液压电液锤的制作方法

专利名称：液压电液锤的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种用于锻造和桩工机械及其它利用液压驱动质量块作功的液压电液锤。
背景技术：
现有的全液压驱动的电液锤，比如申请号为93120993.5专利和申请号为02218450.3专利公开的技术方案，二者的技术方案原理基本相同，都是锤杆活塞下腔常通高压油，由控制阀控制锤杆活塞上腔的油的进出来实现锻锤的打击和回程，只是控制阀的结构和原理有所不同。申请号为93120993.5专利用的是液压直接驱动活塞，用活塞杆带动锥阀来实现打击和回程，对模动作是另开一路，由一定通经的换向阀实现。锻锤的所有动作需要两套控制系统，较为复杂，也不能做到无级调速。申请号为02218450.3的专利，系统相对简单，但不能实现慢下和慢上动作，也不能实现任意位置停锤，锤杆只能稳定在上死点或下死点，以上两项专利都不能实现无级调速，所以回程速度不可控，故都很难实现锻锤的轻击快打。
实用新型内容本实用新型的目的在于提供一种锻锤速度可控，能够实现锻锤轻击快打，可更好地满足锻锤工艺要求的液压电液锤。
为实现上述目的，本实用新型液压电液锤，包括机座，机座内固定有锤杆驱动油缸，液压源和下端带锤头的锤杆，锤杆的上端与锤杆驱动油缸缸体内的活塞相连，活塞的上、下两端具有上缸室和下缸室，活塞在上缸室内的有效工作面积大于其在下缸室内的有效工作面积，下缸室与高压油通道相通，高压油通道与液压源相通，所述上缸室受操纵阀的控制分别与进油通道相通或排油通道相通，操纵阀包括阀体，阀体内设有随动阀，随动阀内可滑动地设有阀芯，阀芯的一端与阀芯控制杆相连，当阀芯位于随动阀的一端时，操纵阀接通上缸室的进油通道同时关闭排油通道，当阀芯位于随动阀的另一端时，操纵阀关闭上缸室的进油通道同时接通排油通道，当阀芯位于随动阀的中部零位时，操纵阀同时关闭上缸室的进油通道和排油通道。
本实用新型液压电液锤，其中所述锤杆驱动油缸缸体的上方设有执行随动阀，执行随动阀包括固定在锤杆驱动油缸缸体上的阀座，阀座的内腔与所述上缸室相通，阀座内可上下滑动地设有随动阀套，所述阀芯的底端与随动阀套的顶端相连，当阀芯位于随动阀的一端时，操纵阀通过随动阀套接通上缸室的进油通道同时关闭排油通道，当阀芯位于随动阀的另一端时，操纵阀通过随动阀套关闭上缸室的进油通道同时接通排油通道，当阀芯位于随动阀的中部时，操纵阀通过随动阀套同时关闭上缸室的进油通道和排油通道。
本实用新型液压电液锤，其中所述阀体插装固定在所述机座和所述锤杆驱动油缸缸体的上方，所述随动阀外侧壁与所述阀体的内侧壁之间自下而上依次被随动阀外侧壁的环形台肩分割成下驱动腔、高压油腔、执行腔、回油腔和上驱动腔，所述阀体内位于随动阀的上端设有上低压腔，阀体内位于随动阀的下端设有下低压腔，所述回油腔通过所述上缸室的排油通道的油管路与所述油箱相通，上低压腔和下低压腔通过管路与所述油箱相通，所述高压油腔通过所述上缸室进油通道上的至少一个快进油孔与所述高压油通道相通，所述执行腔可与高压油腔或所述回油腔相通，执行腔通过至少一个过油孔与所述上缸室相通，所述随动阀的内侧壁和所述阀芯的外侧壁之间自下而上依次被阀芯外侧壁的环形台肩分割成内高压进油下腔、内高压油腔和内高压进油上腔，内高压进油下腔通过油孔与下驱动腔相通，所述高压油腔通过油孔与内高压油腔相通，所述上驱动腔通过油孔与所述内高压进油上腔相通，所述内高压进油下腔可与所述下低压腔或所述内高压油腔相通，内高压进油上腔可与内高压油腔或上低压腔相通。
本实用新型液压电液锤，其中与所述随动阀套相配合的阀座内侧壁处自上而下依次设有排油腔和高压油腔，高压油腔通过所述上缸室的进油通道上的快进油孔与所述高压油通道相通，所述排油腔通过所述上缸室的排油通道的油管路与所述油箱相通，所述随动阀套侧壁的上部设有至少一个可连通排油腔和阀座下腔的排油孔，随动阀套的顶部设有至少一个可连通储油腔和阀座下腔的导油孔，阀座的下腔与所述上缸室相通，所述阀体位于阀座的顶端，所述随动阀的底端与所述随动阀套的顶端相连，随动阀的外侧壁与所述阀体的内侧壁之间自下而上依次设有卸压腔、下驱动腔、回油腔、上驱动腔和外高压进油腔，所述阀体内位于随动阀的上端设有上低压腔，阀体内位于随动阀的下端设有下低压腔，上低压腔、下低压腔和卸压腔通过管路与所述油箱相通，所述高压进油腔通过进油口与所述液压源相通，所述随动阀的内侧壁和所述阀芯的外侧壁之间自下而上依次被阀芯外侧壁的环形台肩分割成内高压进油下腔、内低压腔和内高压进油上腔，内高压进油下腔可通过油孔与下驱动腔相通，内高压进油下腔与内高压进油上腔通过穿过所述阀芯的连接孔相通，所述内高压进油上腔可通过补油孔与外高压进油腔相通，所述上驱动腔可通过油孔与内低压腔或所述内高压进油上腔相通，所述回油腔通过油孔与内低压腔相通，所述下驱动腔可通过油孔与内低压腔或所述内高压进油下腔相通。
本实用新型液压电液锤，其中与所述随动阀套相配合的阀座内侧壁处自上而下依次设有排油腔和高压油腔，高压油腔通过所述上缸室的进油通道上的至少一个快进油孔与所述高压油通道相通，所述排油腔通过所述上缸室的排油通道的油管路与所述油箱相通，随动阀套侧壁的上部设有至少一个可连通储油腔和阀座下腔的排油孔，阀座的下腔与所述上缸室相通，所述阀体位于阀座的顶端，所述随动阀的底端与所述随动阀套的顶端相连，随动阀的外侧壁与所述阀体的内侧壁之间自下而上依次设有中卸压腔、驱动腔和上高压进油腔，驱动腔内作用于随动阀的有效工作面积大于高压油腔内和阀座下腔内作用于随动阀套的有效工作面积之和，所述阀体内位于随动阀的上端设有上卸压腔，随动阀内位于所述阀芯的下端设有下卸压腔，上卸压腔、下卸压腔和中卸压腔通过管路与所述油箱相通，所述上高压进油腔与所述液压源相通，所述随动阀的内侧壁和所述阀芯的外侧壁之间自下而上依次被阀芯外侧壁的环形台肩分割成内卸压腔和内高压上腔，内卸压腔可通过油孔与所述中卸压腔或所述驱动腔相通，所述内高压上腔可通过油孔与所述上高压进油腔或驱动腔相通。
本实用新型液压电液锤，其中与所述随动阀套相配合的阀座侧壁的上部设有卸油孔，卸油孔通过所述排油通道的油管路与油箱相通，所述阀座内的下部与所述上缸室的上部相通，与随动阀套相配合的阀座侧壁处自上而下依次设有控制腔、常低压腔和高压油腔，随动阀套在控制腔内的有效工作面积大于其在高压油腔内的有效工作面积，常低压腔通过管路与油箱相通，所述高压油腔通过所述上缸室的进油通道上的至少一个快进油孔与所述高压油通道相通，控制腔通过管路与操纵阀的工作孔相通，所述随动阀的外侧壁与所述阀体的内侧壁之间自前而后依次设有前驱动腔、外低压腔、外工作腔、外高压腔和后驱动腔，随动阀在前驱动腔内的有效工作面积大于其在后驱动腔内的有效工作面积，所述阀体内位于随动阀的前端设有前低压腔，阀体内位于随动阀的后端设有后低压腔，前低压腔、后低压腔和所述外低压腔通过管路与所述油箱相通，所述外高压腔通过管路与所述高压油通道相通，所述随动阀的内侧壁和所述阀芯的外侧壁之间自前而后依次被阀芯外侧壁的环形台肩分割成前内高压腔、内低压油腔、内工作腔和后内高压腔，前内高压腔与后内高压腔通过穿过所述阀芯的连接孔相通，内低压油腔通过油孔与外低压腔相通，内工作腔通过油孔与外工作腔相通，所述工作孔与外工作腔相通，所述后内高压腔分别通过油孔与所述外高压腔和所述后驱动腔相通，所述前驱动腔可通过油孔分别与所述前内高压腔或所述内低压油腔相通，所述外低压腔可与所述外工作腔相通，所述后内高压腔可与所述内工作腔相通。
