专利名称：一种超薄玻璃的剥离方法
技术领域：
本发明涉及一种玻璃的剥离方法，尤其涉及一种超薄玻璃的剥离方法。
背景技术：
当前，触控组件可以使用玻璃或塑料作为基板的材质。首先，在基板上镀上一层透明导电膜，诸如，ITO膜(Indium Tin Oxide,氧化铟锡),然后选择以卷对卷方式(Roll toRoll)或者板对板方式(Sheet to Sheet)进行生产。其中，卷对卷方式是以连续型的生产制程在透明导电膜上制作出触控组件图案，而板对板方式则是枚叶式的生产制程，所以速度较前者更慢，产量也较前者更少。
然而，塑料基板不耐高温的特性会导致镀出来的ITO薄膜质量较差。相比之下，玻璃具有优秀的光学特性和极佳的制程稳定性，较塑料基板能呈现更好的视觉体验，并且可以承受高温制程，但是，普通玻璃不可挠的特性使其无法以卷对卷的方式连续生产来降低成本。在这种情形下,业界提出了一种超薄玻璃(Ultra Thin Glass, UTG),在该厚度下的玻璃已非我们印象中的平面型、不可弯曲否则易碎的样貌，而是以整卷包覆的方式呈现。换句话说，超薄玻璃不但可以弯曲不破裂，而且还有机会在触控组件制造过程中以卷对卷的方式进行加工与传送，提供触控面板制造厂商对于组件基板与生产方式全新的思考模式。
在现有技术中,超薄玻璃皆搭载于载玻玻璃(Carry glass),大致分为有界面胶材以及无界面胶材两种。由于现有的剥离方式是物理(施加机械外力)剥离方式，直接利用外力去拉动carry glass,进而强迫carry glass与超薄玻璃分离。容易理解,该方法有很大的局限性，尤其是必须考虑大面积分离时，胶材与玻璃强度/框胶强度的搭配性，制程风险较高，稍有不慎就会造成carry glass破裂或者超薄玻璃破裂。
有鉴于此，如何设计一种超薄玻璃的剥离方法，有效地消除剥离制程中所出现的上述缺陷，改善大面积剥离时的应力过大、玻璃破裂或框胶剥离等情形，是业内相关技术人员亟待解决的一项课题。发明内容
针对现有技术中的超薄玻璃在剥离过程中所存在的上述缺陷，本发明提供了一种新颖的、可降低剥离外力还可保护载玻玻璃和超薄玻璃不受损坏的剥离方法。
依据本发明的一个方面，提供了 一种超薄玻璃的剥离方法，其中，该剥离方法包括以下步骤:
a)提供一超薄玻璃；
b)提供一载玻片,所述载玻片包括彼此相邻的多个载玻条；
c)藉由一粘胶层将所述多个载玻条与所述超薄玻璃粘接在一起；以及
d)使用外力依次剥离所述载玻条，从而得到剥离后的所述超薄玻璃。
优选地，载玻条的宽度小于或等于15mm。
根据其中的一实施例，载玻条的宽度为10mm。
根据其中的一实施例,载玻条的宽度为5mm。根据其中的一实施例，多个载玻条中的一部分载玻条的宽度为5mm，另一部分载玻条的宽度为10mm。优选地，当所述载玻条的宽度变窄时，所述载玻条与所述粘胶层的接触面积变小，用来剥离所述载玻条的外力随之减小。优选地，载玻片为一可挠曲材质的玻璃。优选地，上述步骤d)还包括:提供一第一转盘和一第二转盘；将粘接后的所述多个载玻条、所述粘胶层和所述超薄玻璃放置在所述第一转盘的圆周表面；将多个真空吸垫间隔设置于所述第二转盘的圆周表面；以及相向转动所述第一转盘和所述第二转盘，藉由所述真空吸垫的吸力依次剥离所述载玻条。优选地，第一转盘为顺时针方向转动，第二转盘为逆时针方向转动。采用本发明的超薄玻璃的剥离方法，首先提供一超薄玻璃和一载玻片，该载玻片包括彼此相邻的多个载玻条，然后藉由一粘胶层将这些载玻条与超薄玻璃粘接在一起，最后使用外力依次剥离所述载玻条，从而得到剥离后的所述超薄玻璃。此外，还可利用可挠曲的载玻片来降低载玻条剥离时由于摩擦而造成的破裂情形。相比于现有技术，本发明利用载玻片的分条方式来减少与粘胶层的接触面积，进而降低剥离所需的外力，保护载玻片和超薄玻璃不受损坏。
