预制构件立模制作装置的制作方法

本技术涉及预制构件生产领域，特别是一种预制构件立模制作装置。

背景技术：

1、预制构件制作大体包括平模制作和立模制作两种。平模制作是将预制构件模具置于水平状态进行浇筑，立模则是将预制构件模具置于竖直状态浇筑。后者需要借助于预制构件立模制作装置对模具进行固定。

2、相关技术中，预制构件立模制作装置包括多个竖向间隔布置的模箱，相邻模箱之间夹设预制构件模具。在模箱下方，还需要芯模的组装拆卸装置，以便在浇筑时，预制构件内部形成和芯模对应的现浇空腔，待预制构件制作完成后将芯模抽出以实现反复利用。

3、然而，相关技术中的预制构件立模制作装置，芯模的组装拆卸装置主体部分位于模箱下方，芯模位于相邻模箱之间，从而对预制构件模具需要形成现浇空腔的部分置入芯模，此时芯模的支撑位置大体上位于模具的几何中心。但是，当预制构件模具加厚时，内页模具外侧还具有保温层和外页板时，需要构造现浇空腔的部分，即内页模具部分和对应的芯模位置就要偏离模具的几何中心，但此时芯模的组装拆卸装置的主体部分仍然位于模箱下方，就使得芯模的位置无法被调整到其需要置入的位置。

4、因鉴于此，特提出本实用新型。

技术实现思路

1、本实用新型的目的在于提供一种预制构件立模制作装置，能够在模箱的厚度方向上改变芯模的支撑位置。

2、为解决上述问题，本实用新型实施例提供预制构件立模制作装置，包括多个间隔布置的模箱所述模箱之间设有芯模组装拆卸装置，所述芯模组装拆卸装置包括固定架、设置在所述固定架上的芯模以及带动所述芯模运动的动力机构；所述固定架上方设有沿着所述厚度方向延展的延展部件以用于调整所述芯模在所述模箱厚度方向上的支撑位置。

3、可选的，所述延展部件相对于所述固定架的连接位置是可调节的。

4、可选的，所述延展部件的上方设有盖板。

5、可选的，在首端和尾端的模箱底端中部分别设有第一固定座和第二固定座，一条连接杆的两端分别连接在所述第一固定座和所述第二固定座上以将各个模箱拉紧。

6、可选的，所述第一固定座和所述第二固定座中，其中一个固定座通过螺母与所述连接杆固定；另一个固定座与所述连接杆通过卡接结构连接。

7、可选的，所述卡接结构包括一个基座以及与所述基座相连的由窄变宽的楔形开口，所述连接杆的一端通过固定板抵在所述楔形开口的内壁上。

8、与现有技术相比，本实用新型的具有如下有益效果：延展部件设置在芯模组装拆卸装置上，且与芯模的位置相互错开，通过连接不同厚度的延展部件，就可以将芯模调整到需要构造现浇空腔的位置下方，即在预制构件的厚度方向上调整芯模的支撑位置。

技术特征：

1.预制构件立模制作装置，包括多个间隔布置的模箱，其特征在于，所述模箱之间设有芯模组装拆卸装置，所述芯模组装拆卸装置包括固定架和设置在所述固定架上的芯模；所述固定架上设有沿着其厚度方向延展的延展部件以用于调整所述芯模在所述模箱厚度方向上的支撑位置。

2.根据权利要求1所述的预制构件立模制作装置，其特征在于，所述延展部件相对于所述固定架的连接位置是可调节的。

3.根据权利要求1所述的预制构件立模制作装置，其特征在于，所述延展部件的上方设有盖板。

4.根据权利要求1所述的预制构件立模制作装置，其特征在于，在首端和尾端的模箱底端中部分别设有第一固定座和第二固定座，一条连接杆的两端分别连接在所述第一固定座和所述第二固定座上以将各个模箱拉紧。

5.根据权利要求4所述的预制构件立模制作装置，其特征在于，所述第一固定座和所述第二固定座中，其中一个固定座通过螺母与所述连接杆固定；另一个固定座与所述连接杆通过卡接结构连接。

6.根据权利要求5所述的预制构件立模制作装置，其特征在于，所述卡接结构包括一个基座以及与所述基座相连的由窄变宽的楔形开口，所述连接杆的一端通过固定板抵在所述楔形开口的内壁上。

技术总结
本技术公开了预制构件立模制作装置，包括多个间隔布置的模箱，所述模箱之间设有芯模组装拆卸装置，所述芯模组装拆卸装置包括固定架和设置在所述固定架上的芯模；所述固定架上设有沿着所述厚度方向延展的延展部件，以用于调整所述芯模在所述模箱厚度方向上的支撑位置。

技术研发人员：窦海燕,石海青,张海涛
受保护的技术使用者：承德杰亚钢材制造有限公司
技术研发日：20230407
技术公布日：2024/4/7