本实用新型液压电液锤，其中所述上缸室内的下部具有困油腔，困油腔是由所述锤杆驱动油缸缸体的内侧壁、所述阀体的底端、所述活塞的顶端和活塞上部的轴颈所包围的区域，活塞上部的轴颈可与阀体下部的内侧壁相配合，所述高压油通道位于环绕锤杆驱动油缸缸体侧壁的机座内，所述下通孔和所述快进油孔的数量为2-8个。
本实用新型液压电液锤，其中所述液压源包括液压泵，液压泵的进液口通过串联有过滤装置的管路与所述油箱相通，液压泵的出液口通过串联有单向阀的管路分别与二位二通电磁阀和液压蓄能器相并联，二位二通电磁阀通过管路与所述高压油通道相通，二位二通电磁阀的控制电路与行程开关或接近开关和液压泵电连接，行程开关或接近开关的触动装置与所述锤杆相配合，液压泵出液口的管路处并联有卸荷阀，卸荷阀的出液口通过管路与所述油箱相通。
本实用新型液压电液锤，其中所述随动阀套的二端分别具有环形的缓冲滞油腔，缓冲滞油腔是由所述随动阀套二端的外侧壁和所述阀座内腔所包围的区域。
本实用新型液压电液锤，其中所述下低压腔与上低压腔通过穿过所述阀芯的中心孔相通，上低压腔或下低压腔通过管路与所述油箱相通，所述过油孔的数量为2-8个。
本实用新型液压电液锤，其中所述排油孔和所述导油孔的数量为2-8个。
本实用新型液压电液锤，其上缸室的进油通道和排油通道分另与操纵阀相通，操纵阀包括阀体，阀体内设有随动阀，随动阀内可滑动地设有阀芯，阀芯的一端与阀芯控制杆相连，当阀芯立于随动阀的一端时，操纵阀接通上缸室的进油通道同时关闭排油通道，当阀芯位于随动阀的另一端时，操纵阀关闭上缸室的进油通道同时接通排油通道，当阀芯位于随动阀的中部的零位时，操纵阀同时关闭上缸室的进油通道和排油通道。由于设计合理，所以无论锤头和锤杆在任何运动状态，只要将阀芯移到零位，锤头和锤杆就会马上停止运动，所以该系统可实现任意位置停锤。由于锤杆的运动可以无级调速，锤杆速度可控，故能够实现锻锤轻击快打，可更好的满足锻锤工艺要求。
以下结合附图及实施例详述本实用新型。


图1为本实用新型液压电液锤的一种实施方式的结构示意图；图2为本实用新型液压电液锤的另一种实施方式的结构示意图；图3为本实用新型液压电液锤的又一种实施方式的结构示意图；图4为本实用新型液压电液锤的再一种实施方式的结构示意图；图5为本实用新型液压电液锤的又一种实施方式的结构示意图。
具体实施方式
如图1和图2所示，本实用新型液压电液锤，包括机座39和沿垂直方向安装在机座39内的锤杆驱动油缸，锤杆驱动油缸缸体12的上方安装有操纵阀，图1和图2中所示的操纵阀是阀芯18处于零位时的状态，下端带锤头8的锤杆7的上端与锤杆驱动油缸缸体12内的活塞11相连，活塞11的上、下两端具有上缸室13和下缸室14，活塞11在上缸室13内的有效工作面积大于其在下缸室14内的有效工作面积，下缸室14通过至少一个下通孔22与高压油通道15相连，下通孔22的数量可以是2个或4个或6个或8个，高压油通道15通过二位二通电磁阀4与液压源连通，上缸室13的进油通道和排油通道分别与操纵阀相通，操纵阀包括阀体9，阀体9内设有随动阀17，随动阀17内可滑动地设有阀芯18，阀芯18的上端与阀芯控制杆37相连，当阀芯18位于随动阀17的上端时，操纵阀接通上缸室13的进油通道同时关闭排油通道，当阀芯18位于随动阀17的下端时，操纵阀关闭止缸室13的进油通道同时接通排油通道，当阀芯18位于随动阀17的中部零位时，操纵阀同时关闭上缸室13的进油通道和排油通道。
阀体9插装固定在机座39和锤杆驱动油缸缸体12的上方，随动阀17外侧壁与阀体9的内侧壁之间自下而上依次被随动阀17外侧壁的环形台肩分割成下驱动腔27、高压油腔19、执行腔20、回油腔21和上驱动腔28，阀体9内位于随动阀17的上端设有上低压腔29，阀体9内位于随动阀17的下端设有下低压腔30，回油腔21通过上缸室13的排油通道的油管路68与油箱1相通，下低压腔30与上低压腔29通过穿过阀芯18的中心孔31相通，上低压腔29或下低压腔30通过管路与油箱1相通，或者是上低压腔29和下低压腔30直接通过管路分别与油箱1相通，高压油腔19通过上缸室13进油通道上的至少一个快进油孔16与高压油通道15相通，快进油孔16的数量可以是2个或4个或6个或8个，执行腔20可与高压油腔19或回油腔21相通，执行腔20通过至少一个过油孔23与上缸室13相通，过油孔23的数量可以是2个或4个或6个或8个，随动阀17的内侧壁和阀芯18的外侧壁之间自下而上依次被阀芯18外侧壁的环形台肩分割成内高压进油下腔32、内高压油腔25和内高压进油上腔33，内高压进油下腔32通过油孔与下驱动腔27相通，高压油腔19通过油孔与内高压油腔25相通，上驱动腔28通过油孔与内高压进油上腔33相通，内高压进油下腔32可交替与下低压腔30或内高压油腔25相通，内高压进油上腔33可交替与内高压油腔25或上低压腔29相通。图1和图2的不同之处在于阀芯18处于零位状态时，图1中的内高压油腔25同时与内高压进油上腔33和内高压进油下腔32相通；图2中的内高压油腔25则同时与内高压进油上腔33和内高压进油下腔32断开。
上缸室13内的下部具有困油腔38，困油腔38是由锤杆驱动油缸缸体12的内侧壁、阀体9的底端、活塞11的顶端和活塞11上部的轴颈所包围的区域，活塞11上部的轴颈可与阀体9下部的内侧壁相配合。当锤杆快速回程到达上死点时，由于锤杆7带动着较大质量的锤头8，故上升的惯性较大，所以必须设置防撞顶的缓冲装置。本实用新型采用困油腔38的原理，即将动能转化为压力能的方式来达到锤杆7缓冲的目的，具体的做法是在活塞11上端形成具有一定高度的轴颈，轴颈的直径小于活塞直径，在阀体下端形成具有一定深度的环状困油腔38，当锤杆7上行至活塞11的轴颈的上沿和困油腔38的下端重合时，会形成一个相对密封的高压困油腔38，困油腔38中突然升高的液压油会沿活塞11的轴颈和阀体9之间的间隙被挤出，消耗锤杆7与锤头8的能量使锤杆7和锤头8减速，最终缓慢停止到上死点。
上述锤杆驱动油缸缸体12固定在机座39内，高压油通道15位于环绕锤杆驱动油缸缸体12侧壁的机座39内。