读者在参照附图阅读了本发明的具体实施方式
以后，将会更清楚地了解本发明的各个方面。其中，图1示出现有技术中的一种用来剥离超薄玻璃的结构示意图；图2示出依据本发明的一实施方式的超薄玻璃的剥离方法的流程框图；图3 (a)示出图2的剥离制程中，载玻片的一载玻条被剥离的一状态视图；图3 (b)示出图2的剥离制程中，载玻片的一载玻条被剥离的另一状态视图；图4 (a)不出载玻片具有不同宽度的载玻条时的不意图；图4 (b)不出载玻条的宽度与载玻条所对应的粘接力的关系不意图；图5示出采用图2的剥离方法对载玻片的载玻条进行剥离的一优选实施例；图6 (a)示出图5的实施例中，不同厚度的夹合板所对应的曲率半径与弧线顶部压强的关系曲线图；图6 (b)示出依据图6 Ca)的关系曲线图所对应的曲率半径的取值示意图；。图7 (a)示出图5的实施例中，不同厚度的夹合板所对应的曲率半径与弧线顶部压强的关系曲线图；以及图7 (b)示出依据图7 Ca)的关系曲线图所对应的曲率半径的取值示意图。
具体实施例方式为了使本申请所揭示的技术内容更加详尽与完备，可参照附图以及本发明的下述各种具体实施例，附图中相同的标记代表相同或相似的组件。然而，本领域的普通技术人员应当理解，下文中所提供的实施例并非用来限制本发明所涵盖的范围。此外，附图仅仅用于示意性地加以说明，并未依照其原尺寸进行绘制。
下面参照附图，对本发明各个方面的具体实施方式
作进一步的详细描述。
图1示出现有技术中的一种用来剥离超薄玻璃的结构示意图。参照图1，剥离超薄玻璃的该架构包括一载玻片(carry glass) 100、一超薄玻璃102、一显示层104 (诸如液晶)、一超薄玻璃106、一密封胶108和位于超薄玻璃106下方的另一载玻片。其中，粘接胶位于载玻片100和超薄玻璃102之间，二者的接触界面对应于一第一胶合力。密封胶108与超薄玻璃102的接触界面对应于一第二胶合力。不妨设定剥离载玻片所施加的外力为F1，则可定义第二胶合力大于剥离外力F1，并且剥离外力Fl大于第一胶合力。
如前所述,当直接利用外力Fl (人工或机械力)去拉动carryglasslOO时,应力将会主要集中于超薄玻璃102的下表面与密封胶108相接触的位置。虽然外力Fl可强迫载玻片100与超薄玻璃102分离，然而，一旦载玻片100与超薄玻璃102的接触面积较大时，将会造成载玻片破裂、密封胶剥离或者超薄玻璃破裂的情形。
图2示出依据本发明的一实施方式的超薄玻璃的剥离方法的流程框图。
参照图2，在本发明的超薄玻璃的剥离方法中，首先执行步骤S11，提供一超薄玻璃。然后在步骤S13中，提供一载玻片，该载玻片包括彼此相邻的多个载玻条，例如，可将载玻片切割为多个宽度较窄的载玻条。应当理解，步骤Sll与S13之间并无特定的顺序，二者可以互换，亦即，超薄玻璃与载玻片的提供先后对于该剥离方法都是可以实现的，均属于本发明的范围内。接着，执行步骤S15中，藉由一粘胶层将多个载玻条与超薄玻璃粘接在一起。最后，使用外力依次剥离载玻条，以得到剥离后的超薄玻璃。
在一具体实施例中，该载玻片为一可挠曲材质的玻璃。
图3(a)示出图2的剥离制程中，载玻片的一载玻条被剥离的一状态视图，图3(b)示出图2的剥离制程中，载玻片的一载玻条被剥离的另一状态视图。
参照图3 (a)和3 (b)，载玻片20包括多个载玻条201，利用外力F2将载玻条201与超薄玻璃相分离。其中，超薄玻璃102、显示层104、超薄玻璃106和密封胶108在前文已详细说明，为简便起见，此处不再赘述。
