专利名称：玻璃嵌板及其制造方法
技术领域：
本发明涉及，将一对平板玻璃使该两平板玻璃的面相互对置且在两平板玻璃之间具有间隙部地配置、而前述两平板玻璃的周边部利用接合用密封材料接合封闭、同时设置排出前述间隙部内的气体的排气孔和与前述间隙部内的气体接触的吸气器的玻璃嵌板及该玻璃嵌板的制造方法。
背景技术：
设置在这样的玻璃嵌板上的吸气器，是接触两平板玻璃的间隙部内的气体而吸附除去该气体内包含的不需要的成分的物质，过去发表过在上述的排气孔之外，另外在一对平板玻璃中，在其一方的平板玻璃上设置吸气器收放空间而在该吸气器收放空间内收放吸气器地构成的形式(日本国特许第3082046号)。
又，也发表过，在设置排气孔的平板玻璃侧突设连通该排气孔的玻璃管而在该玻璃管内收放吸气器地构成的形式，或在两平板玻璃的内面上利用蒸镀或阴极溅镀等形成由吸气器材料构成的薄膜的形式(日本国特许第3082046号)。
但是，在排气孔之外另外设置用于收放吸气器的专用的收放空间的构成，存在必须有用于在平板玻璃上形成吸气器专用的收放空间的特别的加工作业，从而导致玻璃嵌板的成本上升的问题。
又，在玻璃管内收放吸气器的构成，由于为了收放吸气器必须是有些粗的玻璃管，而该粗的玻璃管从平板玻璃上突出，所以存在玻璃管损坏的可能性增大的问题；又，在两平板玻璃的内面上形成由吸气器材料构成的薄膜的构成，必须进行蒸镀或阴极溅镀等作业，仍然存在导致玻璃嵌板的成本上升的问题。
发明内容
本发明，着眼于这些传统的问题，目的在于提供在玻璃嵌板上设置吸气器时可抑制玻璃嵌板的成本上升且损伤的可能性也小的玻璃嵌板及其制造方法。
方案1的发明，如图3、图6、图7所示那样，是将一对平板玻璃1、2使该两平板玻璃1、2的面相互对置且在两平板玻璃1、2之间具有间隙部V地配置、而前述两平板玻璃1、2的周边部利用接合用密封材料4接合并封闭、同时设置排出前述间隙部y内的气体的排气孔5和与前述间隙部V内的气体接触的吸气器7的玻璃嵌板，其特征构成在于前述排气孔5，具有收放前述吸气器7的吸气器收放空间6，并设置在前述两平板玻璃1、2中的一方的平板玻璃1上，在前述吸气器收放空间6中收放前述吸气器7，前述排气孔5，被利用密封用密封材料9粘接在前述一方的平板玻璃1上的盖体8密封而被封闭。
如果采用方案1的发明的特征构成，则因为排出两平板玻璃之间的间隙部内的气体的排气孔具有收放吸气器的吸气器收放空间并设置在两平板玻璃中的一方的平板玻璃上且吸气器收放在该吸气器收放空间内，所以，与过去那样在排气孔以外另外设置吸气器专用的收放空间的情况相比，对平板玻璃的加工作业简单，可抑制玻璃嵌板的成本上升，又，与在平板玻璃的内面上形成由吸气器材料构成的薄膜的情况相比，也可望大幅降低玻璃嵌板的成本，并且，可充分利用设置排气孔的一方的平板玻璃的厚度收放大量的吸气器。
而且，收放了该吸气器的排气孔，因为被利用密封用密封材料粘接在一方的平板玻璃上的盖体密封而被封闭，所以，也不会如突设上述那样的玻璃管收放吸气器的情况那样排气孔的密封部分从平板玻璃上突出很多，因此，密封部分损伤的可能性也极小。
方案2的发明，如图3、图5～图7所示那样，其特征构成在于前述排气孔5，形成剖面圆形的孔，该剖面圆形的排气孔5的一部分兼作前述吸气器收放空间6，并且该剖面圆形的排气孔5的直径D，设定为3.0mm～15.0mm。
