用于支撑中厚板的切割台架的制作方法

1.本实用新型属于中厚板生产技术领域，特别是涉及一种用于支撑中厚板的切割台架。


背景技术：

2.随着技术发展和市场需求，钢板已被广泛的应用于各行各业中，钢板按照厚度可分为薄板、中板和厚板，中厚板的厚度一般大于等于40mm，由于中厚板具有单重大、板面宽，在实际生产中，需对中厚板进行切割。目前，通过天车将中厚板吊运至切割台架上，再通过火焰切割或等离子切割中厚钢板。
3.而切割台架由多个支撑桩构成，中厚板被天车吊运到各个支撑桩上后，在天车吊运过程中，中厚板会与各个支撑桩相对滑动，而中厚板与各个支撑桩之间通过面面配合，从而增大了中厚板相对各个支撑桩滑动的摩擦力，导致中厚板与切割台架相接触的面上产生挫伤凹痕，使得需要专门安排工作人员对中厚板进行检查和修磨，从而增加工作人员的工作量。


技术实现要素：

4.鉴于以上所述现有技术的缺点，本实用新型的目的在于提供一种用于支撑中厚板的切割台架，在中厚板相对切割台架移动时，能防止中厚板被切割台架损伤。
5.为实现上述目的及其他相关目的，本实用新型提供一种用于支撑中厚板的切割台架，包括至少两个用于支撑中厚板的支撑组件，各所述支撑组件沿设定方向依次设置，各所述支撑组件均包括支撑件，各所述支撑件上均包括用于支撑中厚板的弧形支撑部。
6.可选地，所述支撑组件还包括支座，各所述支座沿设定方向依次设置，所述支撑件还包括安装部，所述安装部设置于支座的上端面上，所述弧形支撑部设置于安装部上。
7.可选地，所述弧形支撑部的截面形状呈半圆状，且所述安装部的截面形状呈半圆状，所述安装部与所述弧形支撑部构成截面形状呈圆形的支撑件。
8.可选地，所述弧形支撑部和所述安装部一体成型制造，且所述安装部焊接于支座上。
9.可选地，或所述弧形支撑部的截面形状呈半圆状，所述安装部的截面形状呈梯形状，所述梯形状的安装部的大端面设置于支座上，所述弧形支撑部设置于安装部的小端面上。
10.可选地，还包括连接件，所述连接件设置于支座和安装部之间。
11.可选地，所述连接件可拆卸的设置于支座上。
12.可选地，所述支撑件的两端还分别设置有半球形部。
13.如上所述，本实用新型的用于支撑中厚板的切割台架，具有以下有益效果：
14.相较于原有的支撑桩结构，采用该结构的切割台架，通过设置该支撑件，并通过支撑件上的弧形支撑部对中厚板支撑，使得弧形支撑部与中厚板的下端面形成线接触，从而
减少了与中厚板的接触面积，在天车吊运过程中，中厚板会相对弧形支撑部滑动，从而降低了中厚板与弧形支撑部之间的摩擦力，避免因该摩擦力过大而划伤(挫伤凹痕)中厚板，从而提高了中厚板的质量，还提高了弧形支撑部的使用寿命，同时，不再需要工作人员专门检查修磨中厚板，从而减少了工作人员的工作量。
附图说明
15.图1为本实用新型实施例中用于支撑中厚板的切割台架支撑中厚板的轴测图；
16.图2为本实用新型实施例中支撑组件的一示例性的轴测图；
17.图3为本实用新型实施例中支撑组件的一示例性的正视图；
18.图4为图3中a-a处的剖视图；
19.图5为本实用新型实施例中支撑组件的另一示例性的轴测图；
20.图6为图5中支撑组件的爆炸图；
21.图7为本实用新型实施例中支撑件的另一示例性的结构示意图。
具体实施方式
22.以下由特定的具体实施例说明本实用新型的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点及功效。
23.下述各实施例中，“上”、“下”分别对应于相应附图中的上、下。
24.如图1-7所示，本实用新型提供一种用于支撑中厚板的切割台架，该切割台架包括至少两个用于支撑中厚板2的支撑组件1，各组支撑组件1沿设定方向依次安装于厂房内，这里所说的设定方向为图1中的k向和l向；各个支撑组件1均包括支撑件11，各个支撑件11均包括用于支撑中厚板2的弧形支撑部111，该弧形支撑部111为向上凸出，使得中厚板被吊运到弧形支撑部111上后，中厚板与弧形支撑部111之间通过线接触。
25.在使用时，通过天车将中厚板2吊运到各组支撑组件的支撑件11上，并通过支撑件的弧形支撑部111支撑，使得弧形支撑部111与中厚板2的下端面形成线接触，待中厚板2被吊运到弧形支撑部111上后，工作人员再对处于各个弧形支撑部111上的中厚板进行切割。
26.相较于原有的支撑桩结构，采用该结构的切割台架，通过设置该支撑件，并通过支撑件上的弧形支撑部对中厚板支撑，使得弧形支撑部与中厚板的下端面形成线接触，从而减少了与中厚板的接触面积，在天车吊运过程中，中厚板会相对弧形支撑部滑动，从而降低了中厚板与弧形支撑部之间的摩擦力，避免因该摩擦力过大而划伤(挫伤凹痕)中厚板，从而提高了中厚板的质量，还提高了弧形支撑部的使用寿命，同时，不再需要工作人员专门检查修磨中厚板，从而减少了工作人员的工作量。
27.具体的，该支撑组件有九个，分别沿图1中k向、l向呈矩阵布置。该弧形支撑部的截面形状可为半圆形，还可为椭圆形。
