一种圆台形钢筋混凝土设备基础施工用模板拼接装置的制作方法

本实用新型涉及建筑施工技术领域，具体为一种圆台形钢筋混凝土设备基础施工用模板拼接装置。

背景技术：

现如今，在工地上构建圆台形钢筋混凝土基础时，需要预先搭建一个圆台形模板，用于后期浇筑，然而在现有技术中，圆台形模板的结构过于简陋，在施工过程中，常容易出现混凝土浆泄漏以及模板变形等情况，导致后期浇筑效果差。另外，现有的圆台形混凝土在凝固后，我们需要将其外侧的模板拆下，但是经使用发现，模板与混凝土之间连接的过于紧密，导致无法轻易取下模板，常需要人工不断捶、敲，才能将模板取下，因此给施工进度造成了很大的不利影响，为此，本实用新型提出一种圆台形钢筋混凝土设备基础施工用模板拼接装置用于解决上述问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种圆台形钢筋混凝土设备基础施工用模板拼接装置，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种圆台形钢筋混凝土设备基础施工用模板拼接装置，包括施工台，所述施工台的顶端设有圆台模板，施工台的顶端两侧均垂直焊接设有护板，所述圆台模板的数量为两块，二者均位于左右两块护板之间，且圆台模板的两侧均焊接设有边框肋条，圆台模板的外侧中段均焊接设有定位块，圆台模板的顶端均贯穿开设有浇筑孔，所述边框肋条上共同贯穿设有滑动杆，所述滑动杆共不少于六根，且滑动杆均平行于施工台的顶端，滑动杆的两端分别焊接固定在两块护板上，所述护板的中央位置均固定安装推进气缸，所述推进气缸与定位块的位置高度相同，且推进气缸的活塞杆端部均与定位块螺栓连接固定。

优选的，所述施工台的顶端中央设有圆台模腔，所述圆台模腔为圆台状空腔结构，其顶端直径等于圆台模板的顶端内径，其底端直径等于圆台模板的底端内径，其顶侧贯穿开设有通孔。

优选的，所述圆台模板的顶端两侧均垂直设有定位柱，所述定位柱的上方设有咬合件，所述咬合件的两侧均贯穿开设有圆孔，且两圆孔分别套接在两根定位柱的外侧。

优选的，所述滑动杆的中段均开设有外螺纹，滑动杆的两侧均套接设有紧固螺栓，且两紧固螺栓分别位于边框肋条的前后两侧。

优选的，所述圆台模板的直径小于左右两块护板间距的二分之一，且左右两块圆台模板共同拼接构成一个完整的圆台状空腔结构，其内侧壁与圆台模腔的外侧壁紧密贴合。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1.本实用利用两块圆台模板共同构成一个圆台状模板结构，并且在二者的内侧设置有圆台模腔，而圆台模腔为厚度很薄的塑胶材料制成，在浇筑时，直接将混凝土浇筑到圆台模腔内部，相比传统技术，本实用绝不会造成因模板咬合不严导致混凝土泄漏的情况，大大节约了材料的使用率；

2.本实用利用两块推进气缸控制圆台模板的位置，以此实现模板的拆装，无需人力施工，且圆台模板拆下后，施工人员可手动将圆台模腔撕下，并得到完整的混凝土圆台，相比传统技术，本实用显然更方便、省时，也大大提高了混凝土圆台施工的效率。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型结构剖视图。

图中：1施工台、2圆台模板、3边框肋条、4护板、5滑动杆、6定位块、7推进气缸、8浇筑孔、9圆台模腔、10定位柱、11咬合件、12紧固螺栓。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-2，本实用新型提供一种技术方案：一种圆台形钢筋混凝土设备基础施工用模板拼接装置，包括施工台1，施工台1的顶端设有圆台模板2，施工台1的顶端两侧均垂直焊接设有护板4，圆台模板2的数量为两块，二者均位于左右两块护板4之间，且圆台模板2的两侧均焊接设有边框肋条3，圆台模板2的外侧中段均焊接设有定位块6，圆台模板2的顶端均贯穿开设有浇筑孔8，边框肋条3上共同贯穿设有滑动杆5，滑动杆5共不少于六根，如图1所示，左右两侧均不少于三根滑动杆5，因此，圆台模板2在移动时，也始终沿着滑动杆5滑动，确保两块模板可以完整对接构成一个圆台形状，另外，浇筑孔8的作用是用于后期浇筑混凝土。

且滑动杆5均平行于施工台1的顶端，滑动杆5的两端分别焊接固定在两块护板4上，护板4的中央位置均固定安装推进气缸7，推进气缸7与定位块6的位置高度相同，且推进气缸7的活塞杆端部均与定位块6螺栓连接固定，护板4焊接固定在施工台1上，且推进气缸7固定安装在护板4的中央位置，如图1所示，因此，通过控制推进气缸7，即可以控制模板的位置，方便拆装、省时。

施工台1的顶端中央设有圆台模腔9，圆台模腔9为圆台状空腔结构，其顶端直径等于圆台模板2的顶端内径，其底端直径等于圆台模板2的底端内径，其顶侧贯穿开设有通孔，圆台模腔9的形状如图2所示，其为厚度很薄的塑胶材料制成，其顶端通孔位于浇筑孔8的正下方。