上述液压源包括液压泵2，液压泵2的进液口通过串联有过滤装置的管路与油箱1相通，液压泵2的出液口通过串联有单向阀的管路分别与二位二通电磁阀4和液压蓄能器5相并联，二位二通电磁阀4通过管路与高压油通道15相通，二位二通电磁阀4的控制电路与行程开关或接近开关6和液压泵2电连接，行程开关或接近开关6的触动装置与锤杆7相配合，液压泵2出液口的管路处并联有卸荷阀3，卸荷阀3的出液口通过管路与油箱1相通。在使用时，启动液压泵2，并调整好卸荷阀3，高压油就会经管路输送至液压蓄能器5内，并同时经二位二通电磁阀4输送至高压油通道15内。由于对锻锤来讲锤杆是最主要的受力零件，寿命相对较短，一旦锤杆从中部断裂且处于回程信态时，高压油通道15及液压源提供的高压油就会从高压油通道15的下口大量喷出，有可能引起火灾，造成不可估量的严重后果。故本实用新型在高压油通道15与液压蓄能器5之间串联了一个常开的二位二通换向阀4，并在高压油通道15下端出口附近安装行程开关或接近开关6。一旦锤杆从中部断裂，行程开关或接近开关6的触动装置采集到信号就会立即给常开的二位二通换向阀4发信号，常开的二位二通换向阀4在接到行程开关或接近开关6的信号后立即换向并关停液压泵2，切断液压源与高压油通道15的通路，使高压油通道15得不到来油，故锤杆7会立即停止回程，杜绝下口喷油现象的发生，大大增加了设备运行的安全性。
在工作时，当需要锤头8轻击快打或大力快速向下打击时，可利用阀芯控制杆37将阀芯18向上提升到适当位置或提升至最高位置，此时，上驱动腔28通过内高压进油上腔33与上低压腔29接通，内高压进油上腔33与内高压油腔25断开，上低压腔29又通过管路与油箱1相通，从而令上驱动腔28和内高压进油上腔33中的压力降低，同时下驱动腔27通过内高压进油下腔32与内高压油腔25接通，内高压进油下腔32与下低压腔30断开，内高压油腔25又通过油孔与高压油腔19相通，从而令下驱动腔27内的压力大于上驱动腔28，于是，随动阀17向上运动，令高压油腔19与执行腔20接通，同时令执行腔20与回油腔21断开，高压油腔19中的高压油就会经执行腔20进入过油孔23，再由过油孔23进入上缸室13，由于活塞11在上缸室13内的有效工作面积大于其在下缸室14内的有效工作面积，在高压油的作用下，活塞11会快速向下运动，通过锤杆7带着锤头8向下打击作功。
当需要锤头8向上运动或快速向上运动时，可利用阀芯控制杆37将阀芯18向下降低到适当位置或降低至最低位置，此时，上驱动腔28通过内高压进油上腔33与内高压油腔25接通，内高压进油上腔33与上低压腔29断开，上低压腔29通过管路与油箱1相通，内高压油腔25又通过油孔与高压油腔19相通，从而令上驱动腔28和内高压进油上腔33处于高压力状态，同时下驱动腔27通过内高压进油下腔32与下低压腔30接通，内高压进油下腔32与内高压油腔25断开，下低压腔30通过管路与油箱1相通，从而令下驱动腔27内的压力小于上驱动腔28，于是，随动阀17向下运动，令高压油腔19与执行腔20断开，同时令执行腔20与回油腔21接通，在下缸室14内高压油的作用下，活塞11会快速向上运动，通过锤杆7带着锤头8向上运动，上缸室13内的油则会经过油孔23、回油腔21和上缸室13的排油通道的油管路进入油箱1。
当需要锤头8停止运动时，如图1所示的液压电液锤可利用阀芯控制杆37将阀芯18停止到中间零位的适当位置，此时，上驱动腔28通过内高压进油上腔33与内高压油腔25接通，内高压进油上腔33与上低压腔29断开，内高压油腔25又通过油孔与高压油腔19相通，同时下驱动腔27与下低压腔30断开，内高压进油下腔32与内高压油腔25接通，下低压腔30通过管路与油箱1相通，从而令下驱动腔27内的压力等于上驱动腔28，于是，随动阀17停止运动，而此时高压油腔19与执行腔20断开，同时执行腔20与回油腔21断开，活塞11就会立即停止运动。
当需要锤头8停止运动时，如图2所示的液压电液锤可利用阀芯控制杆37将阀芯18停止到中间零位的适当位置，此时，内高压进油上腔33分别与上低压腔29和内高压油腔25断开，同时内高压进油下腔32分别与内高压油腔25和下低压腔30断开，从而令下驱动腔27内的压力等于上驱动腔28，于是，随动阀17停止运动，而此时高压油腔19与执行腔20断开，同时执行腔20与回油腔21断开，活塞11就会立即停止运动。
如图3所示，本实用新型液压电液锤，包括机座39和沿垂直方向安装在机座39内的锤杆驱动油缸，锤杆驱动油缸缸体12的上方安装有操纵阀，图3中所示的操纵阀是阀芯18处于零位时的状态，下端带锤头8的锤杆7的上端与锤杆驱动油缸缸体12内的活塞11相连，活塞11的上、下两端具有上缸室13和下缸室14，活塞11在上缸室13内的有效工作面积大于其在下缸室14内的有效工作面积，下缸室14通过至少一个下通孔22与高压油通道15相连，下通孔22的数量可以是2个或4个或6个或8个，高压油通道15通过二位二通电磁阀4与液压源连通，上缸室13的进油通道和排油通道分别与操纵阀相通，操纵阀包括阀体9，阀体9内设有随动阀17，随动阀17内可滑动地设有阀芯18，阀芯18的上端与阀芯控制杆37相连，当阀芯18位于随动阀17的上端时，操纵阀接通上缸室13的进油通道同时关闭排油通道，当阀芯18位于随动阀17的下端时，操纵阀关闭上缸室13的进油通道同时接通排油通道，当阀芯18位于随动阀17的中部零位时，操纵阀同时关闭上缸室13的进油通道和排油通道。
锤杆驱动油缸缸体12的上方设有执行随动阀，执行随动阀包括固定在锤杆驱动油缸缸体12上的阀座10，阀座10的内腔与上缸室13相通，阀座10内可上下滑动地设有随动阀套41，阀芯18的底端与随动阀套41的顶端相连，当阀芯18位于随动阀17的上端时，操纵阀通过随动阀套41接通上缸室13的进油通道同时关闭排油通道，当阀芯18位于随动阀17的下端时，操纵阀通过随动阀套41关闭上缸室13的进油通道同时接通排油通道，当阀芯18位于随动阀17的中部时，操纵阀通过随动阀套41同时关闭上缸室13的进油通道和排油通道。
随动阀套41的二端分别具有环形的缓冲滞油腔77，缓冲滞油腔77是由随动阀套41二端的外侧壁和阀座10内腔所包围的区域。与随动阀套41相配合的阀座10内侧壁处自上而下依次设有排油腔42和高压油腔19，高压油腔19通过上缸室13的进油通道上的快进油孔16与高压油通道15相通，排油腔42通过上缸室13的排油通道的油管路68与油箱1相通，随动阀套41侧壁的上部设有至少一个可连通排油腔42和阀座10下腔的排油孔45，排油孔45的数量可以是2个或4个或6个或8个，随动阀套41的顶部设有至少一个可连通储油腔46和阀座10下腔的导油孔47，导油孔47的数量可以是2个或4个或6个或8个，阀座10的下腔与上缸室13相通，使得储油腔46内的液压油可自由的流动到阀座10下腔内和上缸室13内，阀座10的顶端设有阀体9，随动阀17的底端与随动阀套41的顶端相连，随动阀17的外侧壁与阀体9的内侧壁之间自下而上依次设有卸压腔40、下驱动腔27、回油腔21、上驱动腔28和外高压进油腔43，阀体9内位于随动阀17的上端设有上低压腔29，阀体9内位于随动阀17的下端设有下低压腔30，上低压腔29、下低压腔30和卸压腔40通过管路与油箱1相通，高压进油腔43通过进油口44与液压源相通，随动阀17的内侧壁和阀芯18的外侧壁之间自下而上依次被阀芯18外侧壁的环形台肩分割成内高压进油下腔32、内低压腔51和内高压进油上腔33，内高压进油下腔32可通过油孔与下驱动腔27相通，内高压进油下腔32与内高压进油上腔33通过穿过阀芯18的连接孔48相通，内高压进油上腔33可通过油孔与外高压进油腔43相通，上驱动腔28可通过油孔交替与内低压腔51或内高压进油上腔33相通，回油腔21通过油孔与内低压腔51相通，下驱动腔27可通过油孔交替与内低压腔51或内高压进油下腔32相通。
