专利名称：不预装蜗壳的制作工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种电站蜗壳壳环的制作工艺，特别是涉及一种不预装蜗壳的制作工艺。
背景技术：
对于蜗壳壳环的制作工艺而言，某电站蜗壳壳环直径最大达到6米多，是我公司目前制作的最大直径壳环。公司要求国内机组需预装一台来检验蜗壳的制作情况，但该电站用户要货急，要求我们第一台蜗壳壳环在厂内也不进行预装。大直径壳环制作难度相当大，如第一台也不进行预装，大大增加了我们蜗壳制作工艺和质量控制的难度。为了完全保证蜗壳壳环在电站的顺利安装，我们经仔细分析，研究制定了该电站不预装蜗壳的制作工艺。在研制该制作工艺过程中遇到了一些技术难题，其主要技术难题包括(1)钢板的够料与拼接问题满足拼接焊缝不能在腰线与十字中心线上，相邻壳环拼接焊缝错开200mm以上技术要求；(2)相邻壳环坡口的制作工艺该电站壳节壳环的拼接坡口是在腰线以上是外大内小的不对称坡口，在腰线以下是内大外小的不对称坡口；(3)成形工艺石堤电站壳环是椭圆截面，由于直径达6米多，展开长达16米，如用以往的按母线压制成形工艺，一是制作周期加长，二是成形难度大，三是成形质量难保证；(4)过渡段不与壳环预装问题与蜗壳成制作完后的分段问题。以上四大主要技术难题成为该电站不预装蜗壳的制作工艺必须解决的课题。
发明内容
本发明的发明目的在于提供不预装蜗壳的制作工艺，解决在不预装第一台蜗壳壳环的情况下保证蜗壳壳环在电站的顺利安装的问题。在不预装蜗壳的制作工艺的过程中，解决了钢板的够料与拼接问题、相邻壳环坡口的制作工艺、成形工艺和过渡段不与壳环预装问题与蜗壳成制作完后的分段问题四大主要技术难题。
本发明的发明目的是通过以下技术方案实现的不预装蜗壳的制作工艺，它包括以下工序(1) 壳环的制作主要工艺过程；(2) 蜗壳过渡段装配采用过渡段不放实样，直接与座环装焊的装配方式。所述的壳环的制作主要工艺过程为(1) 定尺购料壳节展开母线长将近2.5米，展开长度超过16米，采取定尺购料，可避免在钢板宽度方向上拼接，减少了许多拼接焊缝，节省大量的制作周期和焊材；(2) 拼接用定位板进行定位焊牢，拼成整板后再进行切割下料，要求对每一节要拼接的壳环在数控排料时对拼接位置进行推算，以使蜗壳壳环拼接焊缝能在蜗壳腰线和十字中心线上，并且相邻壳节拼接焊缝错开200mm以上。此外，每下一节壳环就在下料记录表上对其拼接位置作好数据记录，相邻的壳环在下料时就以此数据为依据来错开拼接焊缝；(3) 数控下料与检查按标准椭圆蜗壳展开下料，下料后按下料检查数据进行检查，将符合要求的实测数据填入记录表中，并在壳环上用白油漆标注壳节编号、工作令、台份号、实测的大小端弦长，母线长、对角线长等。下料后划出成形母线，在最长母线(腰线上)打上样冲眼。对拼接的壳环，将定位焊接割开，由数控割出拼接坡口(拼接坡口采用为x型对称坡口)，并打磨光滑见金属光泽后进行拼焊，拼焊探伤合格后进行下一步工序；(4) 相邻壳环拼接坡口的制作在数控下料时开对称坡口，钝边留出几毫米打磨量，待成形完后，打磨钝边成不对称坡口，使得在壳节成形时正反两面均可成形；(5) 压头与成形采取了按近似椭圆的方法(即大小圆)在捲板机上进行分段捲圆，由于壳环与过渡段梯形板直边相焊，使得壳节不压反R，节省制作周期，成形质量好；(6) 壳环成形数据检查壳环放实样进行校形，并按成形检查数据进行检查，成形一节，检查一节，如壳环上无腰线，在成形时应测量周长后划出腰线，打上样冲眼；(7) 划割开线1、3、5、7、9、11、13、15壳节按腰线以上100mm划割开线，2、4、6、8、10、12、14、16壳节按腰线以下100mm划割开线。与壳节相接的进水锥管焊缝应错开；(8) 打磨各壳节之间的拼接坡口设计为不对称坡口，并在腰线上是流道内为小坡口，流道外为大坡口；腰线下为流道内为大坡口，流道外为小坡口。成形后按图及技术要求打磨出不对称坡口。并打磨光滑见金属光泽；(9) 作标记每节壳节均打上相应标记，方便壳节环缝坡口修磨出不对称坡口，每节壳节用油漆标注出壳节的上下方；(10) 涂漆和刷水泥浆按技术要求进行涂漆和刷水泥浆，保留标记和标记的移植。
