一种自动打钉结构的制作方法

1.本实用新型涉及一种打钉装置，更确切地说，是一种自动打钉结构。


背景技术：

2.钉枪是一种常见的紧固设备，利用高压空气将钢钉钉入物体的表面，实现物体的固定。然而，现有的钉枪多为手动操作，打钉效率有待提高。


技术实现要素：

3.本实用新型主要是解决现有技术所存在的技术问题，从而提供一种自动打钉结构。
4.本实用新型的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：
5.一种自动打钉结构，其特征在于，所述的自动打钉结构包含一主框架，所述的主框架内设有一对驱动丝杆，所述的驱动丝杆上设有一可活动的打钉组件，所述的驱动丝杆驱动所述的打钉组件，所述的主框架设有一可拆卸的送钉组件，所述的送钉组件与所述的打钉组件相配合。
6.作为本实用新型较佳的实施例，
7.所述的打钉组件包含一打钉平台，所述的打钉平台上设有一对驱动柱，所述的驱动柱的头部均设有一丝杆孔，所述的丝杆孔与所述的驱动丝杆相配合，所述的打钉平台的上表面上设有一对气缸安装支架，所述的气缸安装支架之间设有一纵向设置的翻转气缸，所述的打钉平台的小表面上设有一对翻转凸缘，所述的翻转凸缘之间设有一可翻转的翻转块，所述的翻转气缸的气缸头驱动所述的翻转块，
8.所述的翻转块的下方设有一可拆卸的第一夹块和一第二夹块，所述的第一夹块与第二夹块之间设有一钉枪，所述的第二夹块的下部设有一可拆卸的拉动支架，所述的拉动支架上设有一拉动气缸，所述的拉动气缸的气缸轴上设有一拉动块，所述的拉动块与所述的钉枪的钉匣相连接，
9.所述的送钉组件包含一送钉平台，所述的送钉平台的上表面上设有一前挡板和一对后侧板，所述的后侧板的顶部设有一安装板，所述的安装板上设有若干安装孔，所述的前挡板的底部设一送钉开口，所述的前挡板的一侧设有一对“l”字形的限位横条，所述的限位横条与前挡板之间构成一用于容纳钢钉的置钉空腔，
10.所述的送钉平台的上表面上还设有一可活动的推钉板，所述的推钉板的尺寸与所述的送钉开口相配合，所述的送钉平台的下表面上设有一送钉气缸，所述的送钉气缸的气缸头与所述的推钉板固定连接，且所述的送钉气缸驱动所述的推钉板。
11.作为本实用新型较佳的实施例，所述的主框架为铝型材连接而成。
12.本实用新型的自动打钉结构具有以下优点：由于采用自动送钉结构，大大加快了打钉效率，特别适合需要大量打钉作业的场合。
附图说明
13.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
14.图1为本实用新型的自动打钉结构的立体结构示意图，此时，打钉组件处于未翻转的位置上；
15.图2为图1中的自动打钉结构的立体结构示意图，此时，打钉组件处于翻转的位置上；
16.图3为图2中的自动打钉结构的立体结构示意图，此时为仰视视角；
17.图4为图1中的自动打钉结构的打钉组件的立体结构示意图；
18.图5为图2中的自动打钉结构的打钉组件的立体结构示意图；
19.图6为图1中的自动打钉结构的送钉组件的立体结构示意图；
20.图7为图6中的送钉组件的剖面结构示意图，此时，推钉板未被推出；
21.图8为图6中的送钉组件的剖面结构示意图，此时，推钉板被推出。
具体实施方式
22.下面结合附图对本实用新型的优选实施例进行详细阐述，以使本实用新型的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本实用新型的保护范围做出更为清楚明确的界定。
23.如图1至图3所示，该自动打钉结构1包含一主框架2，该主框架2为铝型材连接而成。该主框架2内设有一对驱动丝杆21，该驱动丝杆21上设有一可活动的打钉组件3，该驱动丝杆21驱动该打钉组件3，该主框架2设有一可拆卸的送钉组件4，该送钉组件4与该打钉组件3相配合。
24.如图4至图5所示，该打钉组件3包含一打钉平台31，该打钉平台31上设有一对驱动柱32，该驱动柱32的头部均设有一丝杆孔321，该丝杆孔321与该驱动丝杆21相配合，该打钉平台31的上表面上设有一对气缸安装支架33，该气缸安装支架33之间设有一纵向设置的翻转气缸34，该打钉平台31的小表面上设有一对翻转凸缘311，该翻转凸缘311之间设有一可翻转的翻转块35，该翻转气缸34的气缸头驱动该翻转块35。
25.该翻转块35的下方设有一可拆卸的第一夹块36和一第二夹块37，该第一夹块36与第二夹块37之间设有一钉枪38，该第二夹块37的下部设有一可拆卸的拉动支架39，该拉动支架39上设有一拉动气缸391，该拉动气缸391的气缸轴上设有一拉动块392，该拉动块392与该钉枪38的钉匣393相连接。
26.如图6至图8所示，该送钉组件4包含一送钉平台41，该送钉平台41的上表面上设有一前挡板42和一对后侧板43，该后侧板43的顶部设有一安装板44，该安装板44上设有若干安装孔441，该前挡板42的底部设一送钉开口421，该前挡板42的一侧设有一对“l”字形的限位横条45，该限位横条45与前挡板42之间构成一用于容纳钢钉47的置钉空腔422。
27.该送钉平台41的上表面上还设有一可活动的推钉板461，该推钉板461的尺寸与该送钉开口421相配合，该送钉平台41的下表面上设有一送钉气缸46，该送钉气缸46的气缸头
与该推钉板461固定连接，且该送钉气缸46驱动该推钉板461。
28.需要说明的是，驱动丝杆21通过步进电机进行控制。当然，也可以利用其它合适的驱动结构来代替驱动丝杆21，比如滑台、皮带轮等。
29.下面对该自动打钉结构的工作过程进行说明。
30.如图1所示，当需要打钉时，驱动丝杆21在电控单元的控制下驱动打钉组件3，使得打钉组件3达到需要打钉的位置上，然后，钉枪38启动，进行打钉。
31.待钉枪38中的钢钉用完后，驱动丝杆21再次驱动打钉组件3，使得打钉组件3靠近送钉组件4。接着，翻转气缸34启动，于是，翻转块35开始翻转，使得的钉枪38的钉匣393翻转朝向送钉组件4。接着，拉动气缸391启动，拉动块392将钉枪38的钉匣393打开。
32.接着，送钉气缸46启动，推钉板461将置钉空腔422底部的钢钉47推出，并直接将钢钉47推到打开的钉匣393中。
33.最后，送钉气缸46和拉动气缸391复位，打钉组件3再次可以进行打钉作业。
34.由于采用自动送钉结构，大大加快了打钉效率，特别适合需要大量打钉作业的场合。
35.不局限于此，任何不经过创造性劳动想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应该以权利要求书所限定的保护范围为准。


