一种主减速器花螺母自动调整及检测装置的制作方法

1.本发明涉及主减速器主锥总成花螺母装配的技术领域，尤其涉及一种主减速器花螺母自动调整及检测装置。


背景技术：

2.在主减速器生产中，主减速器主动锥齿轮和被动锥齿轮的啮合间隙在合理范围内及主减速器的转动扭矩是检测主减速器主锥总成装配质量的重要手段。主减速器主动锥齿轮和被动锥齿轮之间的啮合间隙是通过主减速中差速器总成两端的花螺母调整来控制的，在控制主减速器主动锥齿轮和被动锥齿轮啮合间隙在合理范围内同时，还需要保证主减速的转动力矩值在合理范围内。传统的主减速器花螺母调整是通过人工调整完成的，首先人工把主减速器差速器两端花螺母人工通过工具调整到一定位置后，再用百分表把百分表测头压到主减速器被动锥齿轮齿面，然后使用工装把主减速器锥齿轮锁住，人工转动主减速器的被动锥齿轮，人工看百分表读数判断主减速器主动锥齿轮和主减速器被动锥齿轮啮合间隙是否在合理范围内；要是人工判断啮合间隙不在合理范围内，需把百分表拿开，重新调整主减速器差速器两侧花螺母；要是人工判断啮合间隙在合理范围内，人工使用力矩扳手，转动主减速器凸缘法兰，人工根据力矩扳手的读数判断主减速器的转动力矩值是否在合理范围内；要是主减速的转动力矩值不在合理范围内，重复以上主减速器的花螺母的调整步骤；要是主减速器的转动力矩值在合理范围内，则本台主减速器的花螺母调整及检测工作完成；通过以上人工操作调整主减速器花螺母及检测，我们发现首先操作步骤繁琐，对工人技术要求高且调整时间长，是整个主减速器装配节拍的瓶颈工序，还有就是调整的主减速器主动锥齿轮和被动锥齿轮间隙值及主减速的转动力矩值没有记录和存储，以后出现质量问题没有办法分析及追溯；为解决以上主减速器花螺母在实际生产中遇到的上述问题，一种主减速器花螺母自动调整及检测装置，能够自动调整主减速器花螺母及自动检测主减速器转动力矩，且每组数据都可以自动记录，存储，上传及数据追溯和查询，提高了主减速花螺母调整及检测的效率和准确性。


技术实现要素：

3.本发明的目的是提供一种主减速器花螺母自动调整及检测装置，用以提高主减速器花螺母调整检测的效率和质量。
4.为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：
5.本发明一种主减速器花螺母自动调整及检测装置，包括：输送线、机架组件、检测滑台组件、下测量装置、差壳压紧组件、调整拧紧机构和扭矩检测组件，其中，所述输送线上设置有用于承载被调整花螺母及检测主减速器的定位工装；
6.所述机架组件包括：
7.立柱，设置在所述立柱的底架；
8.设置在所述底架上，并用于限制所述下测量装置下降位置的缓冲垫块；
9.设置在所述立柱上的气缸安装座，安装在所述气缸安装座上用于驱动所述检测滑台的上下移动的上提升气缸；
10.设置在所述立柱上的气缸安装座二，安装在所述气缸安装座二上用于提升所述下测量装置的下提升气缸，在所述下提升气缸上的气缸拉动头四；
11.设置在所述立柱上用于所述检测滑台组件和所述下检测装置上下滑动的直线导轨；
12.所述检测滑台组件包括：
13.上滑台，设置在所述上滑台连接用于限制所述检测滑台组件在所述直线导轨位置的滑块压板；
14.设置在所述上滑台上用于和所述配重组件链条连接的链条连接架；
15.设置在所述上滑台上用于和所述上提升气缸连接的气缸连接头；把所述气缸连接头限位到所述上滑台的气缸接头压座；
16.设置在所述上滑台上用于限制检测滑台下落位置的上滑台限位柱；在所述上滑台限位柱上，起到缓冲作用的限位缓冲垫；
17.所述上滑台上设置用于主减速器差壳压紧的差壳压紧组件；所述上滑台上设置用于提升定位压紧主减速器的提升压紧机构；所述上滑台上设置用于拧紧调整主减速器花螺母的调整拧紧机构；
18.所述下测量装置包括：
19.下测量滑台，设置在所述下测量滑台连接用于限制所述下测量装置在所述直线导轨位置的滑块压板；
20.设置在所述下测量滑台上起缓冲作用的缓冲垫二；
21.设置在所述下测量滑台上连接所述下提升气缸的气缸拉板，加固所述气缸拉板连接的拉杆压紧块；
22.所述下测量滑台上设置用于驱动主减速器转动和检测主减速转动力矩的扭矩检测组件。
23.进一步的，所述立柱上设置用于限制所述下检测装置上升到一定位置后停止的限位组件一，且所述限位组件一包含安装在所述立柱上的滑台限位块，安装在所述滑台限位限位块上的球头柱塞及安装在所述滑台限位限位块上的滑台限位柱一；
