一种装配式锁口预应力混凝土管桩组合挡浪墙的制作方法

1.本发明涉及挡浪墙桩施工技术领域，尤其涉及一种装配式锁口预应力混凝土管桩组合挡浪墙。


背景技术：

2.目前国内外针对海堤免受海浪冲刷侵害多采用防波堤与挡浪墙，其中采用钢管桩基础的挡浪墙因其建筑材料用料少，成本低，施工进度快，被广泛应用，但此类挡浪墙由于受钢管桩材质的限制，极易受海水侵蚀，造成使用寿命较低，而且在浅滩海堤位置由于海床较软，钢管桩的刚度难以满足侧向承载力的要求，同时，传统混凝土管桩通过浇筑压顶的方式进行桩间连接，而桩身位置对于波浪的消能作用较差，阻挡波传播效果差。


技术实现要素：

3.本发明为解决上述问题提供了一种装配式锁口预应力混凝土管桩组合挡浪墙。
4.本发明所采取的技术方案：一种装配式锁口预应力混凝土管桩组合挡浪墙，其施工步骤为：s1.锁口预应力混凝土管桩预制及预埋锚固件施工：锁口预应力混凝土管桩在预制厂进行预制施工，设计锁口预应力混凝土管桩的尺寸，沿锁口预应力混凝土管桩长度方向的两侧侧壁内间隔固定间距预埋u型锚固钢筋，u型锚固钢筋上焊接钢垫板，钢垫板设置在锁口预应力混凝土管桩外侧，在锁口预应力混凝土管桩对称预埋钢垫板的位置分别焊接安装c型钢管桩和t型钢，u型锚固钢筋与钢垫板焊接后应进行镀锌防腐处理；s2.锁口预应力混凝土管桩打设：利用打桩机进行锁口预应力混凝土管桩打设，打设过程中将锁口预应力混凝土管桩一侧的t型钢置于相邻锁口预应力混凝土管桩另一侧的c型钢管桩内部，形成桩间锁口，同时，依靠c型钢管桩和t型钢形成的锁口的限制作用，可以有效的控制装配锁口预应力混凝土管桩打设的垂直度；s3.锁口混凝土充填：锁口预应力混凝土管桩打设结束后，在c型钢桩和t型钢形成的锁口间隙内填充混凝土；s4.桩顶现浇横梁施工：完成锁口预应力混凝土管桩的装配连接之后，在上部进行现浇横梁施工，将锁口预应力混凝土管桩整体连接，形成装配式锁口预应力混凝土管桩组合挡浪墙。
5.所述的锁口预应力混凝土管桩的桩长为36m，桩径为80cm，壁厚为12cm。
6.所述的锁口预应力混凝土管桩上预埋的u型锚固钢筋和钢垫板间的间距为10cm。
7.所述的钢板桩的厚度为1cm。
8.所述的c型钢管桩直径为165mm，壁厚为12mm，长度为10m。
9.所述的t型钢采用80*60*10型号的t型钢。
10.所述的s2步骤中c型钢管桩未开口一侧的中间与锁口预应力混凝土管桩上的钢垫板焊接，t型钢的中间板边缘与锁口预应力混凝土管桩上的钢垫板焊接。
11.所述的s3步骤中t型钢的竖向板从c型钢管桩开口的一侧插接入c型钢管桩内。
12.本发明的有益效果：本发明采用装配式锁口预应力混凝土管桩组合挡浪墙，解决了海域范围内受高盐高湿条件影响，造成挡浪墙结构耐久性差的难题，且利用预应力混凝土管桩结构自身刚度大的优势，能够在海床淤泥厚度大、挡浪墙悬臂高度大的工况下使用，相较于传统的抛石挡堤节省了大量材料，造价低、成本效益好、施工效率高。同时，通过采用预应力混凝土管桩间装配式锁口进行连接，提升了挡浪墙的防波消浪作用及整体稳定性，且有效解提升作业效率。该结构的施工工艺高效快捷，建造成本低，耐久性高。
附图说明
13.图1为本发明的装配式锁口预应力混凝土管桩断面示意图。
14.图2为本发明的装配式锁口预应力混凝土管桩桩间锁口连接断面示意图。
15.图3为本发明的装配式锁口预应力混凝土管桩组合挡浪墙示意图。
16.其中：1-锁口预应力混凝土管桩；2-u型锚固钢筋；3-钢垫板；4-c型钢管桩；5-t型钢；6-混凝土；7-横梁。
具体实施方式
17.一种装配式锁口预应力混凝土管桩组合挡浪墙，其施工步骤为：s1.管桩预制及预埋锚固件施工：锁口预应力混凝土管桩1在预制厂进行预制施工，设计锁口预应力混凝土管桩1的尺寸，沿锁口预应力混凝土管桩1长度方向的两侧侧壁内间隔固定间距预埋u型锚固钢筋2，u型锚固钢筋2上焊接钢垫板3，钢垫板3设置在锁口预应力混凝土管桩1外侧，u型锚固钢筋2与钢垫板3焊接后应进行镀锌防腐处理，锁口预应力混凝土管桩1的桩长为36m，桩径为80cm，壁厚为12cm，锁口预应力混凝土管桩1上预埋的u型锚固钢筋2和钢垫板3间的间距为10cm，钢板桩3的厚度为1cm；c型钢管桩4直径为165mm，壁厚为12mm，长度为10m，t型钢5采用80*60*10型号的t型钢，在锁口预应力混凝土管桩1对称预埋钢垫板3位置分别焊接安装c型钢管桩4和t型钢5，c型钢管桩4未开口一侧的中间与锁口预应力混凝土管桩1上的钢垫板3焊接，t型钢5的中间板边缘与锁口预应力混凝土管桩1上的钢垫板3焊接；s2.锁口预应力混凝土管桩打设：利用打桩机进行桩基础打设，打设过程中将锁口预应力混凝土管桩1一侧的t型钢5置于相邻锁口预应力混凝土管桩1另一侧的c型钢管桩4内部，形成桩间锁口，t型钢5的竖向板从c型钢管桩4开口的一侧插接入c型钢管桩4内，形成桩间连接，同时，依靠c型钢管桩4和t型钢5连接的限制作用，可以有效的控制装配锁口预应力混凝土管桩1打设的垂直度；s3.锁口混凝土充填：锁口预应力混凝土管桩1打设结束后，在c型钢桩4和t型钢5形成的锁口间隙内填充混凝土6；s4.桩顶现浇横梁施工：
完成锁口预应力混凝土管桩1的装配连接之后，在上部进行现浇横梁7施工，将锁口预应力混凝土管桩1整体连接，形成装配式锁口预应力混凝土管桩组合挡浪墙。
18.以上对本发明的实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本发明的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本发明的专利涵盖范围之内。