结合图2、图3 (a)和图3 (b)，本发明的超薄玻璃的剥离方法可描述为:首先，提供一超薄玻璃102 ;然后，提供一载玻片20，该载玻片20包括彼此相邻的多个载玻条201 ；接着，藉由一粘接胶将多个载玻条201与超薄玻璃102粘接在一起；最后，使用外力F2依序剥离载玻片20中的每一载玻条201，以得到剥离后的超薄玻璃102。在一实施例中，还可在超薄玻璃102和超薄玻璃106之间的显示层104的一侧设置密封胶108。由上述可知，相比于现有技术，本发明的剥离方法利用载玻片的分条方式来减少与粘接胶的接触面积，进而降低剥离所需的外力，保护载玻片和超薄玻璃不受损坏。
图4 (a)不出载玻片具有不同宽度的载玻条时的不意图，图4 (b)不出载玻条的宽度与载玻条所对应的粘接力的关系示意图。
参照图4 (a)，区域pi表示载玻条的宽度为Wl (如，20mm)，区域p2表示载玻条的宽度为W2，区域p3表示载玻条的宽度为W3，区域p4表示载玻条的宽度为W4。其中，宽度Wl>W2>ff3>ff4o
再参照图4 (b)，宽度为W4的载玻条对应表示为CG1，宽度为W3的载玻条对应表示为CG2，宽度为W2的载玻条对应表示为CG3，宽度为Wl的载玻条对应表示为CG4，由图可知，载玻条的宽度越大，其与粘接胶之间的胶合力就越大，进而剥离载玻条所需的外力就越大，这将意味着剥离过程中，载玻条或超薄玻璃破裂、框胶剥离的概率加大，因而影响剥离制程的良率。在一具体实施例中,本发明的载玻条的宽度小于或等于15_。例如,载玻条的宽度为10_。又如,载玻条的宽度为5mm。此外,在一些实施例中，还可将载玻片中的不同区域的载玻条设置为不同的宽度。例如，将靠近密封胶的一部分载玻条的宽度设置为5_，将其他位置的另一部分载玻条的宽度设置为10_。容易得知，当载玻条的宽度变窄时，载玻条与粘接胶的接触面积变小，用来剥离载玻条的外力随之减小。图5示出采用图2的剥离方法对载玻片的载玻条进行剥离的一优选实施例。参照图5，在该实施例中，提供一第一转盘50和一第二转盘52。将粘接后的多个载玻条501和超薄玻璃放置在第一转盘50的圆周表面。然后，将多个真空吸垫521间隔设置于第二转盘52的圆周表面,利用第一转盘50和第二转盘52之间的相向转动,藉由真空吸垫521的吸力依次剥离载玻条501。例如，第一转盘50为顺时针方向转动，第二转盘52为逆时针方向转动。图6 (a)示出图5的实施例中，不同厚度的夹合板所对应的曲率半径与弧线顶部压强的关系曲线图，图6 (b)示出依据图6 (a)的关系曲线图所对应的曲率半径的取值示意图。参照图6 (a)和图6 (b)，由载玻条501和超薄玻璃构成的两层夹合板的厚度分别为50um、100um、300um、500um和700um时，第一转盘50的曲率半径R与弧线顶部压强的关系曲线从左向右依次显示。从图6 (a)可以看出，当弧线顶部压强大于50MPa时，两层夹合板将出现断裂情形。而且，曲率半径R越小，弧线顶部压强越大。在该实施例中，可将第一转盘50的曲率半径R设置为大于100mm。图7 (a)示出图5的实施例中，不同厚度的夹合板所对应的曲率半径与弧线顶部压强的关系曲线图，图7 (b)示出依据图7 (a)的关系曲线图所对应的曲率半径的取值示意图。参照图7 Ca)和图7 (b)，由多个载玻条501、超薄玻璃和另一载玻片所构成的夹合板的厚度分别为0.lmm、0.3mm、0.5mm、0.7mm、0.9mm和Imm时,第一转盘50的曲率半径R与弧线顶部压强的关系曲线从左向右依次显示，最右侧的曲线为夹合板的厚度为1.2_时的曲率半径与弧线顶部压强的关系曲线。