如果采用方案2的发明的特征构成，则因为排气孔形成剖面圆形的孔，且该剖面圆形的排气孔的一部分兼作吸气器收放空间，所以，可使排气孔和吸气器收放空间同样都用圆形孔，例如，与将排气孔和吸气器收放空间的剖面形状设计得相互不同，或将排气孔和吸气器收放空间设计为直径不同的圆形孔的情况相比，使得对平板玻璃的加工作业容易，可进一步抑制玻璃嵌板的成本上升。
而且，因为该排气孔的直径设定为3.0mm～15.0mm，所以，如果考虑到市售的一般形状的吸气器是直径2.0mm～14.0mm的圆柱形，则不需要特殊形状的吸气器等，可直接使用市售的吸气器，因此也可抑制玻璃嵌板的成本上升。
方案3的发明，如图3、图5～图7所示那样，其特征构成在于前述吸气器7，是圆柱形状，该圆柱形状的吸气器7，相对前述剖面圆形的排气孔5，相互的轴心朝向同一方向地被收放，且设定为确保前述吸气器7的外周面与前述排气孔5的内周面之间的最大间隔L在0.5mm以上。
如果采用方案3的发明的特征构成，则因为，吸气器是圆柱形，而该圆柱形的吸气器相对剖面圆形的排气孔，相互的轴心朝向同一方向地被收放，且设定为确保吸气器的外周面与排气孔的内周面之间的最大间隔在0.5mm以上，所以，如上述那样通过排气孔兼作吸气器收放空间不仅可进一步抑制玻璃嵌板的成本上升，而且由于确保前述最大间隔在0.5mm以上，所以可比较顺利地如希望的那样进行通过该排气孔的两平板玻璃间隙部内的气体抽吸和排气。方案4的发明，如图7、图8所示那样，其特征构成在于在前述两平板玻璃1、2中的至少另一方的平板玻璃2与前述吸气器7之间介入隔热体16。
如果采用方案4的发明的特征构成，则因为在两平板玻璃中的至少另一方的平板玻璃与吸气器之间介入隔热体，所以，即使为了将吸气器活性化，例如利用灯或激光发生器等局部加热吸气器，也可抑制该吸气器侧的热向至少另一方的平板玻璃的传递。
因此，如果设为在该另一方的平板玻璃侧支承吸气器，设为在一方的平板玻璃与吸气器之间形成间隙，则抑制了吸气器侧的热对两平板玻璃的局部的加热，可防止由于局部加热对平板玻璃的损伤，从而可抑制玻璃嵌板的质量下降或次品的产生。
方案5的发明，如图8所示那样，其特征构成在于前述隔热体16与前述吸气器7一体化。
如果采用方案5的发明的特征构成，则因为抑制传热的隔热体与吸气器一体化，所以，如果将吸气器收放在吸气器收放空间内，则隔热体也一起收放，且也容易使其位于希望的位置，因此，向吸气器收放空间内的隔热体的收放操作容易进行，例如批量生产玻璃嵌板时，也可因作业工序的减少而降低成本。
方案6的发明，如图8所示那样，其特征构成在于前述吸气器7，具有突起16a，并通过该突起16a自由接触前述两平板玻璃1、2中的至少另一方的平板玻璃2地构成。
如果采用方案6的发明的特征构成，则因为，吸气器，具有突起，并通过该突起自由接触前述两平板玻璃中的至少另一方的平板玻璃地构成，所以，即使例如利用灯或激光发生器等局部加热活性化吸气器，也可抑制从该吸气器向平板玻璃的传热。
即，因为使吸气器侧的热，通过以较小的接触面积接触的突起传递到至少另一方的平板玻璃，所以，在加热活性化吸气器时，如果通过该突起将吸气器支承在另一方的平板玻璃上，则即使不特别使用传热率低的隔热体构成该突起本身，也可抑制从吸气器向平板玻璃的传热，其结果，可防止因平板玻璃的局部加热引起的损伤，并且可抑制玻璃嵌板的成本上升。
方案7的发明，如图3、图6、图7所示那样，其特征构成在于前述密封用密封材料9，由比前述接合用密封材料4熔点高且比前述盖体8以及前述一方的平板玻璃1熔点低的低熔点玻璃构成。
如果采用方案7的发明的特征构成，则因为前述密封用密封材料，由比盖体以及一方的平板玻璃熔点低的低熔点玻璃构成，所以，可利用因该低熔点玻璃的加热熔融对盖体的粘接切实封闭排气孔。