24.所述立柱上设置用于限制所述检测滑台组件下落到一定位置后停止的限位组件二，且所述限位组件二包含安装在所述立柱上的滑台限位块二和安装在所述滑台限位块二上的上滑台限位柱一；
25.所述立柱上设置用于导向所述检测滑台组件和配重组件的之间链条移动的链条导向组件，且所述链条导向组件包含安装装在所述立柱上的链条导向轮支架，安装在所述链条导向轮支架上的链轮，安装在深沟球轴承上的链轮轴，安装在链轮轴上的链轮隔套及安装在所述链条导向轮支架上的深沟球轴承；
26.所述立柱上设置用于导向所述配重组件上下滑动的导向组件，且所述导向组件包含安装在所述立柱上的配重导轨固定座，安装在所述配重导轨固定座上的配重导向轴及安装在所述配重导轨固定座上的挡块。
27.进一步的，导向组件上设置用于平衡所述检测滑台组件重量的配重组件，且所述
配重组件包含和链条连接轴连接的配重箱，安装在配重箱上的配重箱盖，和链条连接的链条连接轴，和所述上滑台连接的链条，安装在所述配重箱上的配重轮支架，和所述销轴连接的配重导向轮，和所述配重链轮支架连接的销轴及安装在配重导向轮上的深沟球轴承
28.进一步的，所述差壳压紧组件包含安装在支撑立板上压紧底板一，安装在直线导轨上的压紧底板二，安装在所述压紧底板一上的直线导轨，安装在压紧底板三上的差壳压紧块，安装在直线导轨上的压紧底板三，安装在所述压紧底板二上的压紧底板四，安装在所述差壳压紧块上的夹紧垫块，安装在压紧底板二上的气缸推拉座，安装在所述上滑台上和所述压紧底板连接的支撑立板一，安装在所述压紧底板一上的导轨压块，安装在所述压紧底板二上滑块压板，和压紧气缸连接的压紧气缸接头，安装所述压紧底板二上的压紧气缸，和压紧底板二连接的角支撑一，安装在所述压紧底板以上变位气缸安装座三，和所述变位气缸安装座连接的变位气缸一，和变位气缸安装座连接的变位气缸二，安装在所述压紧底座一上滑动底座，在所述滑动底座上滑动的变位滑块，和变位气缸一连接的气缸拉动头二，和变位气缸二连接的气缸拉动头三，安装在所述压紧底板一上的变位气缸安装座四，安装在所述压紧底板一上的变位限位座四，安装在所述变位限位座四上的硬限位柱三，安装在所述气缸推拉座上的硬限位柱四及安装在所述滑动底座上的限位滑块压板。
29.进一步的，所述提升压紧机构包含安装在所述上滑台上的夹紧组件底板，安装在所述夹紧组件底板上的支撑柱，安装在所述支撑柱上的支撑柱定位销，和所述支撑柱连接的工装板，安装在所述工装板上的工装板定位销，用于夹紧工件的压紧卡爪，安装在油缸接头上的短销，和压紧卡爪连接的卡爪拉板，安装在所述压紧卡爪上的长销，和薄型感应油缸连接的油缸接头，安装在所述工装板上的支撑架，安装在螺柱上的压板，安装在螺柱上的手轮，安装在所工装板上的螺柱，安装在所述工装板上的薄型感应油缸，安装在所述工装板上的工件工装板及安装在所述工件工装板上的工件定位销。
30.进一步的，所述调整拧紧机构包含安装在所述上滑台上的滑台底座一，安装在所述滑台底座一上的直线导轨，安装在所述滑台底座一上的限位阻挡座，在所滑台上滑动的拧紧滑台，安装在所述拧紧滑台上的气缸推拉板，安装在滑台底座一上的气缸安装座一，和推拉气缸连接的气缸拉动头，安装在所述滑台底座上的导轨压块，安装在所述拧紧滑台上的滑块压板，安装在所述限位阻挡座上的液压缓冲器，安装在所述滑台底座一上的定位键，安装在所述滑台底座一上的推拉气缸，用于拧紧驱动的伺服电机，和所述伺服连接的减速电机，和所述减速电机连接的拧紧轴过渡板，和所述拧紧轴过渡板连接的静态扭矩传感器，和所述静态扭矩传感器连接的的定心盘，和减速电机连接的驱动轴二，安装在驱动轴二上的压盖，安装在所述拧紧滑台上的轴承安装座二，安装在所述轴承安装座二上的角接触球轴承，和轴承压环连接的压缩弹簧，安装在驱动轴二上的连接盘，安装在所述连接盘上的传动键，安装在所述轴承安装座二上的接近开关传感器，安装的所述驱动轴二上的感应齿圈，安装的所述驱动轴二上的轴承压环，安装在所述连接盘上的拧紧套头及安装在拧紧套头上的拧紧拨块。
31.进一步的，所述扭矩检测组件包含用于驱动的伺服电机，安装在所述滑台底板三上的检测主座，和联轴器连接的动态扭矩传感器，和联轴器连接机械主轴，和所述伺服电机连接的联轴器，和所述机械主轴连接的驱动检测轴，安装在所述驱动检测轴上的弹簧挡板，安装在所述驱动检测轴上的压缩弹簧，安装在所述驱动检测轴上的套头挡板及安装在所述
驱动检测轴上的改制套筒。