技术特征：
1.一种装配式锁口预应力混凝土管桩组合挡浪墙，其特征在于，其施工步骤为：s1.锁口预应力混凝土管桩预制及预埋锚固件施工：锁口预应力混凝土管桩（1）在预制厂进行预制施工，设计锁口预应力混凝土管桩（1）的尺寸，沿锁口预应力混凝土管桩（1）长度方向的两侧侧壁内间隔固定间距预埋u型锚固钢筋（2），u型锚固钢筋（2）上焊接钢垫板（3），钢垫板（3）设置在锁口预应力混凝土管桩（1）外侧，在锁口预应力混凝土管桩（1）对称预埋钢垫板（3）的位置分别焊接安装c型钢管桩（4）和t型钢（5），u型锚固钢筋（2）与钢垫板（3）焊接后应进行镀锌防腐处理；s2.锁口预应力混凝土管桩打设：利用打桩机进行锁口预应力混凝土管桩（1）打设，打设过程中将锁口预应力混凝土管桩（1）一侧的t型钢（5）置于相邻锁口预应力混凝土管桩（1）另一侧的c型钢管桩（4）内部，形成桩间锁口，同时，依靠c型钢管桩（4）和t型钢（5）形成的锁口的限制作用，可以有效的控制装配锁口预应力混凝土管桩（1）打设的垂直度；s3.锁口混凝土充填：锁口预应力混凝土管桩（1）打设结束后，在c型钢桩（4）和t型钢（5）形成的锁口间隙内填充混凝土（6）；s4.桩顶现浇横梁施工：完成锁口预应力混凝土管桩（1）的装配连接之后，在上部进行现浇横梁（7）施工，将锁口预应力混凝土管桩（1）整体连接，形成装配式锁口预应力混凝土管桩组合挡浪墙。2.根据权利要求1所述的装配式锁口预应力混凝土管桩组合挡浪墙，其特征在于，所述的锁口预应力混凝土管桩（1）的桩长为36m，桩径为80cm，壁厚为12cm。3.根据权利要求1所述的装配式锁口预应力混凝土管桩组合挡浪墙，其特征在于，所述的锁口预应力混凝土管桩（1）上预埋的u型锚固钢筋（2）和钢垫板（3）间的间距为10cm。4.根据权利要求1所述的装配式锁口预应力混凝土管桩组合挡浪墙，其特征在于，所述的钢板桩（3）的厚度为1cm。5.根据权利要求1所述的装配式锁口预应力混凝土管桩组合挡浪墙，其特征在于，所述的c型钢管桩（4）直径为165mm，壁厚为12mm，长度为10m。6.根据权利要求1所述的装配式锁口预应力混凝土管桩组合挡浪墙，其特征在于，所述的t型钢（5）采用80*60*10型号的t型钢。7.根据权利要求1所述的装配式锁口预应力混凝土管桩组合挡浪墙，其特征在于，所述的s2步骤中c型钢管桩（4）未开口一侧的中间与锁口预应力混凝土管桩（1）上的钢垫板（3）焊接，t型钢（5）的中间板边缘与锁口预应力混凝土管桩（1）上的钢垫板（3）焊接。8.根据权利要求7所述的装配式锁口预应力混凝土管桩组合挡浪墙，其特征在于，所述的s3步骤中t型钢（5）的竖向板从c型钢管桩（4）开口的一侧插接入c型钢管桩（4）内。

技术总结
一种装配式锁口预应力混凝土管桩组合挡浪墙，其施工步骤为：S1.锁口预应力混凝土管桩及预埋锚固件施工；S2.锁口预应力混凝土管桩打设；S3.接头混凝土充填；S4.桩顶现浇横梁。本发明采用装配式锁口预应力混凝土管桩组合挡浪墙，解决了海域范围内受高盐高湿条件影响，造成挡浪墙结构耐久性差的难题，且利用预应力混凝土管桩结构自身刚度大的优势，能够在海床淤泥厚度大、挡浪墙悬臂高度大的工况下使用，同时，通过采用预应力混凝土管桩间装配式锁口进行连接，提升了挡浪墙的防波消浪作用及整体稳定性，且有效解提升作业效率。该结构的施工工艺高效快捷，建造成本低，耐久性高。耐久性高。耐久性高。


技术研发人员：尹景燕 张广拓 徐彦东 陈默 杨柱宾 索穆 刘明 许琳丽 苏义如 王鹏 张凯乐 杨行航
受保护的技术使用者：中交一航局第一工程有限公司
技术研发日：2022.11.23
技术公布日：2023/2/27