在工作时，当需要锤头8轻击快打或大力快速向下打击时，可利用阀芯控制杆37将阀芯18向上提升到适当位置或提升至最高位置，此时，内高压进油上腔33通过油孔与外高压进油腔43相通，内高压进油下腔32通过油孔与下驱动腔27相通，上驱动腔28通过油孔与内低压腔51相通，使得上驱动腔28内由于经内低压腔51卸压后处于低压状态，下驱动腔27内处于高压状态，造成下驱动腔27内的压力高于上驱动腔28内的压力，于是，随动阀17向上运动，向上运动的随动阀17会带着随动阀套41向上运动，令高压油腔19通过阀座10的下腔与上缸室13相通，高压油进入上缸室13内，同时阀座10的下腔与排油腔42断开，由于活塞11在上缸室13内的有效工作面积大于其在下缸室14内的有效工作面积，在高压油的作用下，活塞11会快速向下运动，通过锤杆7带着锤头8向下打击作功。
当需要锤头8向上运动或快速向上运动时，可利用阀芯控制杆37将阀芯18向下降低到适当位置或降低至最低位置，此时，内高压进油上腔33与上驱动腔28相通，内高压进油上腔33同时通过油孔与外高压进油腔43相通，令上驱动腔28内处于高压状态，而内高压进油下腔32则与下驱动腔27断开，下驱动腔27通过油孔与内低压腔51相通，使得下驱动腔27内经内低压腔51卸压后处于低压状态，造成下驱动腔27内的压力低于上驱动腔28内的压力，于是，随动阀17向下运动，向下运动的随动阀17会带着随动阀套41向下运动，令高压油腔19与阀座10的下腔断开，同时阀座10的下腔与排油孔45相通，令上缸室13经阀座10的下腔、排油孔45、排油腔42和排油通道的油管路68卸压，在下缸室14内高压油的作用下，活塞11会慢速或快速向上运动，活塞11通过锤杆7带着锤头8也向上运动。
当需要锤头8停止运动时，可利用阀芯控制杆37将阀芯18停止到中间零位的适当位置，此时，上驱动腔28、下驱动腔27同时与内低压腔51断开，内高压进油上腔33与上驱动腔28断开，内高压进油下腔32则与下驱动腔27断开，从而令下驱动腔27内的压力等于上驱动腔28，于是，随动阀17停止运动，而此时高压油腔19与阀座10的下腔断开，同时阀座10的下腔与排油腔42断开，活塞11就会立即停止运动。
上缸室13内的下部具有困油腔38，困油腔38是由锤杆驱动油缸缸体12的内侧壁、阀体9的底端、活塞11的顶端和活塞11上部的轴颈所包围的区域，活塞11上部的轴颈可与阀体9下部的内侧壁相配合。当锤杆快速回程到达上死点时，由于锤杆7带动着较大质量的锤头8，故上升的惯性较大，所以必须设置防撞顶的缓冲装置。本实用新型采用困油腔38和缓冲滞油腔77的原理，即将动能转化为压力能的方式来达到锤杆7和随动阀套41缓冲的目的，具体的做法是在活塞11上端加工出一定高度的轴颈，轴颈的直径小于活塞直径，在阀体下端形成具有一定深度的环状困油腔38，当锤杆7上行至活塞11的轴颈的上沿和困油腔38的下端重合时，会形成一个相对密封的高压困油腔38，困油腔38中突然升高的液压油会沿活塞11的轴颈和阀座10之间的间隙被挤出，消耗锤杆7与锤头8的能量使锤杆7和锤头8减速，最终缓慢停止到上死点。对于随动阀套41则是在其二端分别设有环形的缓冲滞油腔77，当随动阀套41运动至某一端时，会形成一个相对密封的高压缓冲滞油腔77，缓冲滞油腔77中突然升高的液压油会沿随动阀套41和阀座10间的间隙被挤出，消防车耗随动阀套41的能量使随动阀套41减速并最终缓慢停止。
上述锤杆驱动油缸缸体12固定在机座39内，高压油通道15位于环绕锤杆驱动油缸缸体12侧壁的机座39内。
上述液压源包括液压泵2，液压泵2的进液口通过串联有过滤装置的管路与油箱1相通，液压泵2的出液口通过串联有单向阀的管路分别与二位二通电磁阀4和液压蓄能器5相并联，二位二通电磁阀4通过管路与高压油通道15相通，二位二通电磁阀4的控制电路与行程开关或接近开关6和液压泵2电连接，行程开关或接近开关6的触动装置与锤杆7相配合，液压泵2出液口的管路处并联有卸荷阀3，卸荷阀3的出液口通过管路与油箱1相通。在使用时，启动液压泵2，并调整好卸荷阀3，高压油就会经管路输送至液压蓄能器5内，并同时经二位二通电磁阀4输送至高压油通道15内。由于对锻锤来讲锤杆是最主要的受力零件，寿命相对较短，一旦锤杆从中部断裂且处于回程态时，高压油通道15及液压源提供的高压油就会从高压油通道15的下口大量喷出，有可能引起火灾，造成不可估量的严重后果。故本实用新型在高压油通道15与液压蓄能器5之间串联了一个常开的二位二通换向阀4，并在高压油通道15下端出口附近安装行程开关或接近开关6。一旦锤杆从中部断裂，行程开关或接近开关6的触动装置采集到信号就会立即给常开的二位二通换向阀4发信号，常开的二位二通换向阀4在接到行程开关或接近开关6的信号后立即换向并关停液压泵2，切断液压源与高压油通道15的通路，使高压油通道15得不到来油，故锤杆7会立即停止回程，杜绝下口喷油现象的发生，大大增加了设备运行的安全性。
如图4所示，包括机座39和沿垂直方向安装在机座39内的锤杆驱动油缸，锤杆驱动油缸缸体12的上方安装有操纵阀，图4中所示的操纵阀是阀芯18处于零位时的状态，下端带锤头8的锤杆7的上端与锤杆驱动油缸缸体12内的活塞11相连，活塞11的上、下两端具有上缸室13和下缸室14，活塞11在上缸室13内的有效工作面积大于其在下缸室14内的有效工作面积，下缸室14通过至少一个下通孔22与高压油通道15相连，下通孔22的数量可以是2个或4个或6个或8个，高压油通道15通过二位二通电磁阀4与液压源连通，上缸室13的进油通道和排油通道分别与操纵阀相通，操纵阀包括阀体9，阀体9内设有随动阀17，随动阀17内可滑动地设有阀芯18，阀芯18的上端与阀芯控制杆37相连，当阀芯18立于随动阀17的上端时，操纵阀接通上缸室13的进油通道同时关闭排油通道，当阀芯18位于随动阀17的下端时，操纵阀关闭上缸室13的进油通道同时接通排油通道，当阀芯18位于随动阀17的中部零位时，操纵阀同时关闭上缸室13的进油通道和排油通道。