圆台模板2的顶端两侧均垂直设有定位柱10，定位柱10的上方设有咬合件11，咬合件11的两侧均贯穿开设有圆孔，且两圆孔分别套接在两根定位柱10的外侧，即一块咬合件11同时套接在两根定位柱10上，起到固定作用，防止在后期浇筑时，混凝土膨胀而撑开圆台模板2。

滑动杆5的中段均开设有外螺纹，滑动杆5的两侧均套接设有紧固螺栓12，且两紧固螺栓12分别位于边框肋条3的前后两侧，如图1所示，当两块圆台模板2对接后，需要立刻将紧固螺栓12旋紧，防止模板撑开，其作用同咬合件11。

圆台模板2的直径小于左右两块护板4间距的二分之一，且左右两块圆台模板2共同拼接构成一个完整的圆台状空腔结构，其内侧壁与圆台模腔9的外侧壁紧密贴合，即圆台模板2分开后，可直接取出其内部已经成型的混凝土圆台。

工作原理：本实用新型中，两块圆台模板2共同拼接构成一个完整的圆台状空腔，并且其内部设置有圆台模腔9。在浇筑时，将混凝土从圆台模板2顶端的浇筑孔8内倒入，直至填满圆台模腔9，待混凝土凝固后，利用推进气缸7将两块圆台模板2拆开，然后直接取出混凝土圆台，并手动撕下圆台上的圆台模腔9即可。另外，在圆台模板2的顶端设置有定位柱9，定位柱9的外侧套接设有咬合件11，咬合件11的作用是防止两块模板被混凝土撑开而变形。在滑动杆5的两侧均设置有紧固螺栓12，待圆台模板2拼接完成后，立刻旋紧紧固螺栓12，使两块圆台模板2构成一个完整的整体结构，相比较传统结构，本实用使用起来简单、方便且效率更高。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

技术特征：

1.一种圆台形钢筋混凝土设备基础施工用模板拼接装置，包括施工台（1），其特征在于：所述施工台（1）的顶端设有圆台模板（2），施工台（1）的顶端两侧均垂直焊接设有护板（4），所述圆台模板（2）的数量为两块，二者均位于左右两块护板（4）之间，且圆台模板（2）的两侧均焊接设有边框肋条（3），圆台模板（2）的外侧中段均焊接设有定位块（6），圆台模板（2）的顶端均贯穿开设有浇筑孔（8），所述边框肋条（3）上共同贯穿设有滑动杆（5），所述滑动杆（5）共不少于六根，且滑动杆（5）均平行于施工台（1）的顶端，滑动杆（5）的两端分别焊接固定在两块护板（4）上，所述护板（4）的中央位置均固定安装推进气缸（7），所述推进气缸（7）与定位块（6）的位置高度相同，且推进气缸（7）的活塞杆端部均与定位块（6）螺栓连接固定。

2.根据权利要求1所述的一种圆台形钢筋混凝土设备基础施工用模板拼接装置，其特征在于：所述施工台（1）的顶端中央设有圆台模腔（9），所述圆台模腔（9）为圆台状空腔结构，其顶端直径等于圆台模板（2）的顶端内径，其底端直径等于圆台模板（2）的底端内径，其顶侧贯穿开设有通孔。

3.根据权利要求1所述的一种圆台形钢筋混凝土设备基础施工用模板拼接装置，其特征在于：所述圆台模板（2）的顶端两侧均垂直设有定位柱（10），所述定位柱（10）的上方设有咬合件（11），所述咬合件（11）的两侧均贯穿开设有圆孔，且两圆孔分别套接在两根定位柱（10）的外侧。

4.根据权利要求1所述的一种圆台形钢筋混凝土设备基础施工用模板拼接装置，其特征在于：所述滑动杆（5）的中段均开设有外螺纹，滑动杆（5）的两侧均套接设有紧固螺栓（12），且两紧固螺栓（12）分别位于边框肋条（3）的前后两侧。

5.根据权利要求1所述的一种圆台形钢筋混凝土设备基础施工用模板拼接装置，其特征在于：所述圆台模板（2）的直径小于左右两块护板（4）间距的二分之一，且左右两块圆台模板（2）共同拼接构成一个完整的圆台状空腔结构，其内侧壁与圆台模腔（9）的外侧壁紧密贴合。

技术总结
本实用新型涉及建筑施工技术领域，具体为一种圆台形钢筋混凝土设备基础施工用模板拼接装置，包括施工台，施工台的顶端设有圆台模板，施工台的顶端两侧均垂直焊接设有护板，圆台模板的数量为两块，二者均位于左右两块护板之间，且圆台模板的两侧均焊接设有边框肋条，圆台模板的外侧中段均焊接设有定位块，圆台模板的顶端均贯穿开设有浇筑孔，边框肋条上共同贯穿设有滑动杆，有益效果为：本实用利用两块圆台模板共同构成一个圆台状模板结构，并且在二者的内侧设置有圆台模腔，而圆台模腔为厚度很薄的塑胶材料制成，在浇筑时，直接将混凝土浇筑到圆台模腔内部，相比传统技术，本实用绝不会造成因模板咬合不严导致混凝土泄漏的情况，大大节约了材料的使用率。

技术研发人员：董朝风;刘春艳;谢腾坤;崔文建;史清心;吴昊;闫晓静;黄珊;闫海生;郑炜凡;王蒙蒙;张永斌;邢小飞;韩雪;李宁
受保护的技术使用者：董朝风
技术研发日：2019.12.24
技术公布日：2020.08.28