技术特征：
1.一种自动打钉结构，其特征在于，所述的自动打钉结构(1)包含一主框架(2)，所述的主框架(2)内设有一对驱动丝杆(21)，所述的驱动丝杆(21)上设有一可活动的打钉组件(3)，所述的驱动丝杆(21)驱动所述的打钉组件(3)，所述的主框架(2)设有一可拆卸的送钉组件(4)，所述的送钉组件(4)与所述的打钉组件(3)相配合。2.根据权利要求1所述的自动打钉结构，其特征在于，所述的打钉组件(3)包含一打钉平台(31)，所述的打钉平台(31)上设有一对驱动柱(32)，所述的驱动柱(32)的头部均设有一丝杆孔(321)，所述的丝杆孔(321)与所述的驱动丝杆(21)相配合，所述的打钉平台(31)的上表面上设有一对气缸安装支架(33)，所述的气缸安装支架(33)之间设有一纵向设置的翻转气缸(34)，所述的打钉平台(31)的小表面上设有一对翻转凸缘(311)，所述的翻转凸缘(311)之间设有一可翻转的翻转块(35)，所述的翻转气缸(34)的气缸头驱动所述的翻转块(35)，所述的翻转块(35)的下方设有一可拆卸的第一夹块(36)和一第二夹块(37)，所述的第一夹块(36)与第二夹块(37)之间设有一钉枪(38)，所述的第二夹块(37)的下部设有一可拆卸的拉动支架(39)，所述的拉动支架(39)上设有一拉动气缸(391)，所述的拉动气缸(391)的气缸轴上设有一拉动块(392)，所述的拉动块(392)与所述的钉枪(38)的钉匣(393)相连接，所述的送钉组件(4)包含一送钉平台(41)，所述的送钉平台(41)的上表面上设有一前挡板(42)和一对后侧板(43)，所述的后侧板(43)的顶部设有一安装板(44)，所述的安装板(44)上设有若干安装孔(441)，所述的前挡板(42)的底部设一送钉开口(421)，所述的前挡板(42)的一侧设有一对“l”字形的限位横条(45)，所述的限位横条(45)与前挡板(42)之间构成一用于容纳钢钉(47)的置钉空腔(422)，所述的送钉平台(41)的上表面上还设有一可活动的推钉板(461)，所述的推钉板(461)的尺寸与所述的送钉开口(421)相配合，所述的送钉平台(41)的下表面上设有一送钉气缸(46)，所述的送钉气缸(46)的气缸头与所述的推钉板(461)固定连接，且所述的送钉气缸(46)驱动所述的推钉板(461)。3.根据权利要求1所述的自动打钉结构，其特征在于，所述的主框架(2)为铝型材连接而成。

技术总结
本实用新型公开了一种自动打钉结构，包含一主框架，所述的主框架内设有一对驱动丝杆，所述的驱动丝杆上设有一可活动的打钉组件，所述的驱动丝杆驱动所述的打钉组件，所述的主框架设有一可拆卸的送钉组件，所述的送钉组件与所述的打钉组件相配合。本实用新型的自动打钉结构具有以下优点：由于采用自动送钉结构，大大加快了打钉效率，特别适合需要大量打钉作业的场合。的场合。的场合。


技术研发人员：漆云辉
受保护的技术使用者：爱略机器人科技（常熟）有限公司
技术研发日：2021.06.28
技术公布日：2021/12/21