而且，作为吸气器，在使用因加热而活性化的非蒸发型吸气器的情况下，在加热熔融低熔点玻璃粘接盖体时，该吸气器也利用加热而活性化，低熔点玻璃加热熔融的同时，可有效吸附间隙部内的气体，此时，粘接该盖体的低熔点玻璃的熔点，因为比接合用密封材料的熔点高，即，因为低熔点玻璃的熔点比较高，所以，随着玻璃加热熔融的吸气器的活性化也显著，可更有效地吸附间隙内的气体。
方案8的发明，如图3、图6、图7所示那样，其特征构成在于在前述间隙部V介入间隔件3，并在减压状态下封闭该间隙部V。
如果采用方案8的发明的特征构成，则因为在两平板玻璃的间隙部介入间隔件，并在减压状态下封闭该间隙部，所以，利用该间隙部的减压，可提供隔热效果优良的玻璃嵌板。
而且，这样的玻璃嵌板，因为平板玻璃的面上通常受到大气压的作用，所以排气孔的封闭等成为问题，但如上述那样可确保排气孔的封闭性，其结果可廉价提供隔热效果优良的玻璃嵌板。
方案9的发明，是如图2～图4、图6、图7所示那样，将一对平板玻璃1、2使该两平板玻璃1、2的面相互对置且在两平板玻璃1、2之间具有间隙部V地配置、而前述两平板玻璃1、2的周边部利用接合用密封材料4接合并封闭、同时设置排出前述间隙部V内的气体的排气孔5和与前述间隙部V内的气体接触的吸气器7的玻璃嵌板的制造方法，其特征构成在于前述排气孔5，具有收放前述吸气器7的吸气器收放空间6，并设置在前述两平板玻璃1、2中的一方的平板玻璃1上，在利用前述接合用密封材料4接合并封闭前述两平板玻璃1、2的周边部之后，在前述吸气器收放空间6中收放了前述吸气器7的状态下，从前述排气孔5抽吸而排出前述间隙部V内的气体，之后，利用密封用密封材料9将盖体8粘接在前述一方的平板玻璃1上而密封封闭前述排气孔5。
如果采用方案9的发明的特征构成，则因为排出两平板玻璃之间的间隙部内的气体的排气孔，具有收放吸气器的吸气器收放空间，且设置在两平板玻璃中的一方的平板玻璃上，所以，不必在排气孔外另外设置吸气器专用的收放空间，使对平板玻璃的加工作业简化，并且，在利用接合用密封材料接合封闭两平板玻璃的周边部之后，在该吸气器收放空间中收放了吸气器的状态下，从排气孔抽吸而排出间隙部内的气体，所以，随着间隙部内的抽吸排气，可使间隙部内的气体中所含的不必要的气体被吸气器吸附除去，可望因作业的高效化而降低成本。
而且，之后，因为利用密封用密封材料将盖体粘接在一方的平板玻璃上封闭密封排气孔，所以，不会使排气孔的密封部分从平板玻璃上突出很多，因此，密封部分损伤的可能性也极小。
图面的简单说明
图1是真空多层玻璃的局部剖视立体图。
图2是制造工序中的真空多层玻璃与抽吸密封装置的剖面图。
图3是真空多层玻璃的主要部分的剖面图。
图4是制造工序中的真空多层玻璃的主要部分的立体图。
图5是真空多层玻璃的排气孔与吸气器的平面图。
图6是别的实施形式的真空多层玻璃的主要部分的剖面图。
图7是别的实施形式的真空多层玻璃的主要部分的剖面图。
图8是别的实施形式的吸气器的立体图。
实施发明的最佳形式对于本发明的玻璃嵌板及其制造方法，参照图面说明实施形式。
作为这样的玻璃嵌板，例如，有真空多层玻璃，该真空多层玻璃P，如图1所示那样，是将一对平板玻璃1、2，在两平板玻璃1、2的面之间介入多个间隔件3，这样，在两平板玻璃1、2之间具有间隙部V的状态下相互对置地配置，两平板玻璃1、2的周边部，利用接合用密封材料，具体地是利用与一对平板玻璃1、2相比熔点低且透气度低的低熔点玻璃4接合，使两平板玻璃1、2的间隙部V在减压状态下被封闭而构成。