本发明的针对在不预装第一台蜗壳壳环的情况下保证蜗壳壳环在电站的顺利安装，提供了一种不预装蜗壳的制作工艺，并在此制作工艺过程中解决了钢板的够料与拼接问题、相邻壳环坡口的制作工艺、成形工艺和过渡段不与壳环预装问题与蜗壳成制作完后的分段问题四大主要技术难题，具有减少拼焊时间、预装时间，不占用预装场地等优点，大大降低成本，缩短了制作周期。
具体实施例方式
下面通过实施例进一步说明本发明的技术方案不预装蜗壳的制作工艺，它包括壳环的制作主要工艺过程和蜗壳过渡段装配两工艺过程。
其中，壳环的制作主要工艺过程包括定尺购料常规钢板宽度为2米，长度为12米，而某电站壳节展开母线长将近2.5米，展开长度超过16米，我们工艺采取了定尺购料，从而避免在钢板宽度方向上拼接，减少了许多拼接焊缝，节省了大量的制作周期和焊材。
拼接从购买的钢板规格其宽度虽然满足要求，但长度方向仍有大部分壳环需要拼接。壳环的下料是经过计算机程序展开，自动生成展开图形，并将图形输入数控切割机进行自动切割下料，一节壳环最好是一次割完。所以对需要拼接的壳环我们采用的方法是用定位板进行定位焊牢，拼成整板后再进行切割下料。另外设计要求蜗壳壳环拼接焊缝不能在蜗壳腰线和十字中心线上，并且相邻壳节拼接焊缝要错开200mm以上。针对这些技术要求，我们对每一节要拼接的壳环在数控排料时均对其拼接位置进行推算，看其拼接焊缝是否满足这些技术要求，并且每下一节壳环就在下料记录表上对其拼接位置作好数据记录，相邻的壳环在下料时就以此数据为依据来错开拼接焊缝。
数控下料与检查我们仍是按标准椭圆蜗壳展开下料。每节壳环下料后按我们提供的下料检查数据进行检查，符合要求后才能将实测的数据填入相应的记录表中，并要求在壳环上用白油漆标注壳节编号、工作令、台份号、实测的大小端弦长，母线长、对角线长等。下料后划出成形母线，并在最长母线(腰线上)打上样冲眼。对拼接的壳环，将定位焊接割开，并由数控割出拼接坡口(拼接坡口采用为x型对称坡口)，并打磨光滑见金属光泽后才能进行拼焊，拼焊探伤合格后才能进行下一步工序。
相邻壳环拼接坡口的制作由于技术要求腰线以下的开外大内小的不对称坡口，腰线以下的壳节开内大外小的不对称坡口。我们采取了在数控下料时开对称坡口，钝边留出几毫米打磨量，待成形完后，打磨钝边成不对称坡口。这样在壳节成形时正反两面均可成形。如果割出的是不对称坡口，成形时必须根据壳节坡口的型式选定成形面，一旦选错成形面，必须重新压平后又才能在捲板机上捲圆所以我们工艺要求在壳环成形完后才打磨出不对称坡口，杜绝成形时返工的情况。提高了产品质量，减少了制作周期。
压头与成形展开后的壳节有的长达16米，由于场地的限制，需要拼接的壳环允许分段压头，压头后进行拼焊并探伤合格后才能进行成形。某电站壳环型线是椭圆型线，过去成形是按所划的成形母线压制成形，由于此壳环尺寸较大，按成形母线压制成形，花费的工期长，而且成形质量也难保证。我们工艺采取了按近似椭圆的方法(即大小圆)在捲板机上进行分段捲圆，节省了大量的制作周期，而且比压制成形质量好。另外一般壳环捲圆后要压制反R，但此壳节不压反R，因为此壳环与过渡段梯形板直边相焊。
壳环成形数据检查壳环严格放实样进行校形，并按成形检查数据进行检查。而且是成形一节，检查一节(并由九检站填写成形检查数据记录)，如壳环上无腰线，在成形时应测量周长后划出腰线，打上样冲眼。
划割开线为了运输及焊缝错开，我们规定1、3、5、7、9、11、13、15壳节按腰线以上100mm划割开线，2、4、6、8、10、12、14、16壳节按腰线以下100mm划割开线。与壳节相接的进水锥管焊缝也应错开。
打磨各壳节之间的拼接坡口设计为不对称坡口，并在腰线上是流道内为小坡口，流道外为大坡口；腰线下为流道内为大坡口，流道外为小坡口。成形后按图及技术要求打磨出不对称坡口。并打磨光滑见金属光泽。
