专利名称：景观桥梁外挂式防撞护栏的制作方法
技术领域：
本发明涉及桥梁防撞护栏的领域，特别是涉及一种外挂式防撞护栏。
背景技术：
传统的桥梁防撞护栏以现浇钢筋混凝土墙式护栏为主，其作用在于减少事故损害程度，设计人员仅对其安全性能进行考虑，由于对景观功能的忽略，致使现有护栏形式千篇一律，缺乏美感，无法满足人们对景观越来越高的需求。鉴于上述情况，有必要对景观桥梁外挂式防撞护栏进行艺术化设计制作，使桥梁的安全性能和景观效果得到兼顾。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种易于施工和具有美感及安全性能好的景观桥梁外挂式防撞护栏。本发明解决其技术问题采用以下的技术方案
本发明提供的景观桥梁外挂式防撞护栏，包括防撞护栏现浇部分和防撞护栏预制部分，它们叠合而成为所述防撞护栏，其中防撞护栏现浇部分位于防撞护栏预制部分的背后且与之连为一体。所述的防撞护栏现浇部分，其一侧与防撞护栏预制部分的内侧吻合相连；该防撞护栏现浇部分的另一侧为弧形曲线，该曲线上、下端的倒角半径均为R25 ；该曲线的中间的弧形处，上部向内弯曲角度为84度，中部向外弯曲的弧形半径为R25. 5，下部向内弯曲角度为55度。所述的防撞护栏预制部分，其外形呈欧式线条，该欧式线条是指工厂预制时采用定型模板形成罗马圆弧状。本发明提供的上述景观桥梁外挂式防撞护栏，安装在桥面上使用。所述防撞护栏安装在桥面上的方法是先安装防撞护栏预制部分并利用其作为外模；随后在桥面上绑扎防撞护栏现浇部分的钢筋、并安装外膜板，再进行防撞护栏现浇部分的混凝土浇筑，然后将两者叠合成整体，形成防撞护栏。所述桥面是指桥梁箱梁顶面。本发明与现有技术相比，具有以下的的主要有益效果
1.防撞护栏外部带欧式线条，由传统的现场现浇改为采用工厂预制，装饰线条的效果容易保证，且施工难度大幅减少。2.上述预制防撞护栏板同时兼作外模，较传统纯现浇防撞护栏施工减少了外脚手架和外模，施工成本低，减少了外悬空作业，安全性能好，工期短，施工效率高。
图1是本发明制备的景观桥梁外挂式防撞护栏的结构示意图。
图中1.桥面；2.防撞护栏现浇部分；3.防撞护栏预制部分；4.桥面铺装层； 5.调平水泥砂浆层；6.安装调整缝。
具体实施例方式本发明制备的景观桥梁外挂式防撞护栏，其结构如1所示，包括防撞护栏现浇部分2和防撞护栏预制部分3，它们叠合而成为所述防撞护栏，其中防撞护栏现浇部分2位于防撞护栏预制部分3的背后且与之连为一体。所述防撞护栏现浇部分2，其一侧与防撞护栏预制部分3的内侧吻合相连。该防撞护栏现浇部分的另一侧为弧形曲线，该曲线上、下端的倒角半径均为R25 ；该曲线的中间的弧形处，上部向内弯曲角度为84度，中部向外弯曲的弧形半径为R25. 5，下部向内弯曲角度为55度。所述防撞护栏预制部分3的外形呈欧式线条。该欧式线条是指工厂预制时采用定型模板形成罗马圆弧状。本发明提供的上述景观桥梁外挂式防撞护栏，安装在桥面上使用。所述防撞护栏安装在桥面上的方法是先安装防撞护栏预制部分并利用其作为外模；随后在桥面上绑扎防撞护栏现浇部分的钢筋、并安装外膜板，再进行防撞护栏现浇部分的混凝土浇筑，然后将两者叠合成整体，形成防撞护栏。预制板部分既保证了外饰欧式线条的完美统一，又作为现浇部分的外模板。本发明景观桥梁外挂式防撞护栏由以下方法制成，其步骤包括 1.防撞护栏预制部分3 (又称防撞护栏板)的制备
