专利名称：采用片状发热体的座椅取暖器及带座椅取暖器的座椅的制作方法
采用片状发热体的座椅取暖器及带座椅取暖器的座椅
技术领域：
本发明涉及采用片状发热体的座椅取暖器及带座椅取暖器的座椅。背景技术：
近年来，有各种各样采用片状发热体的座椅取暖器方案被提出。此处所述的片状发热体是指一种在以氟树脂为主要成分的合成树脂分散剂中混入由黑铅(石墨)与炭黑所构成的导电材料，并使其分散而形成的发热体。例如，在专利文献1中提出的结构就是通过弹性连接部连接多个片状发热体，防止改变片状发热体。还有，例如，在专利文献2中所提出的方案是用引线连接多个片状发热体，使电形成一个整体，从而可以减少片状发热体在设计方面的限制。以前的技术文献专利文献专利文献1专利公开2004-55219号公报专利文献2专利公开2006-351458号公报发明概要发明所要解决的课题如上所述，有多个采用片状发热体的座椅取暖器方案被提出。然而，根据上述技术，片状发热体中都采用了栉齿状电极。由于栉齿状电极在电极之间的间隔小，虽然发热量大，但耗电也会加大。这样，如将采用片状发热体的座椅取暖器用到汽车座椅，就会造成很大的不便。这是由于很多汽车都是来自12V蓄电池的直流电。还有，在近年来普及的混合动力汽车或电动汽车上，也需要使用电力作为汽车动力。这就要求更进一步地减少取暖器所用电量。另外，从环保的角度来看，也最好能尽可能地减少耗电。因此，本发明的目的就是提供一种即能有效地以最佳温度取暖，又能实现省电的座椅取暖器及带座椅取暖器的座椅。解决课题的手段根据本发明第1观点，本发明所涉及的座椅取暖器由座椅底座、安装在上述座椅底座上，且多个长边为9cm以下，短边为5cm以下的长方形片状发热体，以及连接到上述各个片状发热体上的2个片状电极组成，上述的2个片状电极分别沿着上述片状发热体的2 条短边安装到上述各个片状发热体上。根据本发明的第2观点，本发明所涉及的带座椅取暖器座椅由座位及背部至少一个有多个凸起的座椅、以及座椅取暖器组成，该座椅取暖器包括座椅底座、且多个长边为 9cm以下，短边为5cm以下的长方形片状发热体，以及沿着上述片状发热体的2条短边安装到上述各个片状发热体上的片状电极。在上述座位及背部中至少有一个沿着上述凸起部的凸起形状安装了上述座椅取暖器，上述片状发热体就安装在上述凸起部的顶部附近。
根据本发明第3观点，本发明所涉及的座椅取暖器有座椅底座、安装在上述座椅底座上，长方形片状发热体，以及在上述片状发热体上，沿着宽度方向，且以一定间隔安装的片状电极，并将上述片状发热体多次折叠。发明效果本发明所涉及的采用片状发热体的座椅取暖器或带座椅取暖器，采用了多个较小的片状发热体，且安装了电极，以便能有效运用所有的片状发热体。因此，这不但能有效地加热到最佳温度，而且还能更进一步地实现节电效果。图纸的简单说明
图1表示第1实施方案所涉及带座椅取暖器座椅的概要结构图。图2表示第1实施方案所涉及的带座椅取暖器座椅图。图3第1实施方案所涉及座椅取暖器A-A线部分截面图。图4A关于第1实施方案所涉及的比较例1。图4B关于第1实施方案所涉及的比较例2。图4C关于第1实施方案所涉及的比较例3。图4D关于第1实施方案所涉及的比较例4。图5表示第1实施方案所涉及座椅取暖器的工作图。图6表示第2实施方案所涉及带座椅取暖器座椅的概要结构图。图7表示第2实施方案所涉及带座椅取暖器图。图8表示第2实施方案所涉及带座椅取暖器的结构图。图9A表示用于第2实施方案所涉及带座椅取暖器的编织线照片。图9B用于第2实施方案所涉及带座椅取暖器的编织线截面图。图10A表示第3实施方案所涉及热风发生装置的结构图。图10B表示第3实施方案所涉及热风发生装置的结构图。图10C表示第3实施方案所涉及热风发生装置的结构图。图10D表示第3实施方案所涉及热风发生装置的结构图。图11A表示第3实施方案所涉及热风发生装置变形例结构的正视图。图11B表示第3实施方案所涉及热风发生装置变形例结构的右侧图。图12表示第4实施方案所涉及的脚底加热器的结构图。实施发明的形态第1实施方案关于第1实施方案所涉及的座椅取暖器及带座椅取暖器座椅，以图1 图5进行说明。