32.进一步的，所述下测量滑台上设置用于兼容不同主减速器产品偏置距变位用的十字滑台组件，且所述十字滑台组件包含安装在所述下测量滑台上的滑台底板一，安装直线导轨一上的滑台底板二，安装在所述滑台底板以上直线导轨一，安装在所述滑台底板一上的导轨压块，安装在直线导轨二上的滑台底板三，安装在所述滑台底板二上直线导轨二，安装在所述滑台底板二上的滑块压板，安装在所述滑台底板一上的变位限位座二，安装在所述滑台底板二上的变位限位座三，安装在所变位限位座二上硬限位柱，安装在所述变位限位座三上的硬限位柱二，安装所述滑台底板一上的变位限位座，安装在变位限位座上的限位工装柱，安装在所述变位限位座三上的限位工装柱二，安装在所述滑台底座二上的气缸拉座二，安装在所述下检测滑台上的变位气缸安装座一，和推拉气缸三连接的变位气缸接头一，安装在所滑台底板三上的变位气缸安装座二，安装在所述变位气缸安装座一的推拉气缸三，安装在所述变位气缸安装座二上的推拉气缸四，和所述推拉气缸四连接的变位气缸接头二，安装在所述滑台底板三上的传感器支架，安装在所述传感器支架上的限位保护套，安装在所述传感器支架上的高精度接触式数字传感器，安装在所滑台底板三上的弹簧定位座及安装在弹簧定位上的压缩弹簧。
33.进一步的，所述十字滑台组件上设置用于检测主减速器主动锥齿轮和被动锥齿轮间隙时抱紧主减速器凸缘法兰的夹紧组件，且所述夹紧组件包含安装在所述滑台底板三上的夹紧底座，安装在深沟球轴承上的夹紧固定座，安装在所述夹紧底座上的深沟球轴承，安装在所述夹紧固定座上的轴承压板，安装在所述进价底座上的轴承压板二，安装在所述夹紧固定座上的检测压板，安装在所述夹紧固定座上的滑板，安装在所述滑板上的直线导轨，安装在所述直线导轨上的夹紧臂，安装在所述直线导轨上的夹紧臂二，安装在滑板上的夹紧限位座，安装在所夹紧臂一上的夹紧气缸座，安装在所述夹紧臂二上的夹紧气缸拉座，安装在夹紧臂一上的加强角，和夹紧气缸连接的夹紧气缸接头，安装在所述夹紧气缸座上的夹紧气缸，安装在说夹紧臂一和夹紧臂二上的支撑连接板，安装在所支撑连接板上的夹紧工装座及安装在夹紧工装座上的夹紧块。
34.与现有技术相比，本发明的有益技术效果：
35.主减速器花螺母自动调整及检测通过输送线把所需花螺母调整及检测的主减速器和定位工装输送到检测位置，阻挡停；完成上述动作后，检测滑台组件下行，碰到限位组件二后挡停，此时检测滑台组件上的所诉提升压紧机构动作，通过压紧油缸伸出带动压紧卡爪把主减速器减壳提升压紧定位到工件工装板上；完成上述动作后，检测滑台组件上调整拧紧机构通过推拉气缸动作，把拧紧套头，压缩一定量后，压紧到主减速器花螺母位置后，伺服电机通过控制输出一定扭矩开始转动，开始拧紧套头在压缩弹簧的压力下，通过转动自动导入主减速器花螺母后，开自动拧紧主减速器的花螺母，拧紧一定时间后和一定角度后停止拧紧工作，调整拧紧机构缩回；完成上述动作后，下检测装置在下提升气缸的带动下在直线导轨上向上滑动，碰到限位组件一后停止，此时扭矩检测组件开始转动，根据动态扭矩传感器读数判断当改制套筒导入到主减速器主齿螺母后停止，完成上述动作后，检测滑台上的差壳压紧组件动作压紧主减速器的被动锥齿轮，然后夹紧组件里的夹紧气缸动作，通过夹紧工装座带动夹紧块夹紧主减速器的凸缘法兰后，扭矩检测组件转动，当转动不动后，此时主减速器主动锥齿轮和主减速的被动锥齿轮已贴住，同时主减速器凸缘法兰带
动夹紧组件转动一定角度后停止，夹紧组件上的检测压板带动高精度接触式数字传感器接触头动作，高精度接触式数字传感器读出此时数值，传输到设备电气控制系统；完成上述动作后，扭矩测量组件反方向转动，带动主减速器主动锥齿轮转动，同时主减速器凸缘法兰带动夹紧组件也向反方向摆动，当主减速器主动锥齿轮和主减速器被动锥齿轮另一侧贴住后停止，此时高精度接触式数字传感器读出此时数值，传输到设备电气控制系统；完成上述动作后，检测滑台上的差壳压紧组件动作松开主减速器的被动锥齿轮，然后夹紧组件里的夹紧气缸动作，通过夹紧工装座带动夹紧块松开主减速器的凸缘法兰后，扭矩检测组件转动，通过主减速器的主动锥齿轮带动主减速器的被动锥齿轮转动120度后停止，然后夹紧组件里的夹紧气缸动作，通过夹紧工装座带动夹紧块夹紧主减速器的凸缘法兰后，扭矩检测组件转动，当转动不动后，此时主减速器主动锥齿轮和主减速的被动锥齿轮已贴住，同时主减速器凸缘法兰带动夹紧组件转动一定角度后停止，夹紧组件上的检测压板带动高精度接触式数字传感器接触头动作，高精度接触式数字传感器读出此时数值，传输到设备电气控制系统；