一种检查井井身与踏步钢模同步浇筑施工方法与流程

本申请涉及检查井施工的领域，尤其是涉及一种检查井井身与踏步钢模同步浇筑施工方法。

背景技术：

1、对于工程中较深的检查井施工时，井内需设置踏步构件，便于运行过程中人员维护使用。

2、现浇（钢筋）混凝土检查井安装踏步构件常用两种情况，第一种是井体采用木制模板成型，直接在木制模板上开洞埋入构件，拆模时构件处模板需切割破坏，模板损耗量大，成本高；第二种是井体采用钢制模板成型，踏步构件在井体成型后，采用植入方式，该种方式不但操作成本高，而且踏步安装经常出现松动埋入深度不足及间距偏差等质量问题，对后期维护人员使用造成安全隐患，因此仍有改进空间。

技术实现思路

1、为了简化踏步构件与钢模板安装操作，提高踏步构件安装质量，提高钢模板拆装效率，本申请提供一种检查井井身与踏步钢模同步浇筑施工方法。

2、本申请提供的一种检查井井身与踏步钢模同步浇筑施工方法采用如下的技术方案：

3、一种检查井井身与踏步钢模同步浇筑施工方法，包括以下步骤：

4、s1：施工准备：预制踏步构件和模板单元；

5、s2：基坑开挖；

6、s3：搭设钢模板与踏步构件：模板单元分内外侧进行围设拼装，以形成井身的混凝土浇筑腔；在井身内侧的踏步构件预埋区域中，井身内侧的模板单元的上下两个端面均预留有半圆孔，上下相邻的模板单元的半圆孔拼合成通孔，踏步构件的连接段水平穿过通孔，并伸至井身的混凝土浇筑腔内；

7、s4：井身混凝土浇筑施工：往混凝土浇筑腔内浇筑混凝土，踏步构件的连接段埋设于井身内；

8、s5：拆卸钢模板：待混凝土达到一定强度后，往远离井身的方向水平拆除模板单元，模板单元与踏步构件分离。

9、通过采用上述技术方案，踏步构件安装时根据井身内侧的模板单元预留的半圆孔拼成的通孔进行插入预埋安装，操作简单，简化了踏步构件与钢模板安装操作；钢模板在内模制作时，根据设计要求在踏步安装区域设置相对固定尺寸间距的通孔，保证踏步构件安装位置相对固定，偏差小，井体浇筑成型后踏步构建与井体混凝土包裹紧密，踏步构件埋入井体牢固，有利于提高踏步构件安装质量；另外，钢模板采用模板单元进行拼装，从而将踏步构件预埋区域内的模板分成上下两块，拆模板时将两块模板单元在踏步构件上水平抽出即可，提高钢模板拆装效率的同时，不会破坏模板井体及踏步安装，模板可多次循环利用。

10、优选的，所述s3的钢模板与踏步构件搭设步骤中，先完成一圈模板单元的安装，然后踏步构件的连接段以模板单元上端的半圆孔作为导向面，水平插入井身的混凝土浇筑腔内，然后向上拼装下一圈模板单元，上下相邻的模板单元的半圆孔拼合成通孔，踏步构件的连接段穿设于所述通孔。

11、通过采用上述技术方案，自下而上间隔进行模板单元和踏步构件的拼装工作，有序稳定地完成踏步构件安装，有利于提高踏步构件安装效率和安装质量。

12、优选的，所述s3的钢模板与踏步构件搭设步骤中，每完成一圈井身内外侧的模板单元拼装后，在井身的混凝土浇筑腔内绑扎钢筋，踏步构件的连接段与钢筋绑扎固定。

13、通过采用上述技术方案，钢筋在提高井身结构强度的同时，也对踏步构件进行固定，有利于提高踏步构件和井身的连接稳固性。

14、优选的，所述半圆孔内壁处竖直开设有限位槽，踏步构件贯穿有定位孔；所述s3的钢模板与踏步构件搭设步骤中，踏步构件在半圆孔内就位，定位孔与限位槽相对设置，踏步构件与模板单元之间设置有插销，插销通过依次穿设于定位孔和限位槽来实现踏步构件的定位目的。

15、通过采用上述技术方案，对踏步构件进行定位，能够确保使各踏步构件伸出井身外的长度相等，从而有利于提高踏步构件安装质量，进而提高施工人员的安全性。

16、优选的，所述模板单元背离井身的一侧设置有横向肋板和竖向肋板。

17、通过采用上述技术方案，横向肋板和竖向肋板能够提高模板单元的结构强度，有利于模板单元变形概率。

18、优选的，两个所述横向肋板和两个所述竖向肋板围合成闭合形状，两个所述横向肋板分别位于模板单元上下两端的边缘位置；上下相邻的所述模板单元之间采用连接件连接，横向肋板贯穿有供连接件穿过的连接孔。

19、通过采用上述技术方案，在提高模板单元的结构强度的同时，也为连接件提供连接点，有利于提高上下模板单元之间的连接稳固性。

20、优选的，在s1的模板单元预制步骤中，除了在踏步构件预埋区域处的模板单元之外，其余的左右相邻的两个模板单元之间榫卯连接。

21、通过采用上述技术方案，采用榫卯连接的方式进行模板单元的拼装，有利于提高左右相邻模板单元之间的连接紧密性，由于踏步构件预埋区域的拆卸方式的限制，需要取消模板单元的榫卯结构，以便在模板拆卸步骤中，将模板单元水平抽出。

22、优选的，所述s3的钢模板与踏步构件搭设步骤中，所述插销为铁制构件，插销完全容纳于定位孔和限位槽内；所述s5的钢模板拆卸步骤中，采用自上而下的拆卸顺序拆除模板单元，拆除模板单元之前，用磁吸的方式将插销吸出，以解除模板单元上端与踏步构件的连接。