两平板玻璃1、2，使用厚度2.65mm～3.2mm左右的透明的浮法玻璃，两平板玻璃1、2的间隙部V，减压到1.33Pa(1.0×10-2Torr)以下。
关于该间隙部V的减压，后面要详细说明，不过顺便说一下，为了排出间隙部V内的气体而减压，是在一方的平板玻璃1上如图3所示那样穿设剖面为圆形的排气孔5。该排气孔5，兼作收放圆柱形状的吸气器(getter)7的吸气器收放空间6地构成，在该吸气器收放空间6内收放吸气器7，在排气孔5的开口上设置由透明的平板玻璃构成的盖体8，该盖体8，利用密封用密封材料，具体地说，是比构成接合用密封材料的低熔点玻璃4熔点高且比盖体8或平板玻璃1熔点低的结晶性的低熔点玻璃9粘接固定在平板玻璃1上，在封闭状态下密封排气孔5的开口。
前述间隔件3，作为形状最好是圆柱形，为了可承受作用在两平板玻璃1、2上的大气压，利用压缩强度在4.9×108Pa(5×103Kgf/cm2)以上的材料，例如不锈钢(SUS304)或镍铬铁耐热耐蚀合金718等形成。
而且，如果间隔件3的形状是圆柱形时，直径在0.3mm～1.0mm左右、高度在0.15mm～1.0mm左右，各间隔件3之间的间隔设定在20mm左右。
下面，说明制造该真空多层玻璃P的方法的工序。
首先，大致水平地支撑一对平板玻璃1、2中没有穿设排气孔5的一方的平板玻璃2，在其周边部的上面涂抹膏状的低熔点玻璃4且以既定间隔配置多个间隔件3，从其上方放置另一方的平板玻璃1。
此时，如图1～图3所示那样，将位于下方的平板玻璃2的面积设计得多少大些，如果其周边部从上方的平板玻璃1周边部稍微突出地构成，则方便涂抹低熔点玻璃4等。
而且，将两平板玻璃1、2大至水平地放入图外的加热炉内，利用烧制使低熔点玻璃4融化，利用处于该熔融状态的低熔点玻璃4接合两平板玻璃1、2的周边部进行封闭间隙部V的接合处理。
之后，如图2所示那样，将吸气器7插入兼作吸气器收放空间6的平板玻璃1的排气孔5中收放，吸气器收放空间6的内径因为稍微大于吸气器7的外径，所以，可在吸气器收放空间6与吸气器7之间形成间隙，通过该间隙，使吸气器7可与间隙部V内的气体接触。
具体地，如图5所示那样，兼作吸气器收放空间6的排气孔5的直径D，设定为3.0mm～15.0mm，当相对该排气孔5，使相互的轴心朝向同一方向地收放圆柱形状的吸气器7时，则如实线所示那样，设定在吸气器7的外周面与排气孔5的内周面相接的状态下，该吸气器7的外周面与排气孔5的内周面之间的最大间隔L确保在0.5mm以上，最好2.0mm以上，换言之，如虚线所示那样，在排气孔5的轴心与吸气器7的轴心一致的状态下，设定吸气器7的外周与排气孔5的内周之间确保L/2，即0.25mm宽度以上，最好在1.0mm以上的圆环状的间隙。
吸气器7，是与间隙部V内的气体接触，而吸附除去包含在该气体中的水分、CO、CO2、N2、H2、O2等气体，即，氧化气体、硫化气体、碳化气体、有机气体等各种气体的物质，有利用加热被活性化而吸附气体的非蒸发型和蒸发型等，虽然任何吸气器7都可使用，但在该实施形式中，使用了非蒸发型的吸气器7。
而且，在将吸气器7收放在吸气器收放空间6之后，如图4(a)所示那样，在排气孔5的周围配置在圆周方向的局部具有抽吸用切口9a的环状的结晶性低熔点玻璃9，或如图4(b)所示那样，配置在圆周方向上具有多个抽吸用凹部9b的环状的结晶性低熔点玻璃9，且在其上放置由透明的平板玻璃构成的盖体8，并且如图2所示那样，从其上方罩上抽吸密封装置10。