完成上述动作后，扭矩测量组件反方向转动，带动主减速器主动锥齿轮转动，同时主减速器凸缘法兰带动夹紧组件也向反方向摆动，当主减速器主动锥齿轮和主减速器被动锥齿轮另一侧贴住后停止，此时高精度接触式数字传感器读出此时数值，传输到设备电气控制系统；完成上述动作后，检测滑台上的差壳压紧组件动作松开主减速器的被动锥齿轮，然后夹紧组件里的夹紧气缸动作，通过夹紧工装座带动夹紧块松开主减速器的凸缘法兰后，扭矩检测组件转动，通过主减速器的主动锥齿轮带动主减速器的被动锥齿轮转动120度后停止，然后夹紧组件里的夹紧气缸动作，通过夹紧工装座带动夹紧块夹紧主减速器的凸缘法兰后，扭矩检测组件转动，当转动不动后，此时主减速器主动锥齿轮和主减速的被动锥齿轮已贴住，同时主减速器凸缘法兰带动夹紧组件转动一定角度后停止，夹紧组件上的检测压板带动高精度接触式数字传感器接触头动作，高精度接触式数字传感器读出此时数值，传输到设备电气控制系统；完成上述动作后，扭矩测量组件反方向转动，带动主减速器主动锥齿轮转动，同时主减速器凸缘法兰带动夹紧组件也向反方向摆动，当主减速器主动锥齿轮和主减速器被动锥齿轮另一侧贴住后停止，此时高精度接触式数字传感器读出此时数值，传输到设备电气控制系统；完成上述动作后，电气控制系统根据三次测量的主减速器主动锥齿轮和主减速器被动锥齿轮之间的间隙值取平均值，跟合理的主减速器主动锥齿轮和主减速被动锥齿轮间隙值范围比较，要是此次所测齿侧间隙值没在范围内，检测滑台组件上调整拧紧机构通过推拉气缸动作，把拧紧套头，压缩一定量后，压紧到主减速器花螺母位置后，伺服电机通过控制输出一定扭矩开始转动，开始拧紧套头在压缩弹簧的压力下，通过转动自动导入主减速器花螺母后，开自动拧紧主减速器的花螺母，拧紧一定时间后和一定角度后停止拧紧工作，调整拧紧机构缩回；完成上述动作后，在开始通过上述步骤检测主减速器主动锥齿轮和主减速被动锥齿轮之间的齿侧间隙，直至齿侧间隙值在合理范围内后，完成上述动作后，检测滑台上的差壳压紧组件动作松开主减速器的被动锥齿轮，然后夹紧组件里的夹紧气缸动作，通过夹紧工装座带动夹紧块松开主减速器的凸缘法兰后，扭矩检测组件一定速度带动主减速器转动一定时间后停止，通过动态扭矩传感器测量主减速器的转动力矩值，要是转动扭矩值没有在合理范围内的话，通过设备重新自动调整主减速器主动锥齿轮和主减速器被动锥齿轮之间的间隙值后，再测量主减速器转动力矩值，直至齿侧间隙值和主减速器力矩值都在合理范围内内后，设备各机构复位，完成本台主减速器的花
螺母的调整及检测工作。
附图说明
36.下面结合附图对本发明作进一步的说明。
37.图1为本发明实施例提供的主减速器花螺母自动调整及检测装置的结构示意图，其中a为主视图，b为侧视图；
38.图2为本发明实施例提供的机架组件的结构示意图，其中a为主视图，b为侧视图；
39.图3为本发明实施例提供的限位组件一的结构示意图，其中a为主视图，b为侧视图；
40.图4为本发明实施例提供的限位组件二的结构示意图，其中a为主视图，b为侧视图；
41.图5为本发明实施例提供的链条导向组件的结构示意图，其中a为主视图，b为侧视图；
42.图6为本发明实施例提供的导向组件的结构示意图；
43.图7为本发明实施例提供的配重组件的结构示意图，其中a为主视图，b为侧视图；
44.图8为本发明实施例提供的检测滑台组件的结构示意图，其中a为主视图，b为a的a
‑
a剖视图；
45.图9为本发明实施例提供的差壳压紧组件的结构示意图，其中a为主视图，b为侧视图，c为俯视图；
46.图10为本发明实施例提供的提升压紧机构的结构示意图；
47.图11为本发明实施例提供的调整拧紧机构的结构示意图，其中a为主视图，b为侧视图，c为接近开关传感器及感应齿圈的安装示意图；
48.图12为本发明实施例提供的下测量装置的结构示意图，其中a为主视图，b为侧视图，c为俯视图，d为立体图；
49.图13为本发明实施例提供的扭矩检测组件的结构示意图；
50.图14为本发明实施例提供的十字滑台组件的结构示意图，其中a为主视图，b为侧视图，c为俯视图，d为立体图；
51.图15为本发明实施例提供的夹紧组件的结构示意图，其中a为主视图，b为侧视图，c为俯视图，d为立体图；
52.附图标记：1
‑
输送线；2
‑
机架组件；3
‑
检测滑台组件；4
‑
下测量装置；5
‑
立柱；6
‑
底架；7
‑
缓冲垫块；8
‑
气缸安装座；9
‑
上提升气缸；10
‑
气缸安装座二；11