锤杆驱动油缸缸体12的上方设有执行随动阀，执行随动阀包括固定在锤杆驱动油缸缸体12上的阀座10，阀座10的内腔与上缸室13相通，阀座10内可上下滑动地设有随动阀套41，阀芯18的底端与随动阀套41的顶端相连，当阀芯18位于随动阀17的上端时，操纵阀通过随动阀套41接通上缸室13的进油通道同时关闭排油通道，当阀芯18位于随动阀17的下端时，操纵阀通过随动阀套41关闭上缸室13的进油通道同时接通排油通道，当阀芯18位于随动阀17的中部时，操纵阀通过随动阀套41同时关闭上缸室13的进油通道和排油通道。
随动阀套41的二端分别具有环形的缓冲滞油腔77，缓冲滞油腔77是由随动阀套41二端的外侧壁和阀座10内腔所包围的区域。与随动阀套41相配合的阀座10内侧壁处自上而下依次设有排油腔42和高压油腔19，高压油腔19通过上缸室13的进油通道上的至少一个快进油孔16与高压油通道15相通，排油腔42通过上缸室13的排油通道的油管路68与油箱1相通，随动阀套41侧壁的上部设有至少一个可连通储油腔46和阀座10下腔的排油孔45，阀座10的下腔与上缸室13相通，使得储油腔46内的液压油可自由的流动到阀座10下腔内和上缸室13内，阀座10的顶端设有阀体9，随动阀17的底端与随动阀套41的顶端相连，随动阀17的外侧壁与阀体9的内侧壁之间自下而上依次设有中卸压腔70、驱动腔71和上高压进油腔72，驱动腔71内作用于随动阀17的有效工作面积大于高压油腔19内和阀座10下腔内作用于随动阀套41的有效工作面积之和，阀体9内位于随动阀17的上端设有上卸压腔73，随动阀17内位于阀芯18的下端设有下卸压腔74，上卸压腔73、下卸压腔74和中卸压腔70通过管路与油箱1相通，上高压进油腔72与液压源相通，随动阀17的内侧壁和阀芯18的外侧壁之间自下而上依次被阀芯18外侧壁的环形台肩分割成内卸压腔75和内高压上腔76，内卸压腔75可通过油孔与中卸压腔70或驱动腔71相通，内高压上腔76可通过油孔与上高压进油腔72或驱动腔71相通。
在工作时，当需要锤头8轻击快打或大力快速向下打击时，可利用阀芯控制杆37将阀芯18向上提升到适当位置或提升至最高位置，此时，驱动腔71与内高压上腔76断开，驱动腔71同时通过油孔与内卸压腔75、中卸压腔70和油箱1相通，从而造成驱动腔71卸压，于是，随动阀17和随动阀套41就会在高压油腔19内高压油的作用下向上运动，令高压油腔19通过阀座10的下腔与上缸室13相通，高压油进入上缸室13内，同时阀座10的下腔与排油腔42断开，由于活塞11在上缸室13内的有效工作面积大于其在下缸室14内的有效工作面积，在高压油的作用下，活塞11会快速向下运动，通过锤杆7带着锤头8向下打击作功。
当需要锤头8向上运动或快速向上运动时，可利用阀芯控制杆37将阀芯18向下降低到适当位置或降低至最低位置，此时，驱动腔71通过油孔与内高压上腔76相通，驱动腔71同时与内卸压腔75断开，内高压上腔76同时通过油孔与上高压进油腔72相通，令驱动腔71内处于高压状态，由于驱动腔71内作用于随动阀17的有效工作面积大于高压油腔19内和阀座10下腔内作用于随动阀套41的有效工作面积之和，于是，随动阀17和随动阀套41向下运动，令高压油腔19与阀座10的下腔断开，同时阀座10的下腔与排油孔45相通，令上缸室13经阀座10的下腔、排油孔45、排油腔42和排油通道的油管路68卸压，在下缸室14内高压油的作用下，活塞11会慢速或快速向上运动，活塞11通过锤杆7带着锤头8电向上运动。
当需要锤头8停止运动时，可利用阀芯控制杆37将阀芯18停止到中间零位的适当位置，此时，驱动腔71同时与内高压上腔76和内卸压腔75断开，于是，随动阀17停止运动，而此时高压油腔19与阀座10的下腔断开，同时阀座10的下腔与排油腔42断开，活塞11就会立即停止运动。
上缸室13内的下部具有困油腔38，困油腔38是由锤杆驱动油缸缸体12的内侧壁、阀体9的底端、活塞11的顶端和活塞11上部的轴颈所包围的区域，活塞11上部的轴颈可与阀体9下部的内侧壁相配合。当锤杆快速回程到达上死点时，由于锤杆7带动着较大质量的锤头8，故上升的惯性较大，所以必须设置防撞顶的缓冲装置。本实用新型采用困油腔38和缓冲滞油腔77的原理，即将动能转化为压力能的方式来达到锤杆7和随动阀套41缓冲的目的，具体的做法是在活塞11上端形成具有一定高度的轴颈，轴颈的直径小于活塞直径，在阀体下端加工出一定深度的环状困油腔38，当锤杆7上行至活塞11的轴颈的上沿和困油腔38的下端重合时，会形成一个相对密封的高压困油腔38，困油腔38中突然升高的液压油会沿活塞11的轴颈和阀座10之间的间隙被挤出，消耗锤杆7与锤头8的能量使锤杆7和锤头8减速，最终缓慢停止到上死点。对于随动阀套41则是在其二端分别设有环形的缓冲滞油腔77，当随动阀套41运动至某一端时，会形成一个相对密封的高压缓冲滞油腔77，缓冲滞油腔77中突然升高的液压油会沿随动阀套41和阀座10间的间隙被挤出，消耗随动阀套41的能量使随动阀套41减速并最终缓慢停止。
上述锤杆驱动油缸缸体12固定在机座39内，高压油通道15位于环绕锤杆驱动油缸缸体12侧壁的机座39内。
上述液压源包括液压泵2，液压泵2的进液口通过串联有过滤装置的管路与油箱1相通，液压泵2的出液口通过串联有单向阀的管路分别与二位二通电磁阀4和液压蓄能器5相并联，二位二通电磁阀4通过管路与高压油通道15相通，二位二通电磁阀4的控制电路与行程开关或接近开关6和液压泵2电连接，行程开关或接近开关6的触动装置与锤杆7相配合，液压泵2出液口的管路处并联有卸荷阀3，卸荷阀3的出液口通过管路与油箱1相通。在使用时，启动液压泵2，并调整好卸荷阀3，高压油就会经管路输送至液压蓄能器5内，并同时经二位二通电磁阀4输送至高压油通道15内。由于对锻锤来讲锤杆是最主要的受力零件，寿命相对较短，一旦锤杆从中部断裂且处于回程态时，高压油通道15及液压源提供的高压油就会从高压油通道15的下口大量喷出，有可能引起火灾，造成不可估量的严重后果。故本实用新型在高压油通道15与液压蓄能器5之间串联了一个常开的二位二通换向阀4，并在高压油通道15下端出口附近安装行程开关或接近开关6。一旦锤杆从中部断裂，行程开关或接近开关6的触动装置采集到信号就会立即给常开的二位二通换向阀4发信号，常开的二位二通换向阀4在接到行程开关或接近开关6的信号后立即换向并关停液压泵2，切断液压源与高压油通道15的通路，使高压油通道15得不到来油，故锤杆7会立即停止回程，杜绝下口喷油现象的发生，大大增加了设备运行的安全性。