28.在一些实施例中，如图1-4所示，支撑组件1还包括支座12，各个支座12沿设定方向依次安装于厂房内，这里所说的设定方向为图1中的k向和l向；支撑件11还包括安装部112，安装部112安装于支座12的上端面上，弧形支撑部111安装于安装部的上侧，并用于支撑中厚板；通过设置该支座12，使被切割的中厚板放置在相同、合适高度的切割加工平面上，以保证中厚板支撑平稳。同时，还具有便于生产加工的优点。
29.具体的，该安装部112可直接安装于支座12上，还可在安装部112与支座12之间设置中间连接构件的形式；该弧形支撑部111与安装部112可采用一体成型，还可采用焊接连接。
30.通过设置该支撑件11支撑中厚板2，在切割中厚板2时，消除了原有切割火焰在切割时，造成切割打炮的情况，经分析，在原有的支撑桩上切割中厚板2时，由于中厚板与支撑桩直接接触(面面接触)，中厚板与支撑桩之间没有预留空间距离，在切割火焰经过支撑桩时，存在切割“打炮”的情况，切割打炮会损伤中厚板端面质量及支撑桩，而设置该支撑件后，中厚板2与支座12的上端面之间预留有充足的空间距离，确保切割火焰经过支座12时不会发生打炮的情况，从而进一步提高了中厚板2的切割质量，同时，还提高了支撑组件的使用寿命。
31.在一些实施例中，如图4所示，弧形支撑部111的截面形状呈半圆状，且安装部112的截面形状呈半圆状，安装部112与弧形支撑部111构成截面形状呈圆形的支撑件11，且弧形支撑部111和安装部112一体成型制造，这里所说的截面为垂直于图1中的l向；采用该结构的支撑件，在起到对中厚板2的支撑作用下，还便于生产制造的优点。
32.具体的，该支撑件为圆形的钢棒，采用圆形的钢棒，具有成本低廉，便于加工制造的优点。
33.该支撑件的安装部可通过焊接固定安装于支座的上端面上，还可通过嵌入的方式，嵌入支座的上端面上。
34.在一些实施例中，如图2-4所示，支撑件的安装部112焊接于支座12的上端面上，采用焊接，能保证安装部与支座之间连接稳固，同时，由于安装部的截面呈半圆形，通过半圆形的弧线与支座的上端面接触，在焊接时，还降低了焊接的焊接难度，提高了焊接质量。
35.在一些实施例中，如图2-3所示，支撑件1的两端还分别设置有半球形部113，通过设置成该半球形部，在中厚板沿图1中l向移动时，不会刮伤中厚板，从而保证了中厚板的质量。
36.具体的，两半球形部与安装部、弧形支撑部一体成型，能提高各连接处过渡的光滑性，避免因连接处不光滑而刮伤中厚板。
37.在另一些实施例中，如图5-6所示，该支撑组件1还包括连接件13，连接件13安装于支座12和安装部112之间，即该连接件13安装于支座12的上端面上，支撑件的安装部112安装于该连接件13的上侧面上。通过设置该连接件13，为支撑件的安装部112提供了安装位置，避免支撑件的安装部直接安装于支座上而对支座造成磨损，同时，还便于更换连接件和支撑件，提高了互换性。
38.具体的，该连接件为连接板，该连接板安装于支座的上端面上，且该支撑件的安装部焊接于连接板上，由于安装部与连接板之间通过弧面与平面接触配合，在焊接时，能提高焊接质量，从而提高安装部与连接板之间连接的牢固性。
39.在另一些实施例中，如图5-6所示，连接件13可拆卸的安装于支座12上，该连接件13可采用螺栓连接、卡接或其它形式的可拆卸连接，可根据具体需求选择，采用可拆卸的方式将连接件13安装于支座12上，便于连接件的拆装，从而间接起到便于拆装支撑件的作用，提高了支撑件和连接件的互换性。在本例中，该连接件13与支座12之间通过螺栓连接固定，即，在连接件13上开设有至少三个通孔13a，支座12的上端面上开设有与各通孔同轴设置的
螺孔12a，各个紧固螺栓14分别穿过各通孔13a后，并与各螺孔12a配合，从而将连接件13固定于支座12上；采用螺栓连接，在起到便于拆装的情况下，还具有结构简单，固定牢固的优点。
40.在另一些实施例中，如图7所示，弧形支撑部111的截面形状呈半圆状，安装部112的截面形状呈梯形状，梯形状的安装部的大端面(图7中的下端面)安装于支座12上，弧形支撑部111安装于安装部112的小端面(图7中的上端面)上；通过采用该结构设置，增大了安装部112与支座12之间的接触面积，从而降低了支座所受到的应力，提高了支座的耐久性。
41.上述实施例仅例示性说明本实用新型的原理及其功效，而非用于限制本实用新型。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本实用新型的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本实用新型所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本实用新型的权利要求所涵盖。