‑
下提升气缸；12
‑
气缸拉动头四；13
‑
直线导轨；14
‑
限位组件一；15
‑
滑台限位块；16
‑
球头柱塞；17
‑
滑台限位柱一；18
‑
限位组件二；19
‑
滑台限位块二；20
‑
上滑台限位柱一；21
‑
链条导向组件；22
‑
链条导向轮支架；23
‑
链轮；24
‑
链轮轴；25
‑
链轮隔套；26
‑
深沟球轴承；27
‑
导向组件；28
‑
配重导轨固定座；29
‑
配重导向轴；30
‑
挡块；31
‑
配重组件；32
‑
配重箱；33
‑
配重箱盖；34
‑
链条连接轴；35
‑
链条；36
‑
配重轮支架；37
‑
配重导向轮；38
‑
销轴；39
‑
深沟球轴承；40
‑
上滑台；41
‑
滑块压板；42
‑
链条连接架；43
‑
气缸连接头；44
‑
气缸接头压座；45
‑
上滑台限位柱；46
‑
限位缓冲垫；47
‑
差壳压紧组件；48
‑
压紧底板一；49
‑
压紧底板二；50
‑
直线导轨；51
‑
差壳压紧块；52
‑
压紧底板三；53
‑
压紧底板四；54
‑
夹紧垫块；55
‑
气缸推拉座；56
‑
支撑立板一；57
‑
导轨压块；58
‑
滑
块压板；59
‑
压紧气缸接头；60
‑
压紧气缸；61
‑
角支撑一；62
‑
变位气缸安装座三；63
‑
变位气缸一；64
‑
变位气缸二；65
‑
滑动底座；66
‑
变位滑块；67
‑
气缸拉动头二；68
‑
气缸拉动头三；69
‑
变位气缸安装座四；70
‑
变位限位座四；71
‑
硬限位柱三；72
‑
硬限位柱四；73
‑
限位滑块压板；74
‑
提升压紧机构；75
‑
夹紧组件底板；76
‑
支撑柱；77
‑
支撑柱定位销；78
‑
工装板；79
‑
工装板定位销；80
‑
压紧卡爪；81
‑
短销；82
‑
卡爪拉板；83
‑
长销；84
‑
油缸接头；85
‑
支撑架；86
‑
压板；87
‑
手轮；88
‑
螺柱；89
‑
薄型感应油缸；90
‑
工件工装板；91
‑
工件定位销；92
‑
调整拧紧机构；93
‑
滑台底板一；94
‑
直线导轨；95
‑
限位阻挡座；96
‑
拧紧滑台；97
‑
气缸推拉板；98
‑
气缸安装座一；99
‑
气缸拉动头；100
‑
导轨压块；101
‑
滑块压板；102
‑
液压缓冲器；103
‑
定位键；104
‑
推拉气缸；105
‑
伺服电机；106
‑
减速电机；107
‑
拧紧轴过渡板；108
‑
静态扭矩传感器；109
‑
定心盘；110
‑
驱动轴二；111
‑
压盖；112
‑
轴承安装座二；113
‑
角接触球轴承；114
‑
压缩弹簧一；115
‑
连接盘；116
‑
传动键；117
‑
接近开关传感器；118
‑
感应齿圈；119
‑
轴承压环；120
‑
拧紧套头；121
‑
拧紧拨块；122
‑
下测量滑台；123
‑
滑块压板；124
‑
缓冲垫二；125
‑
气缸拉板；126
‑
拉杆压紧块；127
‑
扭矩检测组件；128
‑
伺服电机；129
‑
检测主座；130
‑
动态扭矩传感器；131
‑
机械主轴；132
‑
联轴器；133
‑
驱动检测轴；134
‑
弹簧挡板；135
‑
压缩弹簧二；136
‑
套头挡板；137
‑
改制套筒；138
‑
十字滑台组件；139
‑
滑台底板一；140
‑
滑台底板二；141
‑
直线导轨一；142
‑
导轨压块；143
‑
滑台底板三；144
‑
直线导轨二；145
‑
滑块压板；146
‑
变位限位座二；147
‑
变位限位座三；148
‑
硬限位柱；149
‑
硬限位柱二；150
‑
变位限位座；151
‑
限位工装柱；152
‑
限位工装柱二；153
‑
气缸拉座二；154
‑
变位气缸安装座一；155
‑
变位气缸接头一；156
‑
变位气缸安装座二；157
‑
推拉气缸三；158
‑
推拉气缸四；159
‑
变位气缸接头二；160
‑
传感器支架；161
‑
限位保护套；162
‑
高精度接触式数字传感器；163
‑
弹簧定位座；164
‑
压缩弹簧三；165
‑
夹紧组件；166
‑
夹紧底座；167
‑
夹紧固定座；168
‑
深沟球轴承；169
‑
轴承压板；170
‑
轴承压板二；171
‑
检测压板；172
‑
滑板；173
‑
直线导轨；174
‑
夹紧臂；175
‑
夹紧臂二；176
‑
夹紧限位座；177
‑
夹紧气缸座；178
