一种复合减振板式轨道系统单体及复合式隔振浮置道床的制作方法
【技术领域】
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[0001]本发明涉及一种复合减振板式轨道系统单体及复合式隔振浮置道床。
【背景技术】
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[0002]轨道交通在给人们出行和货物运输带来极大便利的同时，也对周边环境带来了振动与噪声的环境污染问题。目前，轨道上已有多种隔振产品，其中隔振性能最好的几款产品都属于一级隔振系统，例如钢弹簧类型的浮置道床、橡胶隔振支座或橡胶隔振垫类型的浮置道床或聚氨酯隔振垫类型的浮置道床等，它们都是在一层钢筋混凝土下方分别放置一层或一组钢弹簧隔振器、橡胶隔振支座、橡胶隔振垫或聚氨酯隔振垫而形成的。在铁路建设预留的重量和空间限制，以及列车安全运行约束下，这些一级隔振产品目前已不容易获得更好的隔振性能或频谱特性。随着轨道周边土地和空间的不断开发和积极使用，人们对隔振性能的要求也越来越高，因此，如何提供一种更高级别的，具有更好隔振能力的道床就成为了当前业内的一个研究重点。
【发明内容】
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[0003]本发明提供了一种复合减振板式轨道系统单体及复合式隔振浮置道床，它结构设计合理，提高了隔振性能，减少了振动产生的噪声污染，解决了现有技术中存在的问题。
[0004]本发明的复合减振板式轨道系统单体为解决上述技术问题所采用的技术方案是:它包括上下对应设置的上层预应力钢筋混凝土板和下层预应力钢筋混凝土板，在上层预应力钢筋混凝土板和下层预应力钢筋混凝土板之间设有限位装置和第一隔振装置，在下层预应力钢筋混凝土板底部设有第二隔振装置，在上层预应力钢筋混凝土板和下层预应力钢筋混凝土板的两侧均设有第三隔振装置。
[0005]所述限位装置包括在下层预应力钢筋混凝土板顶部沿下层预应力钢筋混凝土板长度方向设置的凸条，在上层预应力钢筋混凝土板底部与凸条相对应的位置设有与凸条相配合的长槽。
[0006]在凸条与长槽的接触面之间设有缓冲垫。
[0007]所述限位装置包括设在下层预应力钢筋混凝土板两端顶部的两凸台，在上层预应力钢筋混凝土板底部与两个凸台相对应的位置设有与两个凸台相配合的凹槽。
[0008]在凸台与凹槽的接触面之间设有缓冲垫。
[0009]所述第一隔振装置包括沿上层预应力钢筋混凝土板长度方向设置在上层预应力钢筋混凝土板底部的若干条平行的第一安装槽，在每个第一安装槽与下层预应力钢筋混凝土板之间设有一第一隔振垫。
[0010]所述第二隔振装置包括沿下层预应力钢筋混凝土板长度方向设置在下层预应力钢筋混凝土板底部的若干条平行的第二安装槽，在每个第二安装槽内设有一第二隔振垫。
[0011]所述第三隔振装置为第三隔振垫。
[0012]本发明的复合式隔振浮置道床为解决上述技术问题所采用的技术方案是:包括依次连续设置在道床基础凹槽内的若干段首尾相接的二级隔振浮置道床单体，相邻两复合减振板式轨道系统单体中的两上层预应力钢筋混凝土板之间通过剪力铰相连。
[0013]相邻两复合减振板式轨道系统单体中的两下层预应力钢筋混凝土板之间通过剪力铰相连。
[0014]本发明采用结构设计合理，它属于二级隔振系统，相比于只靠一个质量块吸能的一级隔振系统，它的两个质量块具有更多的振动组合形式去吸收更多的振动能量，从而具有更好的隔振性能和更优的动力衰减频谱特性。
【附图说明】
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[0015]图1为本发明复合减振板式轨道系统单体的部分立体拆分结构示意图。
[0016]图2为本发明复合减振板式轨道系统单体的结构示意图。
[0017]图3为本发明复合减振板式轨道系统单体另一种结构的部分立体拆分结构示意图。
[0018]图4为复合式隔振浮置道床的结构示意图。
[0019]图中，1、上层预应力钢筋混凝土板，2、下层预应力钢筋混凝土板，3、凸条，4、长槽，5、缓冲垫，6、凸台，7、凹槽，8、第一安装槽，9、第一隔振垫，10、第二安装槽，11、第二隔振垫，12、第三隔振垫，13、剪力铰。
【具体实施方式】
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[0020]为能清楚说明本方案的技术特点，下面通过【具体实施方式】，并结合其附图，对本发明进行详细阐述。