图1为表示第1实施方案所涉及带座椅取暖器座椅的概要结构图。带座椅取暖器座椅包含座位1、座位2及背部3。在本实施方案中，将座椅取暖器4安装在座位2上。更具体地说，就是将座椅取暖器4嵌入到座位2表面的座椅套下侧。这样，从座位2表面就看不到座椅取暖器4。还有，本实施方案所用的带座椅取暖器座椅1用于汽车。图2为表示座椅取暖器4结构的平面图。座椅取暖器4由座椅底座5、安装在座椅底座5上的多个片状发热体6a 6f以及连接片状发热体6a 6f的片状电极7组成(另外，如不具体区分哪一个片状发热体，则统称为片状发热体6)。片状电极7伸到座椅底座5的端部，在端部与接线8连接。接线8连接到控制部20。控制部20与电源22连接。还有， 在靠近片状发热体的位置安装温度传感器对，通过没有图示的接线与控制部20连接。另外，图纸右向为座椅2的前方，也就是用户脚所在的方向。相反，图纸左向为座椅2的后方， 也就是用户后背所在的方向。座椅底座5具有柔软性，最好采用较薄材料制造。例如，无纺布(PET)。无纺布为多孔结构，具有良好的透气性及保温性，适用座椅取暖器。特别是对于用户必须长时间座在同一位置的车载座椅取暖器，尤其适合。所有的片状发热体6都是一种在以氟树脂为主要成分的合成树脂分散剂中混入由黑铅(石墨)与炭黑所制成的导电材料，并使其分散而制成的发热体。片状发热体非常薄，富于柔软性。还有，每个片状发热体6都为长方形。每个片状发热体6的长边长度Ll最好在 9cm以下，短边长度L2在5cm以下。原因是与片状电极7有关，在后面说明。这样，通过采用多个较小的片状发热体，就可以毫无浪费地仅对座椅上需要的位置进行加热。换言之，由于在不需要加热的位置没有安装片状发热体，这样就节省了用电。本实施方案中的各个片状发热体的长边长度Ll为7cm，短边长度L2为3. 3cm。另外，在本实施方案中，所有的片状发热体6面积总和为138. 6cm2。在普通汽车上， 一般座椅大小至少是宽度38cm，纵深40cm左右。换算成面积的话，为1520cm2。因此，本实施方案中的片状发热体只占座位2面积的约9. 1 %，在10%以下。从这个情况来看，我们也能知道，在本实施方案中，只加热需要的位置，从而实现了节省用电。在本实施方案中，片状发热体6a和6b的短边相互邻接。同样，片状发热体6e和 6f的短边也相互邻接。因此，存在着2对短边相互邻接片状发热体6。而且，片状发热体6a 和6b，以及片状发热体6e和6f的长边都沿着座椅2的前后方向安装。这个方向刚好与用户大腿的方向一致。这样，由于将长方形的片状发热体6 (6a和6b，以及6e和6f)安装到了最需要加热的位置，提高了效率。另外，片状发热体6d与片状发热体6c分别安装在座椅2的后方与座椅2的前方。 而且，所有的长边都沿着座椅2的左右方向配置。片状发热体6d刚好安装在用户屁股位置。 而片状发热体6c则作补充性安装，以填补双脚间的空隙。通过这样安装6块片状发热体6， 就可以有效地只对需要加热的部位进行加热。沿着各个片状发热体6的2个短边安装多个片状电极。这样，就形成了只在片状发热体6的2个短边安装片状电极的结构，因此，可以降低耗电。这是由于以较大的间隔 (7cm)安装片状电极，从而能降低这一部分的耗电。特别是在几乎整个片状发热体上安装栉齿状电极的情况下，由于电极之间的间隔较小，耗电量大。如与这种情况相比，本实施方案属于低耗电。另外，片状电极7最好使用铜箔。还有，利用铆钉9将片状电极7铆接到片状发热体6上进行固定。如上所述，从省电(低耗电)的角度来看，片状电极7之间的间隔最好大一点。这是由于如果电阻变大，电流就会降低。从这种观点来看，通过发明者等人的实验结果，片状电极7之间的间隔最好在6cm以上。而另一方面，从发热的观点来看，如果片状电极7之间的间隔过大，就获得不到足够的发热量。特别是诸如采用12V直流的汽车电源，在电源电压较低的情况下，就得不到足够发热量。从这个观点来看，根据发明者等人的实验结果，片状电极7之间的间隔最好在9cm以下。因此，片状电极之间的间隔(既片状发热体6的长边长度Li)最好在6cm以上到9cm以下。还有，在本实施方案中，片状电极7实际上是延伸到各个片状发热体6的整个短边而形成。