抽吸密封装置10，具有上面利用透明的石英玻璃11密封的圆筒状的抽吸杯12，在该抽吸杯12上，设置连通抽吸杯12的内部空间的挠性管13、和封闭与平板玻璃1上面之间的O形环14，在抽吸杯12的外侧上面，设置由灯或激光发生器等构成的加热源15。
在将这样的抽吸密封装置10罩在平板玻璃1上的状态下，一边加热间隙部V，一边利用连接在挠性管13上的回转泵或涡轮分子泵产生的吸力使抽吸杯12内减压，进行通过排气孔5抽吸而排出间隙部V内的气体的低温干燥处理，并且，使间隙部V内减压到1.33Pa以下。
在该减压过程中，虽然利用加热源15局部加热低熔点玻璃9使其熔化，并将盖体8粘接在平板玻璃1上，但因为该低熔点玻璃9是结晶性，即在高温区域完成结晶化的结晶性低熔点玻璃9，所以，可抑制因减压引起的发泡，可切实密封盖体8与平板玻璃1之间，并将盖体8粘接在平板玻璃1上，此时，因为盖体8是透明的玻璃制的所以吸气器7也切实被加热而活性化，使间隙部V内残存的CO、CO2、H2O等气体被吸附除去。
另外，关于盖体8，如果采用与构成真空多层玻璃P的一对平板玻璃1、2同样的材料，即，使用同种类同样厚度的平板玻璃，则作为真空多层玻璃P整体，特别是盖体8，强度也不会下降，且因为可从同样平板玻璃上切割真空多层玻璃P用的两平板玻璃1、2和盖体8，因此很方便。
但是，如果盖体8的厚度太厚，则因为与其他物体接触而损伤的可能性变大，所以，应该避免使用过厚的玻璃，因此最好是3.0mm以下厚度的制品。并且，该实施形式中，作用于盖体8的应力，因为大致是大气压或比大气压稍微大的应力，所以，如果有0.5mm以上的厚度，则可充分承受。因此，关于构成盖体8的玻璃的厚度，根据使用条件或目的等，希望在0.5mm～3.0mm左右的范围内适当选择，又，关于其大小，在排气孔5是圆形时，也希望使用比排气孔5的直径D大2.0mm以上的直径的形式。
下面，虽然是说明别的实施形式，但为了避免重复说明，对于与前面的实施形式中说明过的同一部件或具有同样作用的部件，通过采用同一符号而省略其说明，而只说明主要与前面的实施形式不同的构成。
(1)在前面的实施形式中，虽然介绍了穿设在一方的平板玻璃1上的排气孔5完全兼作收放吸气器7的吸气器收放空间6的构成，但如图6(a)所示那样，也可在与排气孔5相互对置的另一方的平板玻璃2上设计凹入部，并使该凹入部构成吸气器收放空间6的一部分。
并且，如图6(b)所示那样，也可构成将设置在另一方的平板玻璃2上的凹入部设计为由比较圆滑的面构成的凹入部，从而缓和应力的集中，如果采用这些如图6(a)、图6(b)所示的构成，则与前面的实施形式相比，可收放更多的吸气器7。
(2)在之前的实施形式中，虽然所示为吸气器7直接放置在两平板玻璃1、2中位于下方的平板玻璃2上的例子，但也可如图7所示那样，与吸气器7分开构成抑制来自吸气器7的传热的圆环状的隔热体16，将隔热体16置于位于下方的平板玻璃2与吸气器7之间，且在位于上方的平板玻璃1与吸气器7之间形成间隙。
如果这样构成，可抑制使吸气器7活性化的热从吸气器7侧向两平板玻璃1、2传导，可抑制对两平板玻璃1、2的局部加热。
另外，作为隔热体16，虽然希望由如氧化铝系的陶瓷那样导热率低的材料构成，但在如图7所示那样构成圆环状，或如图8所示那样利用多个突起构成，可望减小相对位于下方的平板玻璃2的接触面积时，没有必要特别采用导热率低的材料构成，也可采用例如不锈钢或铁等构成。
