一种车身背门锁安装支架及车辆的制作方法

1.本发明涉及汽车车身零部件，具体涉及车身背门锁安装支架及车辆。


背景技术：

2.传统的车身背门锁一般装在后背门总成上，锁销装在车身后裙板总成上，当后背门关闭时，背门锁和锁销扣合连为一体，从而将后背门锁住。参加图1，现有车身背门锁的锁体3安装固定在背门总成7上。由于锁体3自身较重，装在背门总成7上会增加背门总成7的整体重量，进而对背门撑杆的匹配力值要求较高，增加了匹配难度，导致用户在使用时的体验感较差。而且锁体3装在背门总成7上，在背门打开时，突出的锁体直接外露，影响美观。
3.cn209469160u公开了一种背门锁安装支架和背门内板、cn212242926u公开了一种汽车背门锁安装支架，所述的背门锁安装支架均为安装在背门总成上，导致背门总成重量偏重，撑杆匹配力值较高、匹配难度较大，且锁体外露不美观。


技术实现要素：

4.本发明的目的是提供一种车身背门锁安装支架及车辆，其能够减轻背门整体重量，降低撑杆匹配力值及匹配难度，提升外观质量。
5.本发明所述的车身背门锁安装支架，包括支架本体，所述支架本体安装在后裙板上，支架本体包括第一板，所述第一板左、右端前边沿朝上弯折形成第二板，所述第二板侧边沿朝后延伸形成加强板，所述加强板后端弯折形成与第一板端部贴合的第三板；所述第一板、第二板和第三板上分别设有第一安装孔、第二安装孔和第三安装孔，所述第三安装孔与第一安装孔同轴布置：采用第一螺栓穿过第三板上的第三安装孔和第一板上的第一安装孔将支架本体安装在后裙板上，采用第二螺栓穿过第二安装孔将锁体安装于第二板上，所述锁体位于两个第二板之间。
6.进一步，所述第一板中部朝上突起形成连接段，所述连接段上设有贯穿连接段长度方向的第一加强筋。
7.进一步，所述连接段中部后边沿设有避让凹槽。
8.进一步，所述第一板和第二板的连接处设有第二加强筋。
9.进一步，一个第二板上的第二安装孔为圆形孔，另一个第二板上的第二安装孔为条形孔。
10.进一步，所述第三板与第一板左端或右端贴合焊接固定。
11.进一步，所述支架本体为钢材冲压成型件。
12.一种车辆，包括背门锁总成，所述背门锁总成包括上述的车身背门锁安装支架。
13.本发明与现有技术相比具有如下有益效果。
14.1、本发明所述支架本体与车身后裙板固定连接，即将背门锁总成的锁体固定于车身后裙板的支架本体上，锁销固定于背门总成上，有效减轻了背门总成的重量，降低撑杆匹配力值及匹配难度，避免了背门打开时锁体外露，提升了背门总成整体的外观质量。
15.2、本发明所述支架本体的第二板侧边沿朝后延伸形成加强板，所述加强板后端弯折形成与第一板端部贴合的第三板，支架本体通过自身折弯形成肋型立体化支撑加强结构，提升了支架本体整体的结构强度，使得第一板与车身后裙板、第二板与锁体的连接稳定可靠。并且由于加强板为支架本体自身板材折弯形成，提高了制造材料的利用率。
附图说明
16.图1是现有车身背门锁的安装结构示意图；图2是本发明所述车身背门锁的安装结构示意图；图3是图2的局部放大示意图；图4是本发明所述支架本体的结构示意图；图中，1—支架本体，11—第一板，111—第一安装孔，12—第二板，121—第二安装孔，13—第三板，131—第三安装孔，14—加强板，15—连接段，16—第一加强筋，17—第二加强筋，18—避让凹槽，2—后裙板，3—锁体，4—锁销，5—第一螺栓，6—第二螺栓，7—背门总成。
具体实施方式
17.下面结合附图对本发明作详细说明。
18.参加图2至图4，所示的车身背门锁安装支架，包括支架本体1，所述支架本体1为钢材冲压成型件，安装在后裙板2上，包括第一板11，所述第一板11左、右端前边沿朝上弯折形成第二板12，所述第一板11和第二板12上分别设有第一安装孔111和第二安装孔121。支架本体1通过第一板11上的第一安装孔111安装固定于车身的后裙板2上，锁体3通过第二安装孔121安装固定于支架本体1的第二板12上。
19.所述第二板12侧边沿朝后延伸形成加强板14，为了便于加工和后续装配，位于第一板11左端的第二板12右侧边沿、位于第一板11右端的第二板12左侧边沿朝后延伸形成加强板14。所述加强板14后端弯折形成与第一板11端部贴合焊接固定的第三板13，所述第三板13上设有与第一板11的第一安装孔111同轴布置的第三安装孔131。支架本体1通过自身折弯形成肋型立体化支撑加强结构，提升了支架本体1整体的结构强度，使得第一板11与车身后裙板2、第二板12与锁体3的连接稳定可靠。并且由于加强板14为支架本体1自身板材折弯形成，提高了制造材料的利用率。
20.所述第一板11中部朝上突起形成连接段15，该连接段15与后裙板2贴合平面留有一定安全间隙，即只需保证支架本体1两端与后裙板2贴合良好即可，降低了制造工艺难度。在所述连接段15上设有贯穿连接段15长度方向的第一加强筋16，提升了支架本体1的整体刚度，保证了安装稳定可靠。所述连接段15中部后边沿设有避让凹槽18，在背门总成7整车关闭或关闭角度过大时与锁销4留有一定安全间隙，避免了与锁销4产生干涉，保证了背门总成7的整车开闭使用。
21.所述第一板11和第二板12的连接处设有第二加强筋17，以提升折弯处支撑强度，从而提升了支架本体1整体的结构强度。
22.位于第一板11左端的第二板12上的第二安装孔121为圆形孔，位于第一板11右端的第二板12上的第二安装孔121为条形孔，通过圆形孔起到预定位作用，条形孔起到安装容
差作用，提升了锁体3的装配精度。
23.具体装配时，采用第一螺栓5穿过第三板13上的第三安装孔131和第一板11上的第一安装孔111与后裙板2螺纹连接，采用第二螺栓6将锁体3固定于第二板12上。由于将背门锁总成的锁体3固定于车身后裙板2的支架本体1上，锁销4固定于背门总成7上，有效减轻了背门总成7的重量，降低撑杆匹配力值及匹配难度，避免了背门打开时锁体3外露，提升了背门总成整体的外观质量。
24.一种车辆，包括背门锁总成，所述背门锁总成包括上述的车身背门锁安装支架。
25.本发明不局限于上述实施方式，并不能以此局限本发明，任何人在本发明的启示下得出的其它各种形式的产品，不论在其形式或结构上做任何变化，凡是具有与本申请相同或相近似的技术方案，均应在本发明的保护范围之内。