‑
夹紧气缸拉座；179
‑
加强角；180
‑
夹紧气缸接头；181
‑
夹紧气缸；182
‑
支撑连接板；183
‑
夹紧工装座；184
‑
夹紧块。
具体实施方式
53.以下结合附图对本发明的具体实施例进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
54.如图1所示，图1示出的为本发明实施例提供的主减速器花螺母自动调整及检测装置的结构示意图。
55.发明实施例提供的主减速器花螺母自动调整及检测装置包括：输送线1，机架组件2,检测滑台组件3，下测量装置4，其中，所述输送线上设置有用于承载被调整花螺母及检测主减速器的定位工装。
56.如图2所示，图2示出的为本发明实施例提供的机架组件2的结构示意图。
57.本发明实施例提供的机架组件2包括：立柱5，设置在所述立柱的底架6；设置在所述底架6上，并用于限制所述下测量装置4下降位置的缓冲垫块7；设置在所述立柱5上的气缸安装座8，安装在所述气缸安装座8上用于驱动所述检测滑台3的上下移动的上提升气9缸；设置在所述立柱5上的气缸安装座二10，安装在所述气缸安装座二10上用于提升所述下测量装置4的下提升气缸11，在所述下提升气缸11上的气缸拉动头四12；设置在所述立柱5
上用于所述检测滑台组件3和所述下检测装置4上下滑动的直线导轨13。
58.优选的，在所述立柱5上，并用于限制所述下检测装置4上升到一定位置后停止的限位组件一14。
59.如图3所示，图3示出的为本发明实施例提供的限位组件一14的结构示意图。
60.本发明实施例提供的限位组件一14包含滑台限位块15，球头柱塞16及滑台限位柱一17。
61.优选的，在所述立柱5上，并用于限制所述检测滑台组件3下落到一定位置后停止的限位组件二18。
62.如图4所示，图4示出的为本发明实施例提供的限位组件二18的结构示意图。
63.本发明实施例提供的限位组件二18包含滑台限位块二19和上滑台限位柱一20。
64.优选的，在所述立柱5上，并用于导向所述检测滑台组件3和配重组件31的之间链条移动的链条导向组件21。
65.如图5所示，图5示出的为本发明实施例提供的链条导向组件21的结构示意图。
66.本发明实施例提供的链条导向组件21包含链条导向轮支架22，链轮23，链轮轴24，链轮隔套25及深沟球轴承26。
67.优选的，在所述立柱5上，并用于导向所述配重组件31上下滑动的导向组件27。
68.如图6所示，图6示出的为本发明实施例提供的导向组件27的结构示意图；
69.本发明实施例提供的导向组件27包含配重导轨固定座28，配重导向轴29及挡块30。
70.优选的，在所述导向组件27上，并用于平衡所述检测滑台组件3重量的配重组件31。
71.如图7所示，图7示出的为本发明实施例提供的配重组件31的结构示意图。
72.本发明实施例提供的配重组件31包含配重箱32，配重箱盖33，链条连接轴34，链条35，配重轮支架36，配重导向轮37，销轴38及深沟球轴承39。
73.如图8所示，图8示出的为本发明实施例提供的检测滑台组件3的结构示意图。
74.本发明实施例提供的检测滑台组件3包括：上滑台40，设置在所述上滑台连接用于限制所述检测滑台组件在所述直线导轨位置的滑块压板41；设置在所述上滑台40上用于和所述配重组件31链条连接的链条连接架42；设置在所述上滑台40上用于和所述上提升气缸9连接的气缸连接头43；把所述气缸连接头43限位到所述上滑台40的气缸接头压座44；设置在所述上滑台40上用于限制检测滑台3下落位置的上滑台限位柱45；在所述上滑台限位柱上45，起到缓冲作用的限位缓冲垫46。
75.优选的，在所述上滑台40上用于主减速器差壳压紧的差壳压紧组件47。
76.如图9所示，图9示出的为本发明实施例提供的差壳压紧组件47的结构示意图。
77.本发明实施例提供的差壳压紧组件47包括：压紧底板一48，压紧底板二49，直线导轨50，差壳压紧块51，压紧底板三52，压紧底板四53，夹紧垫块54，气缸推拉座55，支撑立板一56，导轨压块57，滑块压板58，压紧气缸接头59，压紧气缸60，角支撑一61，变位气缸安装座三62，变位气缸一63，变位气缸二64，滑动底座65，变位滑块66，气缸拉动头二67，气缸拉动头三68，变位气缸安装座四69，变位限位座四70，硬限位柱三71，硬限位柱四72及限位滑块压板73。
78.优选的，在所述上滑台40上设置用于提升定位压紧主减速器的提升压紧机构74。
