一种耐磨拢料斗的制作方法

本申请涉及一种耐磨拢料斗。

背景技术：

1、拢料斗本身作用是接住搅拌主机长方形卸料口卸出来的成品混凝土，通过仓体接住然后收集到拢料斗下部的圆形卸料口，通过汇集的混凝土经过圆形卸料口流入到搅拌罐车。由于搅拌主机卸料时会有一定的落差冲击在拢料斗仓壁上，对应的拢料斗仓壁位置会很快磨损，所以拢料斗对应主机卸料门的位置是磨损最严重的；其次是其他部位也会在混凝土自然下流的过程中存在磨损，越是靠近卸料口的部分，流过的混凝土也最多，磨损也更厉害。

2、目前常规做法是在拢料斗内壁上铺装含铬的耐磨衬板，厚度10-16mm不等,采用螺栓固定，方便后期更换。此种做法缺点是衬板更换周期短，导致客户维修成本高；更换衬板需要人员进去到拢料斗内部，外部需同时有人配合，费时费力。

技术实现思路

1、为了解决上述问题，本申请提出了一种耐磨拢料斗，包括一斗本体，所述斗本体的顶部设置导入口，在斗本体的下部设置有导出口，所述斗本体的内侧设置有环形衬板，在环形衬板和斗本体之间设置有防磨间隙，在防磨间隙内设置有分割支撑筋，相邻的分割支撑筋之间间隔设置。本申请在现有耐磨的环形衬板的基础上，增加了一层中空层，通过分割支撑筋将常规衬板和斗本体分离开来，形成中间空腔，这些空腔会在最上面的含铬衬板出现局部磨损时，混凝土会通过磨损的孔进入到空腔内，将空腔填满，并会在自然情况下凝固，凝固的混凝土相当于一层衬板，且这层衬板会自行进行修复，大大延长环形衬板的更换周期。

2、优选的，所述斗本体和环形衬板通过连接螺栓固连设置。

3、优选的，所述连接螺栓为沉头螺栓，所述沉头螺栓埋入到环形衬板内并伸出到斗本体的外侧，在斗本体外侧的沉头螺栓部分设置有固定螺母。本申请通过沉头螺栓的设置方式，能够避免沉头螺栓伸出到斗本体形成的流通空间内，避免对于物料流动造成不良影响。

4、优选的，在分割支撑筋之间设置有内部间隙。

5、优选的，在内部间隙内预埋设置有防磨混凝土层。本申请可以预设设置防磨混凝土层，使得可以起到对于环形衬板的支撑作用，其次就是可以与磨损之后，流入的混凝土会有更好的结合，更好的实现整体防磨的作用。

6、优选的，所述环形衬板由分离设置的衬板拼接而成。

7、优选的，所述分割支撑筋为设置在斗本体内侧的环形筋。

8、优选的，所述斗本体的外侧设置有外加强筋。

9、本申请能够带来如下有益效果：

10、1.本申请在现有耐磨的环形衬板的基础上，增加了一层中空层，通过分割支撑筋将常规衬板和斗本体分离开来，形成中间空腔，这些空腔会在最上面的含铬衬板出现局部磨损时，混凝土会通过磨损的孔进入到空腔内，将空腔填满，并会在自然情况下凝固，凝固的混凝土相当于一层衬板，且这层衬板会自行进行修复，大大延长环形衬板的更换周期。

11、2.本申请通过沉头螺栓的设置方式，能够避免沉头螺栓伸出到斗本体形成的流通空间内，避免对于物料流动造成不良影响。

12、3.本申请可以预设设置防磨混凝土层，使得可以起到对于环形衬板的支撑作用，其次就是可以与磨损之后，流入的混凝土会有更好的结合，更好的实现整体防磨的作用。

技术特征：

1.一种耐磨拢料斗，其特征在于：包括一斗本体，所述斗本体的顶部设置导入口，在斗本体的下部设置有导出口，所述斗本体的内侧设置有环形衬板，在环形衬板和斗本体之间设置有防磨间隙，在防磨间隙内设置有分割支撑筋，相邻的分割支撑筋之间间隔设置。

2.根据权利要求1所述的一种耐磨拢料斗，其特征在于：所述斗本体和环形衬板通过连接螺栓固连设置。

3.根据权利要求2所述的一种耐磨拢料斗，其特征在于：所述连接螺栓为沉头螺栓，所述沉头螺栓埋入到环形衬板内并伸出到斗本体的外侧，在斗本体外侧的沉头螺栓部分设置有固定螺母。

4.根据权利要求1所述的一种耐磨拢料斗，其特征在于：在分割支撑筋之间设置有内部间隙。

5.根据权利要求4所述的一种耐磨拢料斗，其特征在于：在内部间隙内预埋设置有防磨混凝土层。

6.根据权利要求1所述的一种耐磨拢料斗，其特征在于：所述环形衬板由分离设置的衬板拼接而成。

7.根据权利要求1所述的一种耐磨拢料斗，其特征在于：所述分割支撑筋为设置在斗本体内侧的环形筋。

8.根据权利要求1所述的一种耐磨拢料斗，其特征在于：所述斗本体的外侧设置有外加强筋。

技术总结
一种耐磨拢料斗，包括一斗本体，所述斗本体的顶部设置导入口，在斗本体的下部设置有导出口，所述斗本体的内侧设置有环形衬板，在环形衬板和斗本体之间设置有防磨间隙，在防磨间隙内设置有分割支撑筋，相邻的分割支撑筋之间间隔设置。本申请在现有耐磨的环形衬板的基础上，增加了一层中空层，通过分割支撑筋将常规衬板和斗本体分离开来，形成中间空腔，这些空腔会在最上面的含铬衬板出现局部磨损时，混凝土会通过磨损的孔进入到空腔内，将空腔填满，并会在自然情况下凝固，凝固的混凝土相当于一层衬板，且这层衬板会自行进行修复，大大延长环形衬板的更换周期。

技术研发人员：孙立伟,孔祥玉,张丕杰
受保护的技术使用者：青岛路航机械设备有限公司
技术研发日：20230727
技术公布日：2024/3/27