技术特征：
1.一种车身背门锁安装支架，包括支架本体（1），其特征在于：所述支架本体（1）安装在后裙板（2）上，支架本体（1）包括第一板（11），所述第一板（11）左、右端前边沿朝上弯折形成第二板（12），所述第二板（12）侧边沿朝后延伸形成加强板（14），所述加强板（14）后端弯折形成与第一板（11）端部贴合的第三板（13）；所述第一板（11）、第二板（12）和第三板（13）上分别设有第一安装孔（111）、第二安装孔（121）和第三安装孔（131），所述第三安装孔（131）与第一安装孔（111）同轴布置：采用第一螺栓（5）穿过第三板（13）上的第三安装孔（131）和第一板（11）上的第一安装孔（111）将支架本体（1）安装在后裙板（2）上，采用第二螺栓（6）穿过第二安装孔（121）将锁体（3）安装于第二板（12）上，所述锁体（3）位于两个第二板（12）之间。2.根据权利要求1所述的车身背门锁安装支架，其特征在于：所述第一板（11）中部朝上突起形成连接段（15），所述连接段（15）上设有贯穿连接段（15）长度方向的第一加强筋（16）。3.根据权利要求2所述的车身背门锁安装支架，其特征在于：所述连接段（15）中部后边沿设有避让凹槽（18）。4.根据权利要求1或2所述的车身背门锁安装支架，其特征在于：所述第一板（11）和第二板（12）的连接处设有第二加强筋（17）。5.根据权利要求1或2所述的车身背门锁安装支架，其特征在于：一个第二板（12）上的第二安装孔（121）为圆形孔，另一个第二板（12）上的第二安装孔（121）为条形孔。6.根据权利要求1或2所述的车身背门锁安装支架，其特征在于：所述第三板（13）与第一板（11）左端或右端贴合焊接固定。7.根据权利要求1或2所述的车身背门锁安装支架，其特征在于：所述支架本体（1）为钢材冲压成型件。8.一种车辆，包括背门锁总成，其特征在于：所述背门锁总成包括权利要求1~7任一项所述的车身背门锁安装支架。

技术总结
本发明公开了一种车身背门锁安装支架及车辆，包括支架本体，所述支架本体安装在后裙板上，支架本体包括第一板，所述第一板左、右端前边沿朝上弯折形成第二板，所述第二板侧边沿朝后延伸形成加强板，所述加强板后端弯折形成与第一板端部贴合的第三板；所述第一板、第二板和第三板上分别设有第一安装孔、第二安装孔和第三安装孔，所述第三安装孔与第一安装孔同轴布置：采用第一螺栓穿过第三板上的第三安装孔和第一板上的第一安装孔将支架本体安装在后裙板上，采用第二螺栓穿过第二安装孔将锁体安装于第二板上，所述锁体位于两个第二板之间。其能够减轻背门整体重量，降低撑杆匹配力值及匹配难度，提升外观质量。提升外观质量。提升外观质量。


技术研发人员：张治 胡海涛 周卜军
受保护的技术使用者：北京长安汽车工程技术研究有限责任公司
技术研发日：2021.10.29
技术公布日：2021/12/27