这是因为通过延伸到整个短边形成片状电极7，从而可以使所有片状发热体6发热。特别是在本实施方案中，采用了较小的片状发热体6，因此，最好有效运用这些有限的发热体。如上所述，片状发热体6的短边长度最好在5cm以下。如果短边长度大于5cm，延伸到整个短边形成片状电极7，耗电就会增加，因此并不是最好的。当然，如果只在一部分短边形成片状电极7，虽然不会引起耗电增加，但是有一部分片状发热体6不能使用，因而不能有效地运用发热体。片状电极7在片状发热体6上的长度，也就是片状发热体6的短边长度最好在3cm 以上。原因是如果短边长度小于3cm，就获得不到足够的发热量。因此，片状发热体6的短边最好在3cm以上 5cm以下。片状发热体6a及6b在相互接触的短边上使用通用的片状电极7。在这种情况下， 片状发热体6a及6b最好能形成一个没有缝隙的整体。如形成一体，在充分保证与片状电极7的接触面积同时，还会减少因用户体重造成的破损危险。这一点，片状发热体6e及6f
也一样。在邻接片状发热体6的位置安装温度传感器。温度传感器M的作用是测量片状发热体6的温度。另外，也可以安装成测量片状发热体6之间的部分温度，而不是片状发热体6本身的温度。在多个片状电极7上电连接片状发热体6。而且，再将片状电极7电连接到接线
8。将接线8连接到控制部20。控制部20上包括用户操作座椅取暖器4电源开/关的开关，以及设定座椅取暖器 4温度的按钮等。另外，也可以连接到座椅取暖器4的温度传感器M，汽车点火开关(未图示)，以及座椅安全带确认传感器(未图示)等。如与这些部件连接，就会与座椅取暖器的温度、汽车点火开关，是否系安全带等联动，从而可以控制座椅取暖器4。如果将座椅传感器 4设置到汽车的多个座椅上，则最好在每个座椅取暖器4上都设置控制器20。如果这样，就可以按座椅控制座椅取暖器4的动作。将控制器20与电源22连接。在本实施方案中，电源22为汽车蓄电池。图3为座椅取暖器4的部分截面图。具体地说，图3就是图2上A-A线部分的放大截面图。在图3中，用双面胶10将片状发热体6粘到座椅底座5，用银焊料11将片状电极 7焊接到片状发热体6。在制造过程中，要预先在片状发热体6的一部分上面涂上银焊料 11。也可以在片状电极7涂上粘接剂。如果只用银焊料11将片状电极7焊接到片状发热体6，由于银焊料11的粘接力并不是很大，因此不能粘着很牢固。因此，最好采用涂有粘接剂的片状电极7。之后，利用铆钉9将片状电极7最后固定。用铆钉9将片状电极7、银焊料11、片状发热体6、双面胶10及座椅底座5铆接在一起。再用KAPTON贴纸12覆盖铆钉
9、片状电极7、银焊料11。用KAPTON贴纸将片状电极7绝缘。通过这个过程，利用铆钉将片状电极7紧紧地固定在片状发热体6上。如果在所有的片状发热体上都以栉齿状形成电极，由于在一个片状发热体上有多个位置与电极接触，因此，不需要过度考虑各个电极与片状发热体的接触。但是，在本实施方案中，如果片状发热体6与片状电极7的接触位置有限， 就需要进行充分考虑，以免引起接触不良。因此，如上所述，其结构要用铆钉9或银焊料11 紧紧固定，同时确保充分的接触面积。在图4A 图4D中，用与本实施方案所涉及座椅取暖器4不同结构的座椅取暖器对实验结果进行说明。同时，对本实施方案所涉及的座椅取暖器4的实验结果也进行说明。(比较例1)图4A表示比较例1所涉及座椅取暖器M的结构图。如图所示，在整个座椅底座阳上安装了 12块片状加热体56。每块片状加热体的大小是长6cm，宽3. 3cm。电源为直流 12V,由车载点烟器(cigarette lighter)提供。每块片状发热体的电流值是133mA，由于有 12块，共计为1596mA。而且，实际测量的表面温度为48°C，非常热，不能长时间就坐。(比较例2)图4B表示比较例2所涉及座椅取暖器64的结构图。如图所示，与比较例1 一样， 在整个座椅底座65上安装了 12块片状加热体66。每块片状加热体的大小是长7cm，宽 3.3cm。电源为直流12V，由车载点烟器提供。每块片状发热体的电流值是103. 4mA，由于有 12块，共计为1240.8mA。