如图5所示，本实用新型液压电液锤，包括机座39和沿垂直方向安装在机座39内的锤杆驱动油缸，锤杆驱动油缸缸体12的上方安装有操纵阀，图5中所示的操纵阀是阀芯18处于零位时的状态，下端带锤头8的锤杆7的上端与锤杆驱动油缸缸体12内的活塞11相连，活塞11的上、下两端具有上缸室13和下缸室14，活塞11在上缸室13内的有效工作面积大于其在下缸室14内的有效工作面积，下缸室14通过至少一个下通孔22与高压油通道15相连，下通孔22的数量可以是2个或4个或6个或8个，高压油通道15通过二位二通电磁阀4与液压源连通，上缸室13的进油通道和排油通道分别与操纵阀相通，操纵阀包括阀体9，阀体9内设有随动阀17，随动阀17内可滑动地设有阀芯18，阀芯18的后端与阀芯控制杆37相连，当阀芯18位于随动阀17的一端时，操纵阀接通上缸室13的进油通道同时关闭排油通道，当阀芯18位于随动阀17的另一端时，操纵阀关闭上缸室13的进油通道同时接通排油通道，当阀芯18位于随动阀17的中部零位时，操纵阀同时关闭上缸室13的进油通道和排油通道。
锤杆驱动油缸缸体12的上方设有执行随动阀，执行随动阀包括固定在锤杆驱动油缸缸体12上的阀座10，阀座10的内腔与上缸室13相通，阀座10内可上下滑动地设有随动阀套41，阀芯18的底端与随动阀套41的顶端相连，当阀芯18位于随动阀17的上端时，操纵阀通过随动阀套41接通上缸室13的进油通道同时关闭排油通道，当阀芯18位于随动阀17的下端时，操纵阀通过随动阀套41关闭上缸室13的进油通道同时接通排油通道，当阀芯18位于随动阀17的中部时，操纵阀通过随动阀套41同时关闭上缸室13的进油通道和排油通道。
随动阀套41的二端分别具有环形的缓冲滞油腔77，缓冲滞油腔77是由随动阀套41二端的外侧壁和阀座10内腔所包围的区域。与随动阀套41相配合的阀座10侧壁的上部设有卸油孔55，卸油孔55通过排油通道的油管路68与油箱1相通，阀座10内的下部与上缸室13的上部相通，与随动阀套41相配合的阀座10侧壁处自上而下依次设有控制腔54、常低压腔53和高压油腔19，随动阀套41在控制腔54内的有效工作面积大于其在高压油腔19内的有效工作面积，常低压腔53通过管路与油箱1相通，高压油腔19通过上缸室13的进油通道上的快进油孔16与高压油通道15相通，控制腔54通过管路与操纵阀的工作孔67相通，随动阀17的外侧壁与阀体9的内侧壁之间自前而后依次设有前驱动腔56、外低压腔57、外工作腔58、外高压腔59和后驱动腔60，随动阀17在前驱动腔56内的有效工作面积大于其在后驱动腔60内的有效工作面积，阀体9内位于随动阀17的前端设有前低压腔61，阀体9内位于随动阀17的后端设有后低压腔66，前低压腔61、后低压腔66和外低压腔57通过管路与油箱1相通，外高压腔59通过管路与高压油通道15相通，随动阀17的内侧壁和阀芯18的外侧壁之间自前而后依次被阀芯18外侧壁的环形台肩分割成前内高压腔62、内低压油腔63、内工作腔64和后内高压腔65，前内高压腔62与后内高压腔65通过穿过阀芯18的连接孔48相通，内低压油腔63通过油孔与外低压腔57相通，内工作腔64通过油孔与外工作腔58相通，工作孔67与外工作腔58相通，后内高压腔65分别通过油孔与外高压腔59和后驱动腔60相通，前驰动腔56可通过油孔分别交替与前内高压腔62或内低压油腔63相通，外低压腔57可与外工作腔58相通，后内高压腔65可与内工作腔64相通。
上缸室13内的下部具有困油腔38，困油腔38是由锤杆驱动油缸缸体12的内侧壁、阀体9的底端、活塞11的顶端和活塞11上部的轴颈所包围的区域，活塞11上部的轴颈可与阀体9下部的内侧壁相配合。当锤杆快速回程到达上死点时，由于锤杆7带动着较大质量的锤头8，故上升的惯性较大，所以必须设置防撞顶的缓冲装置。本实用新型采用困油腔38和缓冲滞油腔77的原理，即将动能转化为压力能的方式来达到锤杆7和随动阀套41缓冲的目的，具体的做法是在活塞11上端加工出一定高度的轴颈，轴颈的直径小于活塞直径，在阀体下端形成具有一定深度的环状困油腔38，当锤杆7上行至活塞11的轴颈的上沿和困油腔38的下端重合时，会形成一个相对密封的高压困油腔38，困油腔38中突然升高的液压油会沿活塞11的轴颈和阀座10之间的间隙被挤出，消耗锤杆7与锤头8的能量使锤杆7和锤头8减速，最终缓慢停止到上死点。对于随动阀套41则是在其二端分别设有环形的缓冲滞油腔77，当随动阀套41运动至某一端时，会形成一个相对密封的高压缓冲滞油腔77，缓冲滞油腔77中突然升高的液压油会沿随动阀套41和阀座10间的间隙被挤出，消耗随动阀套41的能量使随动阀套41减速并最终缓慢停止。
上述锤杆驱动油缸缸体12固定在机座39内，高压油通道15位于环绕锤杆驱动油缸缸体12侧壁的机座39内。
在工作时，当需要锤头8轻击快打或大力快速向下打击时，可利用阀芯控制杆37将阀芯18向后拨动到适当位置或拨动至最后位置，此时，前内高压腔62通过油孔与前驱动腔56相通，后内高压腔65通过油孔与后驱动腔60相通，但由于随动阀17在前驱动腔56内的有效工作面积大于其在后驱动腔60内的有效工作面积，使得随动阀17在前驱动腔56内油压的作用下向后运动，于是，外低压腔57与外工作腔58相通，令外工作腔58内的油卸压，并通过工作孔67和管路令控制腔54内的油卸压，于是，随动阀套41在高压油腔19内油压的作用下向上运动，令卸油孔55与阀座10内的下部和上缸室13断开，同时令高压油腔19与阀座10内的下部和上缸室13接通，高压油进入上缸室13内，由于活塞11在上缸室13内的有效工作面积大于其在下缸室14内的有效工作面积，在高压油的作用下，活塞11会快速向下运动，通过锤杆7带着锤头8向下打击作功。
当需要锤头8向上运动或快速向上运动时，可利用阀芯控制杆37将阀芯18向前拨动到适当位置或拨动至最前位置，此时，前驱动腔56与前内高压腔62断开，同时前驱动腔56与内低压油腔63相通，令前驱动腔56内的油卸压，而后内高压腔65通过油孔与后驱动腔60相通，使得后驱动腔60内的油保持高压状态，于是，随动阀17在后驱动腔60内内油压的作用下向前运动，于是，后内高压腔65与内工作腔64相通，内工作腔64又与外工作腔58相通，令外工作腔58内的油处于高压状态，并通过工作孔67和管路令控制腔54内的处于高压状态，由于动阀套41在控制腔54内的有效工作面积大于其在高压油腔19内的有效工作面积，于是，随动阀套41在控制腔54内油压的作用下向下运动，令卸油孔55与阀座10内的下部和上缸室13相通，使得上缸室13内的油卸压，同时令高压油腔19与阀座10内的下部和上缸室13断开，高压油无法进入上缸室13内，由于活塞11在上缸室13内的有效工作面积大于其在下缸室14内的有效工作面积，在下缸室14内高压油的作用下，活塞11会慢速或快速向上运动，活塞11通过锤杆7带着锤头8也向上运动。
当需要锤头8停止运动时，可利用阀芯控制杆37将阀芯18停止到中间零位的适当位置，此时，内工作腔64和外工作腔58与其他腔都断开，没有液压油进入或者流出内工作腔64和外工作腔58，于是，随动阀套41也处于同时断开卸油孔55和高压油腔19的位置，没有液压油进入或者流出上缸室13，活塞11就会立即停止运动。