23、通过采用上述技术方案，将插销完全容纳于定位孔和限位槽内，减少对插销对模板单元水平抽出的影响，采用磁吸的方式将插销取出，有利于提高模板单元的拆卸效率。

24、综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

25、1.通过在井身内侧的模板单元上下两端预留半圆孔，并通过拼成通孔，供踏步构件安装时进行插入预埋安装，简化了踏步构件与钢模板安装操作；且踏步安装区域设置相对固定尺寸间距的通孔，保证踏步构件安装位置相对固定，偏差小，有利于提高踏步构件安装质量；在拆模板时将两块模板单元在踏步构件上水平抽出即可，提高钢模板拆装效率的同时，不会破坏模板井体及踏步安装，模板可多次循环利用；

26、2.通过自下而上间隔进行模板单元和踏步构件的拼装工作，有序稳定地完成踏步构件安装，有利于提高踏步构件安装效率和安装质量；

27、3.采用榫卯连接的方式进行模板单元的拼装，有利于提高左右相邻模板单元之间的连接紧密性，由于踏步构件预埋区域的拆卸方式的限制，需要取消模板单元的榫卯结构，以便在模板拆卸步骤中，将模板单元水平抽出；

28、4.通过在踏步构件与模板单元之间设置插销，插销通过依次穿设于定位孔和限位槽来实现踏步构件的定位目的，能够确保使各踏步构件伸出井身外的长度相等，从而有利于提高踏步构件安装质量，进而提高施工人员的安全性。

技术特征：

1.一种检查井井身与踏步钢模同步浇筑施工方法，其特征在于：包括以下步骤：

2.根据权利要求1所述的一种检查井井身与踏步钢模同步浇筑施工方法，其特征在于：所述s3的钢模板与踏步构件(2)搭设步骤中，先完成一圈模板单元(1)的安装，然后踏步构件(2)的连接段(21)以模板单元(1)上端的半圆孔(11)作为导向面，水平插入井身(3)的混凝土浇筑腔内，然后向上拼装下一圈模板单元(1)，上下相邻的模板单元(1)的半圆孔(11)拼合成通孔，踏步构件(2)的连接段(21)穿设于所述通孔。

3.根据权利要求2所述的一种检查井井身与踏步钢模同步浇筑施工方法，其特征在于：所述s3的钢模板与踏步构件(2)搭设步骤中，每完成一圈井身(3)内外侧的模板单元(1)拼装后，在井身(3)的混凝土浇筑腔内绑扎钢筋，踏步构件(2)的连接段(21)与钢筋绑扎固定。

4.根据权利要求2所述的一种检查井井身与踏步钢模同步浇筑施工方法，其特征在于：所述半圆孔(11)内壁处竖直开设有限位槽(111)，踏步构件(2)贯穿有定位孔(22)；所述s3的钢模板与踏步构件(2)搭设步骤中，踏步构件(2)在半圆孔(11)内就位，定位孔(22)与限位槽(111)相对设置，踏步构件(2)与模板单元(1)之间设置有插销(5)，插销(5)通过依次穿设于定位孔(22)和限位槽(111)来实现踏步构件(2)的定位目的。

5.根据权利要求1所述的一种检查井井身与踏步钢模同步浇筑施工方法，其特征在于：所述模板单元(1)背离井身(3)的一侧设置有横向肋板(12)和竖向肋板(13)。

6.根据权利要求5所述的一种检查井井身与踏步钢模同步浇筑施工方法，其特征在于：两个所述横向肋板(12)和两个所述竖向肋板(13)围合成闭合形状，两个所述横向肋板(12)分别位于模板单元(1)上下两端的边缘位置；上下相邻的所述模板单元(1)之间采用连接件(6)连接，横向肋板(12)贯穿有供连接件(6)穿过的连接孔(4)。

7.根据权利要求1所述的一种检查井井身与踏步钢模同步浇筑施工方法，其特征在于：在s1的模板单元(1)预制步骤中，除了在踏步构件(2)预埋区域处的模板单元(1)之外，其余的左右相邻的两个模板单元(1)之间榫卯连接。

8.根据权利要求4所述的一种检查井井身与踏步钢模同步浇筑施工方法，其特征在于：所述s3的钢模板与踏步构件(2)搭设步骤中，所述插销(5)为铁制构件，插销(5)完全容纳于定位孔(22)和限位槽(111)内；所述s5的钢模板拆卸步骤中，采用自上而下的拆卸顺序拆除模板单元(1)，拆除模板单元(1)之前，用磁吸的方式将插销(5)吸出，以解除模板单元(1)上端与踏步构件(2)的连接。

技术总结
本申请公开了一种检查井井身与踏步钢模同步浇筑施工方法，通过将模板单元分内外侧进行围设拼装，以形成井身的混凝土浇筑腔；在井身内侧的踏步构件预埋区域中，井身内侧的模板单元的上下两个端面均预留有半圆孔，上下相邻的模板单元的半圆孔拼合成通孔，踏步构件的连接段水平穿过通孔，并伸至井身的混凝土浇筑腔内；然后往混凝土浇筑腔内浇筑混凝土，踏步构件的连接段埋设于井身内；待混凝土达到一定强度后，往远离井身的方向水平拆除模板单元，模板单元与踏步构件分离。本申请具有简化踏步构件与钢模板安装操作，提高踏步构件安装质量，提高钢模板拆装效率的效果。

技术研发人员：李锦沙,陈秋永
受保护的技术使用者：广东景翔建设工程有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/1/16