而且，实际测量的表面温度为45°C，非常热，不能长时间就坐。(比较例3)图4C表示比较例3所涉及座椅取暖器74的结构图。如图所示，在整个座椅底座 75上安装了 12块片状加热体76。每块片状加热体的大小是长9cm，宽3. 3cm。电源为直流 12V,由车载点烟器提供。每块片状发热体的电流值是69. 5mA,由于有12块，共计为834mA。 而且，实际测量的表面温度为42°C，还是有一点热，不舒适。(比较例4)图4D表示比较例4所涉及座椅取暖器84的结构图。如图所示，只在座椅底座85 的前侧及后侧安装了 8块片状加热体86。每块片状加热体的大小是长7cm，宽3. 3cm。电源为直流12V，由车载点烟器提供。每块片状发热体的电流值是103. 4mA,由于有8块，共计为 827. 2mA。而且，实际测量的表面温度为40°C，还是有一点热，不舒适。接下来，如果是图2所示的本实施方案座椅取暖器4的结构，如上述以及图2所示，安装了 6块片状发热体6。每块片状发热体的长为7cm，宽3. 3cm。电源是直流12V，由车载点烟器提供。每块片状发热体的电流值是103. 4mA，由于有6块，共计为620. 4mA。而且，实际测量的表面温度为37°C 40°C，可以舒适乘坐。还有，通过10人的使用实验，所有人员都评价说温度舒适。这样，本实施方案中的座椅取暖器4电流值只有0. 62A，非常低，实现了省电效果。 同时，还能给用户提供舒适的温暖。(动作)接下来，用图5对本实施方案中的座椅取暖器4动作进行说明。这里就是指在汽车上搭载座椅取暖器4时的动作进行说明。更具体地说，就是使座椅取暖器4的电源开关与点火开关、座椅安全带等联动的动作例子。该动作通过图2的控制部执行。在执行该动作时，需要将控制部20与温度传感器24，点火开关及座椅安全带识别传感器连接。根据该动作例子结果，可以使座椅取暖器4自动发热，不但方便，而且提高了安全性。
首先第一步，用户打开汽车点火开关。接下来第二步，判定是否系好了座椅安全带。具体地说，就是利用连接在控制部20 上的座椅安全带系带传感器，判断是否已系好座椅安全带。如果已系好座椅安全带，就进入第一步，如果没有系好，进入第6步。第3步，搭载控制部20。判断用户所操作的取暖器开关是否打开。如果已打开，进入第4步，如果关闭，进入第6步。例如，在可以将取暖器开关固定在打开状态的情况下，就会自动进入第4步。第4步，判断取暖器温度是否低于设定温度。具体地说，就是根据温度传感器M 所测得的温度进行判定。如果低于设定温度，进入第5步，如果高于设定温度，则进入第6
止
少ο第5步，打开座椅取暖器4的电源。另一方面，在第6步关闭座椅取暖器4的电源。 反复这一系列的动作。通过以上的动作，如果用户能打开座椅取暖器4的开关，用户进入车内，打开点火开关，系好座椅安全带后，座椅取暖器4的电源就会自动打开。这样，就提高了使用座椅取暖器时的方便性。另一方面，即使打开座椅取暖器4的开关，只要用户没有进入汽车，座椅取暖器4的电源就不能打开，减少了着火事故等危险，提高了安全性。还有，只要没有打开点火开关，电源就不能打开，因此可以防止蓄电池用完。例如，下车后忘了关闭座椅取暖器 4的开关，可以防止在停车期间蓄电池继续供电，从而避免了蓄电池用完的情况发生。另外，在汽车的多个座椅上设置座椅取暖器4，如果在各个座椅取暖器4上都安装控制部20，则只有人所乘坐座椅上的取暖器4电源会自动打开。具体地说，首先，打开所有座椅上的座椅取暖器4开关。在这种状态下，用户打开点火开关。之后，如果用户及其他人系好了安全带，则只有已系好安全带的座椅上的取暖器4电源打开，对于没有人就座的座椅，其取暖器4电源不会打开。因此，即使用户不进行任何操作，也仅是有人就座的座椅上的取暖器4发热，对于无人就座的座椅，其座椅取暖器4就不会发热。这样，就能提供高效、 省电的座椅取暖器。另外，前提是需要在每个座椅上都安装了汽车安全带系带传感器。另外，上述动作也可以取消任何一个步骤。例如，如果不要与座椅安全带系带传感器联动，可以取消第2步。还有，例如，如果是座椅取暖器4没有配备温度传感器M，就可以取消第4步。