作标记每节壳节均应打上相应标记。如第1台第5壳节，大端按1-5D、小端按1-5X编号和打钢印，每节所分两段均打大小端相应钢印。另外方便壳节环缝坡口修磨出不对称坡口，每节壳节用油漆标注出壳节的上下方。
涂漆和刷水泥浆按技术要求进行涂漆和刷水泥浆，注意保留标记和标记的移植。
其它电站蜗壳过渡段装配均是与相对应的壳环在装配平台上放实样后装焊在一起，按实样线校形后进行装配，装配检查合格后从焊缝位置割开，然后焊接过渡段。而该电站蜗壳过渡段采用直接与座环装焊，壳环制作工艺采用成形、放实样检查、记录、直接包装，减少转序和壳环成形装配周期。因我们工艺提供了过渡段的装配检查数据，使得过渡段不用放实样就顺利装配成功。减少了拼接焊时间，大大降低成本，缩短了制作周期。使该蜗壳在用户要求时间内发货。
权利要求
1.不预装蜗壳的制作工艺，其特征在于它包括壳环的制作工艺和蜗壳过渡段装配，其中，蜗壳过渡段装配采用过渡段不放实样，直接与座环装焊的装配方式，壳环的制作工艺包括以下工序(1)定尺购料壳节展开母线长约2.5米，展开长度超过16米，采取定尺购料，避免在钢板宽度方向上拼接，减少拼接焊缝；(2)拼接用定位板进行定位焊牢，拼成整板后再进行切割下料，要求对每一节要拼接的壳环在数控排料时对拼接位置进行推算，以使蜗壳壳环拼接焊缝能在蜗壳腰线和十字中心线上，并且相邻壳节拼接焊缝错开200mm以上，此外，每下一节壳环就在下料记录表上对其拼接位置作好数据记录，相邻的壳环在下料时就以此数据为依据来错开拼接焊缝；(3)数控下料与检查按标准椭圆蜗壳展开下料，下料后按下料检查数据进行检查，将符合要求的实测数据填入记录表中，并在壳环上用白油漆标注壳节编号、工作令、台份号、实测的大小端弦长，母线长、对角线长等，下料后划出成形母线，在最长母线(腰线上)打上样冲眼，对拼接的壳环，将定位焊接割开，由数控割出拼接坡口(拼接坡口采用为x型对称坡口)，并打磨光滑见金属光泽后进行拼焊，拼焊探伤合格后进行下一步工序；(4)相邻壳环拼接坡口的制作在数控下料时开对称坡口，钝边留出几毫米打磨量，待成形完后，打磨钝边成不对称坡口，使得在壳节成形时正反两面均可成形；(5)压头与成形采取了按近似椭圆的方法(即大小圆)在捲板机上进行分段捲圆，由于壳环与过渡段梯形板直边相焊，使得壳节不压反R；(6)壳环成形数据检查壳环放实样进行校形，并按成形检查数据进行检查，成形一节，检查一节，如壳环上无腰线，在成形时应测量周长后划出腰线，打上样冲眼；(7)划割开线1、3、5、7、9、11、13、15壳节按腰线以上100mm划割开线，2、4、6、8、10、12、14、16壳节按腰线以下100mm划割开线，与壳节相接的进水锥管焊缝应错开；(8)打磨各壳节之间的拼接坡口设计为不对称坡口，并在腰线上是流道内为小坡口，流道外为大坡口；腰线下为流道内为大坡口，流道外为小坡口，成形后按图及技术要求打磨出不对称坡口，并打磨光滑见金属光泽；(9)作标记每节壳节均打上相应标记，方便壳节环缝坡口修磨出不对称坡口，每节壳节用油漆标注出壳节的上下方；(10)涂漆和刷水泥浆按技术要求进行涂漆和刷水泥浆，保留标记和标记的移植。
全文摘要
本发明公开了不预装蜗壳的制作工艺，包括壳环的制作主要工艺过程和蜗壳过渡段装配两工艺过程，其中壳环的制作主要工艺过程包括定尺购料、拼接、数控下料与检查、相邻壳环拼接坡口的制作、压头与成形、壳环成形数据检查、划割开线、打磨、作标记和涂漆和刷水泥浆十大工艺过程。本发明针对在不预装第一台蜗壳壳环的情况下保证蜗壳壳环在电站的顺利安装，提供了一种不预装蜗壳的制作工艺，并在此制作工艺过程中解决了钢板的购料与拼接问题、相邻壳环坡口的制作工艺、成形工艺和过渡段不与壳环预装问题与蜗壳成制作完后的分段问题四大主要技术难题，具有减少拼焊时间、预装时间，不占用预装场地等优点，大大降低成本，缩短了制作周期。
文档编号B25H7/00GK1943976SQ200610022170
公开日2007年4月11日 申请日期2006年11月1日 优先权日2006年11月1日
发明者熊荣, 余辉, 林莉 申请人:四川东风电机厂有限公司