述的一种压制耐火材料用成型模具，其特征在于,所述压料装置包括支撑架（9），所述支撑架（9）下侧壁固定设置有液压机（10），所述液压机（10）通过液压杆与压板（11）固定连接，所述压板（11）两侧壁固定连接有位置对称的导套（13），且支撑架（9）下侧壁设置有与导套（13）匹配的导柱（12），每个所述导柱（12）均向下贯穿压料口（8）设置。

3.根据权利要求2所述的一种压制耐火材料用成型模具，其特征在于，所述支撑架（9）设置成倒“u”型，且支撑架（9）外表面镀设有一层厚度均匀的防锈蚀镀层。

4.根据权利要求2所述的一种压制耐火材料用成型模具，其特征在于，每个所述导柱（12）下端均固定连接有对应的限位挡片，且导柱（12）外表面光滑打磨处理。

5.根据权利要求1所述的一种压制耐火材料用成型模具，其特征在于，所述丝杆（15）采用受挤压能力强、耐磨损能力好的锰钢材料制作而成。

技术总结
本实用新型公开了一种压制耐火材料用成型模具，包括外箱，所述外箱内通过隔板分隔成成型腔和放料腔，所述成型腔与放料腔并列设置，且成型腔位于放料腔上方，所述成型腔与放料腔之间通过下料口连通，所述成型腔内设置有与下料口对应的模框，所述模框与外箱内壁之间通过连接杆固定连接，所述外箱外侧壁固定设置有驱动电机，驱动电机输出轴固定连接有丝杆，丝杆向内贯穿外箱侧壁设置，且外箱侧壁与丝杆连接处设置有匹配的轴承，丝杆上螺纹连接有对应的螺纹套。本实用新型能够实现多压制成型的物料自动收集，无需人工接触耐火材料，无需等待成型物料冷却便可对其进行收集，提高了加工效率，同时又能避免在压膜的过程中，压板发生偏移。

技术研发人员：赵彩民;赵玉令
受保护的技术使用者：登封市金翔耐火材料有限公司
技术研发日：2020.04.23
技术公布日：2021.01.12