如上所述，第1实施方案就是通过使用尽可能小的片状发热体，并且扩大电极间隔来实现省电。同时为用户提供一个能带来舒适温暖的座椅取暖器及带座椅取暖器的座椅。这种座椅取暖器及带座椅取暖器的座椅特别适宜于在汽车上使用。第2实施方案关于本发明第2实施方案中的座椅取暖器及带座椅取暖器的座椅，用图6 图9 进行说明。第2实施方案所提供座椅取暖器适用于在座位及背部分别有2处凸起的汽车座椅。另外，通过采用长方形的片状发热体，提供一种具有良好生产效率的座椅取暖器。图6为表示第2实施方案所涉及带座椅取暖器座椅31的概要结构图。带座椅取暖器座椅31包括座位32及背部33。还有，在本实施方案中，座位32及背部分别有2个凸起部。也就是说，座位32有凸起中32a与32b，背部有凸起部33a与33b。而且，在座位32 上安装了座椅取暖器34a，在背部33上安装了座椅取暖器34b。座椅取暖器3 与34b分别被嵌入到了座位32及背部33表面的座椅套下方。这样，从座位32及背部33表面看不到座椅取暖器3 与34b。另外，沿着凸起部32a，32b，33a及3 的凸起形状安装座椅取暖器3 与34b。本实施方案中的带座椅取暖器座椅31用于汽车。图7为表示用于座位的座椅取暖器3 结构的平面图。座椅取暖器34a由座椅底座35、安装在座椅底座上的多个片状发热体36a 361组成(另外，如没有区分是哪一个片状发热体，则统称为片状发热体36)。多个片状发热体36可分成2组，分别是第1片状发热体组36-1及第2片状发热体组36-2。在位于2个片状发热体组之间的位置，座椅底座35 上形成了小孔39。在多个片状发热体36上，按规定的间隔安装着多个片状电极37。再用接线38将多个片状电极37连接。接线38将各片状电极37连接后，伸到座椅底座35的外面。接线38与未图示的电源连接。另外，图纸下方就是座位32的前方，也就是用户脚所在位置的方向。相反，图纸上方为座位32的前方，也就是用户后背所在位置的方向。在本实施方案中，也可以安装与第1实施方案一样的控制部20，温度传感器M等。座椅底座35的材料与第1实施方案中座椅底座5的材料相同。在第2实施方案中，座椅底座35具有适宜带座椅取暖器座椅31的凹凸形状。也就是说，座椅底座35的形状接近长方形，在其长边方向的大约中间位置，有细长微孔39。该小孔39位于座位32的2 个凸起部32a与32b之间的凹部。而且，用卡定构件将小孔39固定在该凹部位置。这样， 就可以用适合凸起部32a与32b形状的形状固定座椅底座35。多个片状发热体36a 361的材料与第1实施方案的片状发热体6所有的材料相同。另外，所有片状发热体36的形状与大小也与第1实施方案中的片状发热体6相同。所有片状发热体36的长度最好在9cm以上，宽最好在5cm以下。因此，与第1实施方案一样， 采用多个较小的片状发热体，可以毫无浪费地只对座椅上所需的位置进行加热。换言之， 在不需要加热的位置，不用安装片状发热体，从而实现了省电。还有，在本实施方案中，所有片状发热体36的面积总和为 255. 42cm2 (7 X 3. 3 X 12-(3. 3X3. 3 + 2X4) = 255.42。减去部分为折叠部分)。在普通汽车上，一般座椅大小至少是宽度38cm，纵深40cm左右。换算成面积的话，为1520cm2。因此， 本实施方案中的片状发热体占座位32面积的约16. 8%，在20%以下。从这个情况来看，我们知道，在本实施方案中，是通过只加热需要的位置来实现节省用电。在本实施方案中，属于第1片状发热体组36-1的片状发热体36a 36f为带状物。 也就是说，片状发热体36a 36f连续地形成了一个没有缝隙的整体。属于第2片状发热体组36-2的36g 361也同样是带状物。通过将第2片状发热体组36_2进行2次折弯， 形成了类似于第1片状发热体组36-1及第2片状发热体组36-2的U字形。之后，分别将形成U字形的片状发热体组安装在带座椅取暖器座椅31的座位32 凸起部3 与32b的顶上附近。另一方面，在凸起部3 与32b之间的凹部附近不安装。由于没有凸起的部份不接触用户身体，因此可以只对用户身体接触的部分附过进行有效地加热。