79.如图10所示，图10示出的为本发明实施例提供的提升压紧机构74的结构示意图。
80.本发明实施例提供的提升压紧机构74包括：夹紧组件底板75，支撑柱76，支撑柱定位销77，工装板78，工装板定位销79，压紧卡爪80，短销81，卡爪拉板82，长销83，油缸接头84，支撑架85，压板86，手轮87，螺柱88，薄型感应油缸89，工件工装板90及工件定位销91。
81.优选的，在所述上滑台40上设置用于拧紧调整主减速器花螺母的调整拧紧机构92。
82.如图11所示，图11示出的为本发明实施例提供的调整拧紧机构92的结构示意图。
83.本发明实施例提供的调整拧紧机构92包括：滑台底座一93，直线导轨94，限位阻挡座95，拧紧滑台96，气缸推拉板97，气缸安装座一98，气缸拉动头99，导轨压块100，滑块压板101，液压缓冲器102，定位键103，推拉气缸104，伺服电机105，减速电机106，拧紧轴过渡板107，静态扭矩传感器108，定心盘109，驱动轴二110，压盖111，轴承安装座二112，角接触球轴承113，压缩弹簧一114，连接盘115，传动键116，接近开关传感器117，感应齿圈118，轴承压环119，拧紧套120头及拧紧拨块121。
84.如图12所示，图12示出的为本发明实施例提供的下测量装置4的结构示意图。
85.本发明实施例提供的下测量装置4包括：下测量滑台122，设置在所述下测量滑台122连接用于限制所述下测量装置4在所述直线导轨13位置的滑块压板123；设置在所述下测量滑台122上起缓冲作用的缓冲垫二124；设置在所述下测量滑台122上连接所述下提升气缸11的气缸拉板125，加固所述气缸拉板125连接的拉杆压紧块126；
86.优选的，在所述下测量滑台122上设置用于驱动主减速器转动和检测主减速转动力矩的扭矩检测组件127。
87.如图13所示，图13示出的为本发明实施例提供的扭矩检测组件127的结构示意图。
88.本发明实施例提供的扭矩检测组件127包含伺服电机128，检测主座129，动态扭矩传感器130，机械主轴131，联轴器132，驱动检测轴133，弹簧挡板134，压缩弹簧二135，套头挡板136及改制套筒137。
89.优选的，在所述下测量滑台122上设置用于兼容不同主减速器产品偏置距变位用的十字滑台组件138。
90.如图14所示，图14示出的为本发明实施例提供的十字滑台组件138的结构示意图。
91.本发明实施例提供的十字滑台组件138包括：滑台底板一139，滑台底板二140，直线导轨一141，导轨压块142，滑台底板三143，直线导轨二144，滑块压板145，变位限位座二146，变位限位座三147，硬限位柱148，硬限位柱二149，变位限位座150，限位工装柱151，限位工装柱二152，气缸拉座二153，变位气缸安装座一154，变位气缸接头一155，变位气缸安装座二156，推拉气缸三157，推拉气缸四158，变位气缸接头二159，传感器支架160，限位保护套161，高精度接触式数字传感器162，弹簧定位座163及压缩弹簧三164；
92.优选的，在所述十字滑台组件138上设置用于检测主减速器主动锥齿轮和被动锥齿轮间隙时抱紧主减速器凸缘法兰的夹紧组件165。
93.如图15所示，图15示出的为本发明实施例提供的夹紧组件165的结构示意图。
94.本发明实施例提供的夹紧组件165包括：夹紧底座166，夹紧固定座167，深沟球轴承168，轴承压板169，轴承压板二170，检测压板171，滑板172，直线导轨173，夹紧臂174，夹
紧臂二175，夹紧限位座176，夹紧气缸座177，夹紧气缸拉座178，加强角179，夹紧气缸接头180，夹紧气缸181，支撑连接板182，夹紧工装座183及夹紧块184。
95.本发明的动作过程如下：