(1)该预制的防撞护栏板外型为欧式线条；和桥面1相连接处预设突出的钢筋砼凸楔， 以便预制防撞护栏板与桥面安装；
(2)利用上述预制防撞护栏板作外模；用楔子将上述预制防撞护栏板调平，然后将上述预制的防撞护栏板和桥面用钢筋焊接固定，并用水泥砂浆填实调平钢筋砼凸楔与桥面1连接处之间的缝隙，形成图1所示的调平水泥砂浆层5 ；
(3)防撞护栏板的下部留有安装调整缝6，以便与桥面1更好地接触。2.防撞护栏现浇部分2的制备
(1)在防撞护栏预制部分3的背后绑扎钢筋；
(2)支防撞护栏现浇部分的内模板和支撑架；
(3)在绑扎钢筋处浇筑混凝土；
(4)拆模；
经过上述步骤，完成景观桥梁外挂式防撞护栏的制备。在浇筑混凝土时，应按照下述注意事项进行混凝土施工 1.基本要求
根据设计的强度要求准确计算出混凝土的配合比进行试配，派专业试验人员到搅拌站监督检查混凝土配合比执行情况，原材料、塌落度、式样取样、称量衡器检查校准以及搅合时间等严格按规定进行，特别注意检查水泥品种，优先使用普通水泥(例如Po42. 5R水泥)。 由于钢筋较密、预埋件较多，振捣棒选择ZN35型插入式振捣器，粗集料选用5 20mm级配碎石，细集料选用中粗河沙。考虑预制部分观感、及施工可操作性，通过采用高效减水剂来减少混凝土成型后的外部气泡，采用缓凝剂来弥补混凝土在高温条件下的施工短板。2混凝土浇筑
混凝土浇注施工时，要严格按分层施工，所有的混凝土一经浇注，应立即进行全面的振捣，使之形成密实、均勻整体，并注意避免发生漏振、过振现象。混凝土的浇注与振捣密切相关，相辅相成。防撞护栏的施工工艺强调浇注与振捣同样重要，应准确把握浇与振的时机， 振捣时间长短，遍数应根据浇注的具体情况而定，不能早振，也不能迟振，不要欠振，也不要过振，以确保均勻密实，外表光洁。(1)分层分段
混凝土的浇筑，应从一端开始，一段一段向另一端，呈倾斜层全面推进，每一段的长度 2-4m为宜，每层浇筑的厚度不宜超过30cm，在阴坡或倒角部位，分层厚度宜适当减小。(2)浇捣步骤
混凝土的浇筑要按分层厚度连续地由一端向另一端延伸，切勿无规则的堆积，上层与下层应呈倾斜层次的浇露面，注意浇注和振捣的衔接配合，不能早振。所谓“早振”就是本层浇注的混凝土尚未到位或未布满范围，层次不清而过早振捣，早振宜导致水泥浆被溢至低处或边上，拌和物失去均勻性，再浇混凝土时，则较多的水泥浆上浮，紧靠侧模面，形成色差，另外应注意不能过振，以防止云鳞状色斑的产生。混凝土浇筑时采用分三层的浇注方法。第一层浇筑主渠道护栏底部斜边下角变点，第二层浇筑到斜边上角变点，第三层浇筑到顶，由振捣人员控制三层混凝土的入模时间
及方量。(3)振捣方法
底层振捣先振捣内侧倒坡阴角，把气泡排向外侧，然后振捣外侧，气泡沿外侧直墙背溢出，然后再回到内侧，进行二次振捣排气，可以将振捣棒触钢筋架，借助振实。振捣腹层时， 振捣棒应离模板5-lOcm，若振捣棒太靠近模板会在混凝土表面留下不均勻的砂浆和水泥浆层。顶层振捣，振棒主要在钢筋骨架内振捣，按先外侧后内侧复振排气，应注意不要棒碰钢筋，因为腹层混凝土已趋稳定，若棒触钢筋，易使底层斜面钢筋保护层上出现不均勻斑或沁水。