沿着各个片状发热体36的2条短边安装多个片状电极37。也就是说，在相互接触的短边上，所有片状发热体36都与邻接的片状发热体36使用共用的片状电极37。由于相互邻接的片状发热体形成了一个整体，在充分确保与片状电极37接触面积的同时，还能减少因用户体重造成的破损危险。片状电极37之间的间隙及片状电极37的长度，与第1实施方案中片状电极37之间的间隔相同。既根据第1实施方案中所说的理由，片状电极37 之间的间隔(既片状发热体的长边长度)最好在6cm以上，9cm以下，片状电极37的长度 (既片状发热体的短边长度)最好在3cm以上，5cm以下。本实施方案中，利用接线38将多个片状电极37连接一起。本实施方案中的接线 38采用并列编织线。并列编织线是指如图9A及图9B所示，将多根导线束编织成平面状的接线。具体地说，如图9B所示，导线束90由导体90a与包覆导体90a的绝缘覆膜90b构成。而且，2根导线束90为1组，共有7组，再将其编织成平面状。与引出线及铜箔相比，并列编织线有以下优点。首先，由于引出线比较厚，用户在坐到座椅上时会感觉到有引出线存在，乘坐舒适性差。另外，弹性也不好。还有，虽然铜箔较薄，用户感觉不出有铜箔存在，但是，用户坐在有铜箔座椅上时会发生杂音(咯吱咯吱音)， 会使用户感到不适。除此之外，弹性差，成本高。在这一方面，并列编织线远比引出线薄，用户坐到座椅上时感觉不到其存在，还不会产生类似于铜箔的杂音，且具有良好的弹性。在成本方向也比铜箔低。综上所述，并列编织线最适于用作接线38。接线38将多个片状电极37连接后，伸到座椅底座35的外侧，与第1实施方案中相同的控制部或电源(例如汽车蓄电池)等连接。另外，也可以将温度传感器安装在邻接片状发热体36的位置。由于其结构与第1实施方案中所说明的结构相同，图示省略。如以上一样，以一定间隔在带状的连续片状发热体36上安装片状电极37。这是在制造座椅取暖器3 时的优点。也就是说，在制造时，首先以一定间隔在带状发热体36上安装多个片状电极37，之后，再以一定数量的片状发热体36(例如6个)进行切断。将接线38连接到所切断的片状发热体组，之后，将片状发热体组折弯，最后再粘到座椅底座35 上。这种制造工艺与必须预先制作多个片状发热体小片，再安装到规定形状的工艺相比，制造就显得容易。图8是表示背部座椅取暖器34b结构的平面图。座椅取暖器34b由座椅底座45， 以及安装在座椅底座45上的多个片状发热体46a 461组成(另外，如没有区分是哪一个片状发热体，则统称为片状发热体46)。多个片状发热体46可分成2组，分别是第1片状发热体组46-1及第2片状发热体组46-2。在位于2个片状发热体组之间的位置，座椅底座 45上形成了小孔49a与49b。在多个片状发热体46上，按规定的间隔安装着多个片状电极 47。再用接线48将多个片状电极47连接。用接线38将各片状电极47连接后，伸到座椅底座45的外面。接线48与未图示的电源连接。另外，图纸下方是背部33的下方，也就是用户头所在位置的方向。还有，在本实施方案中，也可以安装与第1实施方案一样的控制部 20，温度传感器M等。座椅底座45的材料与第1实施方案的座椅底座5材料相同。在第2实施方案中， 座椅底座45具有适宜带座椅取暖器座椅31的凹凸形状。也就是说，座椅底座45的形状接近长方形，在其长边方向的大约中间位置，有细长小孔49a与49b。该小孔49a与49b位于背部33的2个凸起部33a与3 之间的凹部。而且，用卡定构件将小孔49a与49b固定在该凹部。这样，就可以用适合凸起部33a与3 形状的形状固定座椅底座45。多个片状发热体46a 46ο的材料与第1实施方案的片状发热体6所有的材料相同。另外，所有片状发热体46的形状与大小也与第1实施方案中的片状发热体6相同。在本实施方案中，属于第1片状发热体组46-1的片状发热体36a 36c为带状物。也就是说，片状发热体46a 46c连续地形成了一个没有缝隙的整体。属于第2片状发热体组46-2的46d 46ο也同样是带状物。