96.主减速器花螺母自动调整及检测通过输送线把所需花螺母调整及检测的主减速器和定位工装输送到检测位置，阻挡停；完成上述动作后，检测滑台组件下行，碰到限位组件二后挡停，此时检测滑台组件上的所诉提升压紧机构动作，通过压紧油缸伸出带动压紧卡爪把主减速器减壳提升压紧定位到工件工装板上；完成上述动作后，检测滑台组件上调整拧紧机构通过推拉气缸动作，把拧紧套头，压缩一定量后，压紧到主减速器花螺母位置后，伺服电机通过控制输出一定扭矩开始转动，开始拧紧套头在压缩弹簧的压力下，通过转动自动导入主减速器花螺母后，开自动拧紧主减速器的花螺母，拧紧一定时间后和一定角度后停止拧紧工作，调整拧紧机构缩回；完成上述动作后，下检测装置在下提升气缸的带动下在直线导轨上向上滑动，碰到限位组件一后停止，此时扭矩检测组件开始转动，根据动态扭矩传感器读数判断当改制套筒导入到主减速器主齿螺母后停止，完成上述动作后，检测滑台上的差壳压紧组件动作压紧主减速器的被动锥齿轮，然后夹紧组件里的夹紧气缸动作，通过夹紧工装座带动夹紧块夹紧主减速器的凸缘法兰后，扭矩检测组件转动，当转动不动后，此时主减速器主动锥齿轮和主减速的被动锥齿轮已贴住，同时主减速器凸缘法兰带动夹紧组件转动一定角度后停止，夹紧组件上的检测压板带动高精度接触式数字传感器接触头动作，高精度接触式数字传感器读出此时数值，传输到设备电气控制系统；完成上述动作后，扭矩测量组件反方向转动，带动主减速器主动锥齿轮转动，同时主减速器凸缘法兰带动夹紧组件也向反方向摆动，当主减速器主动锥齿轮和主减速器被动锥齿轮另一侧贴住后停止，此时高精度接触式数字传感器读出此时数值，传输到设备电气控制系统；完成上述动作后，检测滑台上的差壳压紧组件动作松开主减速器的被动锥齿轮，然后夹紧组件里的夹紧气缸动作，通过夹紧工装座带动夹紧块松开主减速器的凸缘法兰后，扭矩检测组件转动，通过主减速器的主动锥齿轮带动主减速器的被动锥齿轮转动120度后停止，然后夹紧组件里的夹紧气缸动作，通过夹紧工装座带动夹紧块夹紧主减速器的凸缘法兰后，扭矩检测组件转动，当转动不动后，此时主减速器主动锥齿轮和主减速的被动锥齿轮已贴住，同时主减速器凸缘法兰带动夹紧组件转动一定角度后停止，夹紧组件上的检测压板带动高精度接触式数字传感器接触头动作，高精度接触式数字传感器读出此时数值，传输到设备电气控制系统；完成上述动作后，扭矩测量组件反方向转动，带动主减速器主动锥齿轮转动，同时主减速器凸缘法兰带动夹紧组件也向反方向摆动，当主减速器主动锥齿轮和主减速器被动锥齿轮另一侧贴住后停止，此时高精度接触式数字传感器读出此时数值，传输到设备电气控制系统；完成上述动作后，检测滑台上的差壳压紧组件动作松开主减速器的被动锥齿轮，然后夹紧组件里的夹紧气缸动作，通过夹紧工装座带动夹紧块松开主减速器的凸缘法兰后，扭矩检测组件转动，通过主减速器的主动锥齿轮带动主减速器的被动锥齿轮转动120度后停止，然后夹紧组件里的夹紧气缸动作，通过夹紧工装座带动夹紧块夹紧主减速器的凸缘法兰后，扭矩检测组件转动，当转动不动后，此时主减速器主动锥齿轮和主减速的被动锥齿轮已贴住，同时主减速器凸缘法兰带动夹紧组件转动一定角度后停止，夹紧组件上的检测压板带动高精度接触式数字传感器接触头动作，高精度接触式数字传感器读出此时数值，传输到设备电气控制系统；完成上述动作后，扭矩测量组件反方向转动，带动主减速器主动
锥齿轮转动，同时主减速器凸缘法兰带动夹紧组件也向反方向摆动，当主减速器主动锥齿轮和主减速器被动锥齿轮另一侧贴住后停止，此时高精度接触式数字传感器读出此时数值，传输到设备电气控制系统；完成上述动作后，电气控制系统根据三次测量的主减速器主动锥齿轮和主减速器被动锥齿轮之间的间隙值取平均值，跟合理的主减速器主动锥齿轮和主减速被动锥齿轮间隙值范围比较，要是此次所测齿侧间隙值没在范围内，检测滑台组件上调整拧紧机构通过推拉气缸动作，把拧紧套头，压缩一定量后，压紧到主减速器花螺母位置后，伺服电机通过控制输出一定扭矩开始转动，开始拧紧套头在压缩弹簧的压力下，通过转动自动导入主减速器花螺母后，开自动拧紧主减速器的花螺母，拧紧一定时间后和一定角度后停止拧紧工作，调整拧紧机构缩回；完成上述动作后，在开始通过上述步骤检测主减速器主动锥齿轮和主减速被动锥齿轮之间的齿侧间隙，直至齿侧间隙值在合理范围内后，完成上述动作后，检测滑台上的差壳压紧组件动作松开主减速器的被动锥齿轮，然后夹紧组件里的夹紧气缸动作，通过夹紧工装座带动夹紧块松开主减速器的凸缘法兰后，扭矩检测组件一定速度带动主减速器转动一定时间后停止，通过动态扭矩传感器测量主减速器的转动力矩值，要是转动扭矩值没有在合理范围内的话，通过设备重新自动调整主减速器主动锥齿轮和主减速器被动锥齿轮之间的间隙值后，再测量主减速器转动力矩值，直至齿侧间隙值和主减速器力矩值都在合理范围内内后，设备各机构复位，完成本台主减速器的花螺母的调整及检测工作。
97.以上所述的实施例仅是对本发明的优选方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。