在此，假设理想的三层夹合板的厚度为0.7mm，则从图7 (a)可以看出，当弧线顶部压强大于50MPa时，三层夹合板将出现断裂情形，亦即，当三层夹合板的厚度为0.7mm时,必须保证第一转盘50的曲率半径R大于500mm,才不会造成三层夹合板的载玻片或超薄玻璃出现破裂情形。采用本发明的超薄玻璃的剥离方法，首先提供一超薄玻璃和一载玻片，该载玻片包括彼此相邻的多个载玻条，然后藉由一粘胶层将这些载玻条与超薄玻璃粘接在一起，最后使用外力依次剥离所述载玻条，从而得到剥离后的所述超薄玻璃。此外，还可利用可挠曲的载玻片来降低载玻条剥离时由于摩擦而造成的破裂情形。相比于现有技术，本发明利用载玻片的分条方式来减少与粘胶层的接触面积，进而降低剥离所需的外力，保护载玻片和超薄玻璃不受损坏。上文中，参照附图描述了本发明的具体实施方式
。但是，本领域中的普通技术人员能够理解，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，还可以对本发明的具体实施方式
作各种变更和替换。这些变更和替换都落在本发明权利要求书所限定的范围内。
权利要求
1.一种超薄玻璃的剥离方法，其特征在于，该剥离方法包括以下步骤: a)提供一超薄玻璃； b)提供一载玻片，所述载玻片包括彼此相邻的多个载玻条； c)藉由一粘胶层将所述多个载玻条与所述超薄玻璃粘接在一起；以及 d)使用外力依次剥离所述载玻条，从而得到剥离后的所述超薄玻璃。
2.根据权利要求1所述的剥离方法，其特征在于，所述载玻条的宽度小于或等于15mm。
3.根据权利要求2所述的剥离方法，其特征在于，所述载玻条的宽度为10mm。
4.根据权利要求2所述的剥离方法，其特征在于，所述载玻条的宽度为5mm。
5.根据权利要求2所述的剥离方法，其特征在于，所述多个载玻条中的一部分载玻条的宽度为5mm,另一部分载玻条的宽度为10mm。
6.根据权利要求1所述的剥离方法，其特征在于，当所述载玻条的宽度变窄时，所述载玻条与所述粘胶层的接触面积变小，用来剥离所述载玻条的外力随之减小。
7.根据权利要求1所述的剥离方法，其特征在于，所述载玻片为一可挠曲材质的玻璃。
8.根据权利要求7所述的剥离方法，其特征在于，所述步骤d)还包括: 提供一第一转盘和一第二转盘； 将粘接后的所述多个载玻条、所述粘胶层和所述超薄玻璃放置在所述第一转盘的圆周表面； 将多个真空吸垫间隔设置于所述第二转盘的圆周表面；以及 相向转动所述第一转盘和所述第二转盘，藉由所述真空吸垫的吸力依次剥离所述载玻条。
9.根据权利要求8所述的剥离方法，其特征在于，所述第一转盘为顺时针方向转动，所述第二转盘为逆时针方向转动。
全文摘要
本发明提供了一种超薄玻璃的剥离方法，包括提供一超薄玻璃；提供一载玻片，所述载玻片包括彼此相邻的多个载玻条；藉由一粘胶层将所述多个载玻条与所述超薄玻璃粘接在一起；以及使用外力依次剥离所述载玻条，从而得到剥离后的所述超薄玻璃。相比于现有技术，本发明利用载玻片的分条方式来减少与粘胶层的接触面积，进而降低剥离所需的外力，保护载玻片和超薄玻璃不受损坏。此外，本发明还可利用可挠曲的载玻片来降低载玻条剥离时由于摩擦而造成的破裂情形。
文档编号B25B27/00GK103144071SQ20131012038
公开日2013年6月12日 申请日期2013年4月9日 优先权日2013年4月9日
发明者詹钧翔, 邱赞勋, 角顺平, 廖启宏, 范铎正 申请人:友达光电股份有限公司