上述液压源包括液压泵2，液压泵2的进液口通过串联有过滤装置的管路与油箱1相通，液压泵2的出液口通过串联有单向阀的管路分别与二位二通电磁阀4和液压蓄能器5相并联，二位二通电磁阀4通过管路与高压油通道15相通，二位二通电磁阀4的控制电路与行程开关或接近开关6和液压泵2电连接，行程开关或接近开关6的触动装置与锤杆7相配合，液压泵2出液口的管路处并联有卸荷阀3，卸荷阀3的出液口通过管路与油箱1相通。在使用时，启动液压泵2，并调整好卸荷阀3，高压油就会经管路输送至液压蓄能器5内，并同时经二位二通电磁阀4输送至高压油通道15内。由于对锻锤来讲锤杆是最主要的受力零件，寿命相对较短，一旦锤杆从中部断裂且处于回程态时，高压油通道15及液压源提供的高压油就会从高压油通道15的下口大量喷出，有可能引起火灾，造成不可估量的严重后果。故本实用新型在高压油通道15与液压蓄能器5之间串联了一个常开的二位二通换向阀4，并在高压油通道15下端出口附近安装行程开关或接近开关6。一旦锤杆从中部断裂，行程开关或接近开关6的触动装置采集到信号就会立即给常开的二位二通换向阀4发信号，常开的二位二通换向阀4在接到行程开关或接近开关6的信号后立即换向并关停液压泵2，切断液压源与高压油通道1 5的通路，使高压油通道15得不到来油，故锤杆7会立即停止回程，杜绝下口喷油现象的发生，大大增加了设备运行的安全性。
上面所述的实施例仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的构思和范围进行限定，在不脱离本实用新型设计构思前提下，本领域中普通工程技术人员对本实用新型的技术方案作出的各种变型和改进，均应落入本实用新型的保护范围，本实用新型请求保护的技术内容，已经全部记载在权利要求书中。
权利要求1.液压电液锤，包括机座(39)，机座(39)内固定有锤杆驱动油缸，液压源和下端带锤头(8)的锤杆(7)，锤杆(7)的上端与锤杆驱动油缸缸体(12)内的活塞(11)相连，活塞(11)的上、下两端具有上缸室(13)和下缸室(14)，活塞(11)在上缸室(13)内的有效工作面积大于其在下缸室(14)内的有效工作面积，下缸室(14)与高压油通道(15)相通，高压油通道(15)与液压源相通，其特征是所述上缸室(13)受操纵阀的控制分别与进油通道相通或排油通道相通，操纵阀包括阀体(9)，阀体(9)内设有随动阀(17)，随动阀(17)内可滑动地设有阀芯(18)，阀芯(18)的一端与阀芯控制杆(37)相连，当阀芯(18)位于随动阀(17)的一端时，操纵阀接通上缸室(13)的进油通道同时关闭排油通道，当阀芯(18)位于随动阀(17)的另一端时，操纵阀关闭上缸室(13)的进油通道同时接通排油通道，当阀芯(18)位于随动阀(17)的中部时，操纵阀同时关闭上缸室(13)的进油通道和排油通道。
2.如权利要求1所述的液压电液锤，其特征是所述锤杆驱动油缸缸体(12)的上方设有执行随动阀，执行随动阀包括固定在锤杆驱动油缸缸体(12)上的阀座(10)，阀座(10)的内腔与所述上缸室(13)相通，阀座(10)内可上下滑动地设有随动阀套(41)，所述阀芯(18)的底端与随动阀套(41)的顶端相连，当阀芯(18)位于随动阀(17)的一端时，操纵阀通过随动阀套(41)接通上缸室(13)的进油通道同时关闭排油通道，当阀芯(18)位于随动阀(17)的另一端时，操纵阀通过随动阀套(41)关闭上缸室(13)的进油通道同时接通排油通道，当阀芯(18)位于随动阀(17)的中部时，操纵阀通过随动阀套(41)同时关闭上缸室(13)的进油通道和排油通道。
3.如权利要求1所述的液压电液锤，其特征是所述阀体(9)插装固定在所述机座(39)和所述锤杆驱动油缸缸体(12)的上方，所述随动阀(17)外侧壁与所述阀体(9)的内侧壁之间自下而上依次被随动阀(17)外侧壁的环形台肩分割成下驱动腔(27)、高压油腔(19)、执行腔(20)、回油腔(21)和上驱动腔(28)，所述阀体(9)内位于随动阀(17)的上端设有上低压腔(29)，阀体(9)内位于随动阀(17)的下端设有下低压腔(30)，所述回油腔(21)通过所述排油通道的油管路(68)与所述油箱(1)相通，上低压腔(29)和下低压腔(30)通过管路与所述油箱(1)相通，所述高压油腔(19)通过所述上缸室(13)进油通道上的至少一个快进油孔(16)与所述高压油通道(15)相通，所述执行腔(20)可与高压油腔(19)或所述回油腔(21)相通，执行腔(20)通过至少一个过油孔(23)与所述上缸室(13)相通，所述随动阀(17)的内侧壁和所述阀芯(18)的外侧壁之间自下而上依次被阀芯(18)外侧壁的环形台肩分割成内高压进油下腔(32)、内高压油腔(25)和内高压进油上腔(33)，内高压进油下腔(32)通过油孔与下驱动腔(27)相通，所述高压油腔(19)通过油孔与内高压油腔(25)相通，所述上驱动腔(28)通过油孔与所述内高压进油上腔(33)相通，所述内高压进油下腔(32)可与所述下低压腔(30)或所述内高压油腔(25)相通，内高压进油上腔(33)可与内高压油腔(25)或上低压腔(29)相通。
4.如权利要求2所述的液压电液锤，其特征是与所述随动阀套(41)相配合的阀座(10)内侧壁处自上而下依次设有排油腔(42)和高压油腔(19)，高压油腔(19)通过所述上缸室(13)的进油通道上的至少一个快进油孔(16)与所述高压油通道(15)相通，所述排油腔(42)通过所述上缸室(13)的排油通道的油管路(68)与所述油箱(1)相通，所述随动阀套(41)侧壁的上部设有至少一个可连通排油腔(42)和阀座(10)下腔的排油孔(45)，随动阀套(41)的顶部设有至少一个可连通储油腔(46)和阀座(10)下腔的导油孔(47)，阀座(10)的下腔与所述上缸室(13)相通，所述阀体(9)位于阀座(10)的顶端，所述随动阀(17)的底端与所述随动阀套(41)的顶端相连，随动阀(17)的外侧壁与所述阀体(9)的内侧壁之间自下而上依次设有卸压腔(40)、下驱动腔(27)、回油腔(21)、上驱动腔(28)和外高压进油腔(43)，所述阀体(9)内位于随动阀(17)的上端设有上低压腔(29)，阀体(9)内位于随动阀(17)的下端设有下低压腔(30)，上低压腔(29)、下低压腔(30)和卸压腔(40)通过管路与所述油箱(1)相通，所述高压进油腔(43)通过进油口(44)与所述液压源相通，所述随动阀(17)的内侧壁和所述阀芯(18)的外侧壁之间自下而上依次被阀芯(18)外侧壁的环形台肩分割成内高压进油下腔(32)、内低压腔(51)和内高压进油上腔(33)，内高压进油下腔(32)可通过油孔与下驱动腔(27)相通，内高压进油下腔(32)与内高压进油上腔(33)通过穿过所述阀芯(18)的连接孔(48)相通，所述内高压进油上腔(33)通过补油孔与外高压进油腔(43)相通，所述上驱动腔(28)通过油孔与内低压腔(51)或所述内高压进油上腔(33)相通，所述回油腔(21)通过油孔与内低压腔(51)相通，所述下驱动腔(27)可通过油孔与内低压腔(51)或所述内高压进油下腔(32)相通。