通过将带状的片状发热体组46进行2次折弯， 第1片状发热体组46-1具有如图所示的U字形，第2片状发热体组46-2具有如图所示的 S形。之后，将形成U字形与S形的片状发热体组分别安装在带座椅取暖器座椅31的背部33凸起部33a与33b的顶上附近。另一方面，在凸起部33a与3 之间的凹部附近不安装。由于没有凸起的部份不接触用户身体，因此可以只对用户身体接触的部分附过进行有效地加热。关于片状电极47及接线48的结构，由于与图7所说明的座位用座椅取暖3 相同，说明省略。如以上一样，对于背部用座椅取暖器34b，也以一定间隔在其带状的连续片状发热体46上安装片状电极47。这是在制造座椅取暖器34b时的优点。也就是说，在制造时，首先以一定间隔在带状发热体46上安装多个片状电极47，之后，再以一定数量的片状发热体 46(例如12个与3个)进行切断。将接线48连接到所切断的片状发热体组，之后，将片状发热体组折弯，最后再粘到座椅底座45上。这种制造工艺与必须要预先制作多个片状发热体小片，再安装到规定形状的工艺相比，制造就显得容易。这样，第2实施方案在提高座椅取暖器生产效率的基础上，提供了一种能有效加热用户身体接触部位的座椅取暖器及带座椅取暖器座椅。这种座椅取暖器及带座椅取暖器座椅特别适用于汽车。第3实施方案关于本发明第3实施方案中使用片状发热体的热风发生装置，以图IOA 图IOB 与其制造方法一起说明。在图IOA中，对铝制管302进行绝缘处理，再将片状发热体304卷绕在管子302上。在图IOB中，准备2根裸线306，再以一定间隔将其卷绕到片状发热体304上。另外，此间隔越小，温度上升。卷绕裸线306后，用绝缘片(碳纤维管等)将部分裸线包覆。该裸线就是在片状发热体304上加载电压，并使其发热的部件。经这样完成后的热风发生装置300如图IOC所示，利用风从管子中通过对风进行加热，形成热风后吹出。热风发生装置300可以安装在汽车导管(吹出部)等处使用。另外，如图IOD所示，将片状发热体304包覆，并让管子304的上方露出。在管子 302上方开几个孔308，将管子302的一端用盖子盖好。(右图为截面图)，利用这种热风发生装置301从管子302另一端导入风后，从孔308吹出热风。热风发生装置301可以用于汽车前拦风玻璃的导管，能有效地防止前拦风玻璃结露、结冰以及车内上部。另外，在这种情况下，热风并不在前拦风玻璃下方，刚好吹到视线部分。目前大多数汽车(汽油汽车)的热风都吹在挡风玻璃下方，这是由于考虑到省电，需要消除结露，从最高视线部分接触热风才是高效。(变形例)接下来，用图IlA及图IlB说明本发明第3实施方案中使用片状发热体的热风发生装置变形例。图IlA为正视图，图IlB为右视图。
在图IlA中，以20mm的间隔连续安装片状发热体314。总共安装17块。外壳为铜板 316。在图IlB中，318表示螺钉。在这种热风发生装置310中，用直流12V电源产生热风，电流值约为4. 59A，热风温度为115°C (室温M°C)。因此，热风发生装置可以产生非常高的温度。第4实施方案关于本发明第4实施方案中使用片状发热体的脚底取暖器，用图12进行说明。图12为本发明第4实施方案中脚底取暖器400的概要图。在脚底取暖器400的板状构件401四周，具体地说，在板状构件401上表面及4个侧面，卷绕着片状发热体404。 在片状发热体404的四周，将2根裸线406以一定间隔卷绕到片状发热体上。另外，如用蓄热材料板作为板状构件401，在切断取暖器电源后，热量还会持续，非常适宜。这种脚底取暖器400安装在汽车地板放脚的位置，非常适宜。因此，可以只对用户的脚底进行局部加热。符号说明1、31 带座椅取暖器座椅2、32 座位3、33 背部32a、32b、33a、33b凸起部4,34a,34bU04座椅取暧器5,35,45,105座椅底座6、36、46、106片状发热体36-1,46-1第1片状发热体组36-2,46-2第2片状发热体组39、49孔部7、37、47片状电极8、38、48接线9、铆钉10、双面胶11、银焊料12、KAPTON 贴纸90、导线束20、控制部22、电源24、温度传感器300、310热风发生装置302、管304、314片状发热体306、裸线316、铜板