即，在图8所示的实施形式中，虽然突起本身可利用隔热体16构成，但也不必特意利用隔热体16构成，在该图8所示的实施形式中，也可利用不锈钢或铁等构成突起16a。
此时，与利用隔热体16构成相比，虽然在向平板玻璃2的导热性上稍微恶化，但作为构成突起16a的材料，因为不必使用比较贵的氧化铝系陶瓷，所以，有利于抑制玻璃嵌板的成本上升。
又，在图8所示的实施形式中，也可利用与吸气器7同一材料形成突起16a，并一体形成吸气器7与突起16a。如果这样利用同一材料一体形成吸气器7与突起16a，可望具有突起16a的吸气器7在制造上的简便化，其结果可望抑制带突起16a吸气器7的成本上升。
又，关于吸气器7的形状，除形成完全的圆柱形外，如图8所示那样，也可构成在外周设置多道槽7a的圆柱形状，从而可望增大与间隙部V内的气体的接触面积。
但是，也不一定设计为完整的圆柱形，或具有槽7a的圆柱形，例如可构成剖面为椭圆形或多边形的柱形，或剖面为环状的筒等各种形状。
关于兼作吸气器收放空间6的排气孔5的形状，也同样不特别限于剖面为圆形的孔，也可构成剖面为椭圆或多边形的孔等，此时，例如，如果排气孔5是剖面四边形，则配合其形状，吸气器7也最好设计为剖面四边形。
(3)在此前的实施形式中，虽然是作为接合一对平板玻璃1、2的周边部的接合用密封材料使用了低熔点玻璃4的例子，但也可使用金属制的焊料代替低熔点玻璃进行接合。
又，虽然是作为将盖体8粘接在平板玻璃1上而封闭排气孔5的开口的密封用密封材料使用了结晶性低熔点玻璃9的例子，但也可使用非结晶性的低熔点玻璃，或使用金属制的焊料进行密封。
关于该盖体8，也不限于前面的实施形式中介绍那样的玻璃质，例如可使用由金属质或陶瓷质等各种的材料构成的盖体8。此时，由于盖体8的材料等因素，在利用抽吸密封装置10的加热源15不能充分使吸气器7活性化时，也可在图2中，在平板玻璃2的下方设置吸气器活性化用的加热源，同时使用该活性化用加热源和抽吸密封装置10的加热源15，或利用设置在平板玻璃2的下方的加热源，一起进行低熔点玻璃9的加热融化和吸气器7的活性化地构成。
(4)在此前的实施形式中，虽然作为玻璃嵌板的一例介绍了真空多层玻璃P，但也可适用于在两平板玻璃1、2的间隙部V封入了气体的等离子体显示板等的制造，此时，实施完低温干燥处理后，在间隙部V内封入既定的气体。
又，关于玻璃嵌板的用途，也可以建筑物或交通工具(汽车、火车、船)用的窗玻璃、或等离子体显示器等的机器构件为主，用于冷藏或保温装置等各种装置的门或壁部等各种用途。
因此，关于构成玻璃嵌板P的平板玻璃1、2，也不限于前面的实施形式所示的浮法玻璃，可根据该玻璃嵌板P的用途或目的，适当选择例如成型板玻璃、通过表面处理而具有光扩散功能的毛玻璃、嵌丝玻璃、嵌线平板玻璃、强化玻璃、超强化玻璃、低反射玻璃、高透过平板玻璃、陶瓷印刷玻璃、具有红外线或紫外线吸收功能的特殊玻璃、或它们的组合等各种玻璃。又，关于玻璃的组成，也可使用钠硅玻璃、钠钙玻璃、硼硅玻璃、铝硅玻璃、各种结晶化玻璃等；关于该平板玻璃1、2的厚度，也可自由选择。
又，关于间隔件3，也不限于不锈钢或镍铬铁耐热耐蚀合金，例如，如果必须是利用外力难以变形的材料，则除铁、铜、铝、钨、镍、铬、钛等金属以外，可使用碳钢、铬钢、镍钢、镍铬钢、锰钢、铬锰钢、铬钼钢、硅钢、黄铜、焊锡、硬铝等合金、或陶瓷或玻璃等；其形状，也不限于圆柱形，可构成多边柱或球形等各种形状。
产业上利用的可能性可获得不必另外设置吸气器收放空间的真空多层玻璃等玻璃嵌板。