[0021]如图1?图3所示，本发明的复合减振板式轨道系统单体，包括上下对应设置的上层预应力钢筋混凝土板I和下层预应力钢筋混凝土板2，在上层预应力钢筋混凝土板I和下层预应力钢筋混凝土板2之间设有限位装置和第一隔振装置。限位装置包括在下层预应力钢筋混凝土板2顶部沿下层预应力钢筋混凝土板2长度方向设置的凸条3，在上层预应力钢筋混凝土板I底部与凸条3相对应的位置设有与凸条3相配合的长槽4。在凸条3与长槽4的接触面之间设有缓冲垫5。限位装置也可以为包括设在下层预应力钢筋混凝土板2两端顶部的两凸台6，在上层预应力钢筋混凝土板I底部与两个凸台6相对应的位置设有与两个凸台6相配合的凹槽7。在凸台6与凹槽7的接触面之间设有缓冲垫5。第一隔振装置包括沿上层预应力钢筋混凝土板I长度方向设置在上层预应力钢筋混凝土板I底部的若干条平行的第一安装槽8，在每个第一安装槽8与下层预应力钢筋混凝土板2之间设有一第一隔振垫9。在下层预应力钢筋混凝土板2底部设有第二隔振装置。第二隔振装置包括沿下层预应力钢筋混凝土板2长度方向设置在下层预应力钢筋混凝土板2底部的若干条平行的第二安装槽10，在每个第二安装槽10内设有一第二隔振垫11。在上层预应力钢筋混凝土板I和下层预应力钢筋混凝土板2的两侧均设有第三隔振装置。第三隔振装置为第三隔振垫12。
[0022]如图4所示，本发明的复合式隔振浮置道床，包括依次连续设置在道床基础凹槽内的若干段首尾相接的复合减振板式轨道系统单体，相邻两复合减振板式轨道系统单体中的两上层预应力钢筋混凝土板I之间通过剪力铰13相连。相邻两复合减振板式轨道系统单体中的两下层预应力钢筋混凝土板2之间也可以通过剪力铰13相连。
[0023]安装时，将本发明复合减振板式轨道系统单体安装在道床基础凹槽内。上层预应力钢筋混凝土板I和下层预应力钢筋混凝土板2既可以是现场浇注式，也可以是预制式。第一隔振垫9、第二隔振垫11和第三隔振垫12由具有弹性和阻尼特性的一种或多种弹性材料、黏弹性材料和阻尼材料所构成，具体可为橡胶类材料、聚氨酯材料或聚脲材料等。缓冲垫5由具有防冲击柔性材料或柔性填充材料制成，如橡胶或岩棉等。
[0024]本发明采用结构设计合理，它属于二级隔振系统，相比于只靠一个质量块吸能的一级隔振系统，它的两个质量块具有更多的振动组合形式去吸收更多的振动能量，从而具有更好的隔振性能和更优的动力衰减频谱特性。
[0025]上述【具体实施方式】不能作为对本发明保护范围的限制，对于本技术领域的技术人员来说，对本发明实施方式所做出的任何替代改进或变换均落在本发明的保护范围内。
[0026]本发明未详述之处，均为本技术领域技术人员的公知技术。
【主权项】
1.一种复合减振板式轨道系统单体，其特征在于:包括上下对应设置的上层预应力钢筋混凝土板和下层预应力钢筋混凝土板，在上层预应力钢筋混凝土板和下层预应力钢筋混凝土板之间设有限位装置和第一隔振装置，在下层预应力钢筋混凝土板底部设有第二隔振装置，在上层预应力钢筋混凝土板和下层预应力钢筋混凝土板的两侧均设有第三隔振装置。2.根据权利要求1所述的一种复合减振板式轨道系统单体，其特征在于:所述限位装置包括在下层预应力钢筋混凝土板顶部沿下层预应力钢筋混凝土板长度方向设置的凸条，在上层预应力钢筋混凝土板底部与凸条相对应的位置设有与凸条相配合的长槽。3.根据权利要求2所述的一种复合减振板式轨道系统单体，其特征在于:在凸条与长槽的接触面之间设有缓冲垫。4.根据权利要求1所述的一种复合减振板式轨道系统单体，其特征在于:所述限位装置包括设在下层预应力钢筋混凝土板两端顶部的两凸台，在上层预应力钢筋混凝土板底部与两个凸台相对应的位置设有与两个凸台相配合的凹槽。5.根据权利要求4所述的一种复合减振板式轨道系统单体，其特征在于:在凸台与凹槽的接触面之间设有缓冲垫。6.根据权利要求1所述的一种复合减振板式轨道系统单体，其特征在于:所述第一隔振装置包括沿上层预应力钢筋混凝土板长度方向设置在上层预应力钢筋混凝土板底部的若干条平行的第一安装槽，在每个第一安装槽与下层预应力钢筋混凝土板之间设有一第一隔振垫。7.根据权利要求1所述的一种复合减振板式轨道系统单体，其特征在于:所述第二隔振装置包括沿下层预应力钢筋混凝土板长度方向设置在下层预应力钢筋混凝土板底部的若干条平行的第二安装槽，在每个第二安装槽内设有一第二隔振垫。8.根据权利要求1所述的一种复合减振板式轨道系统单体，其特征在于:所述第三隔振装置为第三隔振垫。9.一种使用权利要求1所述复合减振板式轨道系统单体的复合式隔振浮置道床，其特征在于:包括依次连续设置在道床基础凹槽内的若干段首尾相接的复合减振板式轨道系统单体，相邻两复合减振板式轨道系统单体中的两上层预应力钢筋混凝土板之间通过剪力铰相连。10.根据权利要求9所述的复合式隔振浮置道床，其特征在于:相邻两复合减振板式轨道系统单体中的两下层预应力钢筋混凝土板之间通过剪力铰相连。
【专利摘要】本发明涉及一种复合减振板式轨道系统单体及复合式隔振浮置道床。它包括上下对应设置的上层预应力钢筋混凝土板和下层预应力钢筋混凝土板，在上层预应力钢筋混凝土板和下层预应力钢筋混凝土板之间设有限位装置和第一隔振装置，在下层预应力钢筋混凝土板底部设有第二隔振装置，在上层预应力钢筋混凝土板和下层预应力钢筋混凝土板的两侧均设有第三隔振装置。本发明结构设计合理，提高了隔振性能，减少了振动产生的噪声污染。
【IPC分类】E01B19/00, E01B1/00
【公开号】CN104947547
【申请号】CN201410117094
【发明人】许增国, 王小兵, 于鹏, 魏周春, 孙井林, 许正洪
【申请人】苏州安邦轨道科技有限公司
【公开日】2015年9月30日
【申请日】2014年3月26日