在各层的振捣过程中，振捣棒的插入位置应离模板拼缝稍远，以防振裂拼缝上密封胶带造成漏浆。若混凝土已无显著沉落，不冒气泡，呈平坦泛浆，则振捣适宜，对于底部或阴角部位，宜快插慢提，快速插入，上下抽动3-4次以助混凝土沉落稳定，每次提升按2-3cm控制， 每提一次停顿2-3s，以利于排除气泡。另外注意拌和物较稀时，应相应缩短振捣时间，减少抽动次数。振捣棒的移动间距一般按振捣棒作用半径的1.5倍控制，一般25cm左右，便可防止漏振。3.混凝土的抹修和养护
(1)墙顶抹面，混凝土浇筑到顶面后，必须把多余砂浆清除，先大致收平到混凝土略收缩开始凝固前压实、抹平、收光。(2)墙面修饰。拆模后，应立即对表面缺陷进行装修，对于较小的气泡麻点，可采用白水泥与普通水泥调配的干灰修饰，白灰与普普通水泥的比例一般控制在1:3左右(可提前进行调配试验，以使调配的灰粉颜色与混凝土面颜色一致)，不宜拌制灰浆涂刷，这样做易使混凝土失去原有光泽，修饰应分2-3次进行。对于面积较大的蜂窝麻面，可用白水泥与普通水泥，按适当比例配置水泥浆涂抹，待干后，可用配制好的干灰再一次装饰，接缝处的漏浆棱角可用磨光机轻轻打磨平整，再用干灰装饰，砂线色差，云鳞状斑等缺陷部位可先用砂纸打毛，再用灰浆及干灰装饰。
权利要求
1.一种景观桥梁外挂式防撞护栏，其特征是包括防撞护栏现浇部分(2)和防撞护栏预制部分(3)，它们叠合而成为所述防撞护栏，其中防撞护栏现浇部分(2)位于防撞护栏预制部分3的背后且与之连为一体；防撞护栏预制部分(3)包含钢筋砼凸楔及欧式线条外侧板。
2.根据权利要求1所述的景观桥梁外挂式防撞护栏，其特征是所述的防撞护栏现浇部分(2)，其一侧与防撞护栏预制部分(3)的内侧吻合相连；该防撞护栏现浇部分的另一侧为弧形曲线，该曲线上、下端的倒角半径均为R25;该曲线的中间的弧形处，上部向内弯曲角度为84度，中部向外弯曲的弧形半径为R25. 5，下部向内弯曲角度为55度。
3.根据权利要求2所述的景观桥梁外挂式防撞护栏，其特征是所述的防撞护栏预制部分(3)，其外形呈欧式线条，该欧式线条是指工厂预制时采用定型模板形成罗马圆弧状。
4.权利要求1至3中任一权利要求所述景观桥梁外挂式防撞护栏的用途，其特征是该防撞护栏安装在桥面(1)上。
5.根据权利要求4所述的用途，其特征是所述防撞护栏安装在桥面(1)上的方法是先安装防撞护栏预制部分(3)并利用其作为外模；随后在桥面(1)上绑扎防撞护栏现浇部分 (2)的钢筋、并安装内侧膜板，再进行防撞护栏现浇部分(2)的混凝土浇筑，然后将两者叠合成整体，形成防撞护栏。
6.根据权利要求4所述的用途，其特征是所述桥面(1)是指桥梁箱梁顶面。
全文摘要
本发明涉及一种景观桥梁外挂式防撞护栏，该景观桥梁外挂式防撞护栏包括防撞护栏现浇部分2和防撞护栏预制部分3，它们叠合而成为所述防撞护栏，其中防撞护栏现浇部分2位于防撞护栏预制部分3的背后且与之连为一体。本发明具有施工难度低，施工成本低，减少了外悬空作业，安全性能好，工期短，以及施工效率高等优点。
文档编号E01D19/10GK102493340SQ20111042963
公开日2012年6月13日 申请日期2011年12月19日 优先权日2011年12月19日
发明者吴俊 , 殷滇, 王平 申请人:中国一冶集团有限公司