一种预制凸窗同双面叠合墙的构造及施工工艺的制作方法

本发明涉及一种预制凸窗同双面叠合墙的构造及施工工艺，属于预制构件。

背景技术：

1、现有技术中，凸窗一般都采用现场整体现浇的工艺，现场具有大量的支模工作，导致现场工作量很大。凸窗如果采用全预制，则构件重量太大，施工难度高，而且具有安全隐患。因此如何将预制构件技术应用到凸窗上来，克服上述两方面的问题，是本领域亟待解决的技术问题。

技术实现思路

1、本发明的目的是提供一种预制凸窗同双面叠合墙的构造及施工工艺，将凸窗的结构进行分解，分别进行预制，现场进行组装再配合现浇，解决现有技术中整体现浇的工艺支模工作量很大的问题，以及整体预制重量过大施工难度高的问题。

2、本发明采取以下技术方案：

3、一种预制凸窗同双面叠合墙的构造，包括预制凸窗构件、预制双面叠合板构件7、现浇混凝土部分1；所述预制凸窗构件包括一带有前伸板5a的预制板框体5，预制板框体5顶部设有一落差部5b；预制板框体5的中间部位固定一窗框6；所述预制双面叠合板构件7的内叶板长度大于外叶板，使得内外叶板在窗口内侧形成一高低落差，所述高低落差等于所述前伸板5a的厚度；所述现浇混凝土部分1充满所述预制双面叠合板构件7的内腔部，并在双面叠合板构件7顶部形成一厚度等于所述落差部5b的现浇混凝土楼板1a。

4、优选的，所述预制板框体5内设于保温层5c。

5、优选的，所述预制双面叠合板构件7为一带有窗洞口的双面叠合墙体。

6、优选的，所述预制双面叠合板构件7为预制梁，仅设在窗口内侧的顶部；窗口内侧对应的底部位置为现浇混凝土墙1’。

7、进一步的，双面叠合板构件7的内侧设置一圈模板2，模板2内侧设置一圈加固条4加固条4内侧设置一十字形的支撑3，用于现浇混凝土部分1的浇筑。

8、一种上述预制凸窗同双面叠合墙的构造的施工工艺，包括以下步骤：

9、s1、工厂预制所述预制板框体5和预制双面叠合板构件7两个独立的构件；

10、s2、现场设置模板2、加固条4和支撑3；

11、s3、现场对于现浇混凝土部分1进行浇筑；

12、s4、拆除所述模板2、加固条4和支撑3。

13、优选的，当所述双面叠合板构件7为预制梁时，还包括步骤s5：窗口内侧对应的底部位置浇筑现浇混凝土墙1’。

14、本发明的有益效果在于：

15、1)将凸窗的结构进行分解，分别进行预制，现场进行组装再配合现浇，解决现有技术中整体现浇的工艺支模工作量很大的问题，以及整体预制重量过大施工难度高的问题。

16、2)填补了双面叠合体系下预制凸窗工艺的做法的空白；

17、3)构件重量轻，减少了生产、物流、吊装的难度；

18、4)减伤了现场支模、加固的工作量；

19、5)施工便利，难度低，效率高，对项目进度有促进作用。

技术特征：

1.一种预制凸窗同双面叠合墙的构造，其特征在于：

2.如权利要求1所述的预制凸窗同双面叠合墙的构造，其特征在于：所述预制板框体(5)内设于保温层(5c)。

3.如权利要求1所述的预制凸窗同双面叠合墙的构造，其特征在于：所述预制双面叠合板构件(7)为一带有窗洞口的双面叠合墙体。

4.如权利要求1所述的预制凸窗同双面叠合墙的构造，其特征在于：所述预制双面叠合板构件(7)为预制梁，仅设在窗口内侧的顶部；窗口内侧对应的底部位置为现浇混凝土墙(1’)。

5.如权利要求3所述的预制凸窗同双面叠合墙的构造，其特征在于：双面叠合板构件(7)的内侧设置一圈模板(2)，模板(2)内侧设置一圈加固条(4)加固条(4)内侧设置一十字形的支撑(3)，用于现浇混凝土部分(1)的浇筑。

6.一种权利要求5所述的预制凸窗同双面叠合墙的构造的施工工艺，其特征在于，包括以下步骤：

7.如权利要求5所述的预制凸窗同双面叠合墙的构造的施工工艺，其特征在于：当所述双面叠合板构件(7)为预制梁时，还包括步骤s5：窗口内侧对应的底部位置浇筑现浇混凝土墙(1’)。

技术总结
本发明涉及一种预制凸窗同双面叠合墙的构造，包括预制凸窗构件、预制双面叠合板构件、现浇混凝土部分；预制凸窗构件包括一带有前伸板的预制板框体，预制板框体顶部设有一落差部；预制板框体的中间部位固定一窗框；预制双面叠合板构件的内叶板长度大于外叶板，使得内外叶板在窗口内侧形成一高低落差，高低落差等于预制凸窗构件的前伸板的厚度；现浇混凝土部分充满预制双面叠合板构件的内腔部，并在双面叠合板构件顶部形成一厚度等于台阶的现浇混凝土楼板。本发明将凸窗的结构进行分解，分别进行预制，现场进行组装再配合现浇，解决现有技术中整体现浇的工艺支模工作量很大的问题，以及整体预制重量过大施工难度高的问题。

技术研发人员：阮玲波,恽燕春,丁泓,王馨怡
受保护的技术使用者：上海紫宝住宅工业有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/1/13