权利要求
1.一种玻璃嵌板，是将一对平板玻璃使该两平板玻璃的面相互对置且在两平板玻璃之间具有间隙部地配置、而前述两平板玻璃的周边部利用接合用密封材料接合并封闭、同时设置排出前述间隙部内的气体的排气孔和与前述间隙部内的气体接触的吸气器的玻璃嵌板，其特征在于前述排气孔，具有收放前述吸气器的吸气器收放空间，并设置在前述两平板玻璃中的一方的平板玻璃上，在前述吸气器收放空间中收放前述吸气器，前述排气孔，被利用密封用密封材料粘接在前述一方的平板玻璃上的盖体密封而被封闭。
2.如权利要求1所述的玻璃嵌板，其特征在于前述排气孔，形成剖面圆形的孔，该剖面圆形的排气孔的一部分兼作前述吸气器收放空间，并且该剖面圆形的排气孔的直径，设定为3.0mm～15.0mm。
3.如权利要求2所述的玻璃嵌板，其特征在于前述吸气器，是圆柱形状，该圆柱形状的吸气器，相对前述剖面圆形的排气孔相互的轴心朝向同一方向地被收放，且设定为确保前述吸气器的外周面与前述排气孔的内周面之间的最大间隔在0.5mm以上。
4.如权利要求1～3任何一项所述的玻璃嵌板，其特征在于在前述两平板玻璃中的至少另一方的平板玻璃与前述吸气器之间介入隔热体。
5.如权利要求4所述的玻璃嵌板，其特征在于前述隔热体与前述吸气器一体化。
6.如权利要求1～3任何一项所述的玻璃嵌板，其特征在于前述吸气器，具有突起，并通过该突起自由接触前述两平板玻璃中的至少另一方的平板玻璃地构成。
7.如权利要求1～3任何一项所述的玻璃嵌板，其特征在于前述密封用密封材料，由比前述接合用密封材料熔点高且比前述盖体以及前述一方的平板玻璃熔点低的低熔点玻璃构成。
8.如权利要求1～3任何一项所述的玻璃嵌板，其特征在于在前述间隙部介入间隔件，并在减压状态下封闭该间隙部。
9.一种玻璃嵌板的制造方法，是将一对平板玻璃使该两平板玻璃的面相互对置且在两平板玻璃之间具有间隙部地配置、而前述两平板玻璃的周边部利用接合用密封材料接合并封闭、同时设置排出前述间隙部内的气体的排气孔和与前述间隙部内的气体接触的吸气器的玻璃嵌板的制造方法，其特征在于前述排气孔，具有收放前述吸气器的吸气器收放空间，并设置在前述两平板玻璃中的一方的平板玻璃上，在利用前述接合用密封材料接合并封闭前述两平板玻璃的周边部之后，在前述吸气器收放空间中收放了前述吸气器的状态下，从前述排气孔抽吸而排出前述间隙部内的气体，之后，利用密封用密封材料将盖体粘接在前述一方的平板玻璃上而密封封闭前述排气孔。
全文摘要
一种玻璃嵌板，是将一对平板玻璃(1、2)具有间隙部(V)地配置，周边部利用接合用密封材料(4)接合并封闭，同时设置排出间隙部(V)内的气体的排气孔(5)和吸气器(7)，排气孔(5)，具有吸气器收放空间(6)，并设置在两平板玻璃(1、2)中的一方的平板玻璃(1)上，在吸气器收放空间(6)中收放吸气器(7)，排气孔(5)利用盖体(8)封闭密封。方法是，在利用接合用密封材料(4)粘接封闭两平板玻璃(1、2)的周边部之后，在将吸气器(7)收放在吸气器收放空间(6)中的状态下，从排气孔(5)抽吸排出间隙部(V)内的气体，之后将盖体(8)粘接在一方的平板玻璃(1)上密封封闭盖体(8)。
文档编号E06B3/677GK1575263SQ0282119
公开日2005年2月2日 申请日期2002年10月3日 优先权日2001年10月25日
发明者甘利毅, 吉泽英夫, 加藤浩昭, R·E·科林斯, N·吴 申请人:日本板硝子株式会社, 悉尼大学