5.如权利要求2所述的液压电液锤，其特征是与所述随动阀套(41)相配合的阀座(10)内侧壁处自上而下依次设有排油腔(42)和高压油腔(19)，高压油腔(19)通过所述上缸室(13)的进油通道上的至少一个快进油孔(16)与所述高压油通道(15)相通，所述排油腔(42)通过所述上缸室(13)的排油通道的油管路(68)与所述油箱(1)相通，随动阀套(41)侧壁的上部设有至少一个可连通储油腔(46)和阀座(10)下腔的排油孔(45)，阀座(10)的下腔与所述上缸室(13)相通，所述阀体(9)位于阀座(10)的顶端，所述随动阀(17)的底端与所述随动阀套(41)的顶端相连，随动阀(17)的外侧壁与所述阀体(9)的内侧壁之间自下而上依次设有中卸压腔(70)、驱动腔(71)和上高压进油腔(72)，驱动腔(71)内作用于随动阀(17)的有效工作面积大于高压油腔(19)内和阀座(10)下腔内作用于所述随动阀套(41)的有效工作面积之和，所述阀体(9)内位于随动阀(17)的上端设有上卸压腔(73)，随动阀(17)内位于所述阀芯(18)的下端设有下卸压腔(74)，上卸压腔(73)、下卸压腔(74)和中卸压腔(70)通过管路与所述油箱(1)相通，所述上高压进油腔(72)与所述液压源相通，所述随动阀(17)的内侧壁和所述阀芯(18)的外侧壁之间自下而上依次被阀芯(18)外侧壁的环形台肩分割成内卸压腔(75)和内高压上腔(76)，内卸压腔(75)可通过油孔与所述中卸压腔(70)或所述驱动腔(71)相通，所述内高压上腔(76)可通过油孔与所述上高压进油腔(72)或驱动腔(71)相通。
6.如权利要求2所述的液压电液锤，其特征是与所述随动阀套(41)相配合的阀座(10)侧壁的上部设有卸油孔(55)，卸油孔(55)通过所述排油通道的油管路(68)与油箱(1)相通，所述阀座(10)内的下部与所述上缸室(13)的上部相通，与随动阀套(41)相配合的阀座(10)侧壁处自上而下依次设有控制腔(54)、常低压腔(53)和高压油腔(19)，随动阀套(41)在控制腔(54)内的有效工作面积大于其在高压油腔(19)内的有效工作面积，常低压腔(53)通过管路与油箱(1)相通，所述高压油腔(19)通过所述上缸室(13)的进油通道上的快进油孔(16)与所述高压油通道(15)相通，控制腔(54)通过管路与操纵阀的工作孔(67)相通，所述随动阀(17)的外侧壁与所述阀体(9)的内侧壁之间自前而后依次设有前驱动腔(56)、外低压腔(57)、外工作腔(58)、外高压腔(59)和后驱动腔(60)，随动阀(17)在前驱动腔(56)内的有效工作面积大于其在后驱动腔(60)内的有效工作面积，所述阀体(9)内位于随动阀(17)的前端设有前低压腔(61)，阀体(9)内位于随动阀(17)的后端设有后低压腔(66)，前低压腔(61)、后低压腔(66)和所述外低压腔(57)通过管路与所述油箱(1)相通，所述外高压腔(59)通过管路与所述高压油通道(15)相通，所述随动阀(17)的内侧壁和所述阀芯(18)的外侧壁之间自前而后依次被阀芯(18)外侧壁的环形台肩分割成前内高压腔(62)、内低压油腔(63)、内工作腔(64)和后内高压腔(65)，前内高压腔(62)与后内高压腔(65)通过穿过所述阀芯(18)的连接孔(48)相通，内低压油腔(63)通过油孔与外低压腔(57)相通，内工作腔(64)通过油孔与外工作腔(58)相通，所述工作孔(67)与外工作腔(58)相通，所述后内高压腔(65)分别通过油孔与所述外高压腔(59)和所述后驱动腔(60)相通，所述前驱动腔(56)可通过油孔分别与所述前内高压腔(62)或所述内低压油腔(63)相通，所述外低压腔(57)可与所述外工作腔(58)相通，所述后内高压腔(65)可与所述内工作腔(64)相通。
7.如权利要求3至6中任何一项所述的液压电液锤，其特征是所述上缸室(13)内的下部具有困油腔(38)，困油腔(38)是由所述锤杆驱动油缸缸体(12)的内侧壁、所述阀体(9)的底端、所述活塞(11)的顶端和活塞(11)上部的轴颈所包围的区域，活塞(11)上部的轴颈可与阀体(9)下部的内侧壁相配合，所述高压油通道(15)位于环绕锤杆驱动油缸缸体(12)侧壁的机座(39)内，所述下通孔(22)和所述快进油孔(16)的数量为2-8个。
8.如权利要求2至5中任何一项所述的液压电液锤，其特征是所述液压源包括液压泵(2)，液压泵(2)的进液口通过串联有过滤装置的管路与所述油箱(1)相通，液压泵(2)的出液口通过串联有单向阀的管路分别与二位二通电磁阀(4)和液压蓄能器(5)相并联，二位二通电磁阀(4)通过管路与所述高压油通道(15)相通，二位二通电磁阀(4)的控制电路与行程开关或接近开关(6)和液压泵(2)电连接，行程开关或接近开关(6)的触动装置与所述锤杆(7)相配合，液压泵(2)出液口的管路处并联有卸荷阀(3)，卸荷阀(3)的出液口通过管路与所述油箱(1)相通。
9.如权利要求4至6中任何一项所述的液压电液锤，其特征是所述随动阀套(41)的二端分别具有环形的缓冲滞油腔(77)，缓冲滞油腔(77)是由所述随动阀套(41)二端的外侧壁和所述阀座(10)内腔所包围的区域。
10.如权利要求3所述的液压电液锤，其特征是所述下低压腔(30)与上低压腔(29)通过穿过所述阀芯(18)的中心孔(31)相通，上低压腔(29)或下低压腔(30)通过管路与所述油箱(1)相通，所述过油孔(23)的数量为2-8个。
专利摘要一种液压电液锤，包括机座，机座上固定有锤杆驱动油缸，液压源和下端带锤头的锤杆，锤杆的上端与锤杆驱动油缸缸体内的活塞相连，活塞的上、下两端具有上缸室和下缸室，上缸室受操纵阀的控制分别与进油通道相通或排油通道相通，操纵阀包括阀体，阀体内设有随动阀，随动阀内可滑动地设有阀芯，当阀芯位于随动阀的一端时，操纵阀接通上缸室的进油通道同时关闭排油通道，当阀芯位于随动阀的另一端时，操纵阀关闭上缸室的进油通道同时接通排油通道，当阀芯位于随动阀的中部时，操纵阀同时关闭上缸室的进油通道和排油通道。由于设计合理，所以该系统可实现任意位置停锤，故能够实现锻锤轻击快打，可更好的满足锻锤工艺要求。
文档编号B25D9/00GK2892320SQ20062000800
公开日2007年4月25日 申请日期2006年3月14日 优先权日2006年3月14日
发明者夏德仕, 李为民 申请人:夏德仕, 李为民