318、螺钉
400、脚底取暖器
401、板状构件
404、片状发热体
406、裸线
权利要求
1.一种由座椅底座、安装在上述座椅底座上，且多个长边为9cm以下，短边为5cm以下的长方形片状发热体，以及连接到上述各个片状发热体上的2个片状电极组成的座椅取暖器，它的2个片状电极分别沿着上述片状发热体的2条短边安装到上述各个片状发热体上。
2.根据权利要求1所记载的座椅取暖器，它通过将多根导线束编织成平面状的并列编织线，再将多个上述片状发热体连接到上述片状电极。
3.根据权利要求1所记载的座椅取暖器，其上述片状发热体的长边为6cm以上，短边为3cm0
4.根据权利要求1所记载的座椅取暖器，它的上述片状发热体与前述片状电极之间有银焊料，并通过铆钉固定前述片状发热体、前述银焊料及前述片状电极。
5.根据权利要求1所记载的座椅取暖器，在短边相互邻接的前述片状发热体形成了一个整体。
6.根据权利要求1所记载的座椅取暖器，其多个片状发热体的表面积总和是安装上述座椅取暖器座椅座位表面积的20%以下。
7.根据权利要求1所记载的座椅取暖器，其各个上述片状发热体的耗电在IlOmA以下。
8.根据权利要求1所记载的座椅取暖器，其片状电极由铜箔制成。
9.一种带座椅取暖器的座椅，它包括一个具有座位、背部至少一个有多个凸起的座椅、 以及座椅取暖器，该座椅取暖器由座椅底座、多个长边为9cm以下，短边为5cm以下的长方形片状发热体，以及沿着上述片状发热体的2条短边安装到上述各个片状发热体上的片状电极组成。在上述座位及背部中至少有一个沿着上述凸起部的凸起形状安装了上述座椅取暖器，上述片状发热体就安装在上述凸起部的顶部附近。
10.根据权利要求9所记载的带座椅取暖器座椅，它通过将多根导线束编制成平面状的并列编织线，将多个上述片状发热体上的片状电极连接。
11.根据权利要求9所记载的座椅取暖器，其上述片状发热体的长边为6cm以上，短边为3cm以上。
12.根据权利要求9所记载的带座椅取暖器座椅，其设在上述座位的上述片状取暖器包括短边相互邻接的多个片状发热体组件，并且上述组件中至少有2个片状发热体的长边沿着座椅左右方向配置。
13.根据权利要求12所记载的带座椅取暖器座椅，其上述片状发热体中的上述组件包含U字形部分。
14.根据权利要求12所记载的带座椅取暖器座椅，其设在上述座位的上述片状发热体包括2个在短边相互邻接的多个片状发热体组件。
15.根据权利要求9所记载的带座椅取暖器座椅，其设在上述背部的上述座椅取暖器包括在短边相互邻接的多个片状发热体组件，并且上述组件中至少有2个片状发热体的长边沿着上述背部上下方向安装。
16.根据权利要求15所记载的带座椅取暖器座椅，并且其上述片状发热体组件中还包括了 U字形部分。
17.根据权利要求9所记载的座椅取暖器，并且其上述多个片状发热体的表面积总和是设置在上述座椅取暖器座椅座位表面积的20%以下。
18.—种座椅取暖器，它由安装在上述座椅底座，且带状片状发热体、以及在上述片状发热体上，在整个宽度方向上以一定间隔安装的片状电极组成，并且将上述片状发热体进行多次折叠。
19.根据权利要求18所记载的座椅取暖器，用上述片状电极区分的上述片状发热体部份的长为是6cm以下 9cm以下，并且短边在3cm以上，5cm以下。
20.根据权利要求18所记载的取暖器，用上述片状电极区分的上述片状发热体部分的耗电在IlOmA以下。
全文摘要
提供一种不但能有效地加热到最佳温度，而且还能更进一步地实现节电效果的座椅取暖器及带座椅取暖器的座椅。座椅取暖器4由座椅底座5、安装在上述座椅底座5上，且多个长边为9cm以下，短边为5cm以下的长方形片状发热体6，以及连接到上述各个片状发热体6上的2个片状电极7组成。2个片状电极7分别沿着上述片状发热体6的2条短边安装到上述各个片状发热体6上。
文档编号A47C7/62GK102404883SQ201110264820
公开日2012年4月4日 申请日期2011年9月8日 优先权日2010年9月8日
发明者后藤大树, 后藤芳英, 秋田直树 申请人:后藤电子株式会社