专利名称：瓦楞纸用的中芯原纸及其制造方法
技术领域：
(发明所属技术领域)本发明是关于瓦楞纸用的中芯原纸，及其制造方法，更具体地，是关于制造能在使用瓦楞辊进行瓦楞成型时，不会产生瓦楞割裂、瓦楞切裂、和破裂，而且能防止瓦楞辊磨损，减轻驱动电力的消耗量和噪音的瓦楞纸用中芯原纸，及其制造方法。
背景技术：
(现有技术)瓦楞纸板是将平板状的中芯原纸进行切断、或折曲，组装而制作。
瓦楞纸板用的中芯原纸，使用瓦楞板加工机的单移相器(Single Phasei)进行瓦楞成形，再贴合衬板，以形成单面有瓦楞的纸板(有中芯纸的衬)，随后再贴上背衬，形成瓦楞纸板。
图5中示出了在该单移相器中形成单面的瓦楞纸板的过程。
即，首先将中芯原纸100在一对瓦楞辊，即，在上方瓦楞辊101和下方瓦楞辊102的啮合部位处，进行压制，并形成瓦楞，以形成中芯103。
再通过粘胶辊104，向中芯103的顶部涂布粘胶，并在下方辊102和压合辊105之间，使衬板106与其顶部压合，形成单面瓦楞纸板107。
然而，一般是，中芯原纸，在进行形成瓦楞过程时，受到由一对瓦楞辊的拉伸、弯曲、折断等强力，所以瓦楞断裂(瓦楞断裂)、瓦楞顶割裂(瓦楞切裂)，在极端严重的情况下，整幅中芯原纸会产生破裂。
瓦楞辊，经常和中芯原纸之间受到摩擦力，而被摩损，从而增加了驱动电力的消耗量，也增大了噪音。
因此，瓦楞辊的研磨周期缩短、运行效率降低。
又，从循环角度等方面看，中芯原纸，目前大部分是使用废纸等作为原料的再生纸。
结果是，中芯原纸中残存大量的涂层纸等中使用的粘土等杂质，由于混合了包括杂志报纸等所谓的低质量废纸等原因，进一步导致该纸强度降低。
所以在上述进行瓦楞成形工序时，很容易产生瓦楞割裂、瓦楞切断、和破裂等，再有，中芯原纸中所含的粘土等灰分也极容易磨损瓦楞辊。
由此，作为增强纸的强度和减轻与瓦楞辊摩擦的方法，开发了一种向中芯原纸上直接涂布蜡(润滑剂)的方法。
例如，在一对固体蜡的夹具间，以上下夹持住中芯原纸，一面压紧，一面在中芯原纸的正反两面上涂布固体蜡的方法(参照特开平4-47930号公报)。
然而，中芯原纸上过多的蜡，使大量的蜡从中芯原纸转移到瓦楞辊上，通常加热到160～190℃时瓦楞辊表面碳化。
由此，在进行瓦楞形成中芯原纸上留下黑色的条纹，并对衬板形成污染，降低了中芯原纸的质量。
还有一个缺点，就是这种碳化的蜡会填塞在瓦楞辊表面上设置的抽真空用细孔。
因此，又开发了一种涂布蜡的方法，将含有蜡的液体状或分散液体状的润滑剂喷涂到中芯原纸上。
例如，特开平11-117188号公报中所公开的一种瓦楞纸用中芯原纸的制造方法，在抄浆过程中，以含有10～30％水分的未干燥状态(通常干燥状态小于10％)的原纸水分，在干燥器内，直接对中芯原纸喷涂润滑剂。
但是这方法，在干燥中芯原纸中所含水分时，水分从原纸内部散发出来，使得润滑剂不能浸透到原纸的内部，只残留在表面上。
而且，该方法中，以高速直线行进的中芯原纸周围，产生气流，当对中芯原纸直接喷涂润滑剂时，润滑剂产生向上激烈飞溅的现象。
由此会严重地污染抄纸机的内部和周围的设备。
再有，由于抄纸机的暂时停止等原因，中芯原纸的水分有变化，这时很容易影响蜡的附着状态，有时会产生斑痕。
如上所述，该方法存在的缺点是润滑剂未必能形成均匀的涂布，由此导致涂布效率恶化。
(发明所要解决的课题)本发明就是在这种情况的背景下，为克服上述问题而进行的。
即，本发明的目的是提供一种在使用瓦楞辊进行瓦楞成形时，不产生瓦楞断裂、切裂和破损的瓦楞纸用的中芯原纸，及其制造方法。
还提供一种能防止磨损瓦楞辊，减少驱动电力的消耗量和噪音的中芯原纸，及其制造方法。
进而提供一种能均匀且有效地在中芯原纸上涂布蜡，而且不污染抄纸机等设备的中芯原纸制造方法。
发明的公开(解决发明的方法)这样本发明者针对这种主题背景，进行了深入的研究，结果发现，对中芯原纸不直接喷涂蜡，而是对加热的干燥器喷洒蜡的分散液，使分散液中的蜡油化，喷洒在与纸接触的辊上，通过间接地将石蜡转移到中芯原纸，可均匀有效地在中芯原纸上涂布适量的石蜡，而且也不会污染抄纸机的内部和周围的设备，以及从干燥器和辊转移蜡时，中芯原纸处于极其干燥状态，会充分地转移到其表面上。并根据这种见解，完成了本发明。
即，本发明是关于(1)在正面和背面上都涂布有蜡的瓦楞纸用中芯原纸，相对于该中芯原纸的蜡涂布量为0.1～10mg/m2。
(2)瓦楞纸用中芯原纸其中在涂布蜡时的水分含有量小于10％。
(3)瓦楞纸用中芯原纸，其中上述蜡是对抄纸机的最终干燥器喷洒蜡的分散液，并将该分散液中的蜡转移到中芯原纸上。
(4)瓦楞纸用中芯原纸，其中上述蜡是对抄纸机的纸辊子喷洒蜡的分散液，该分散液中的蜡转移到中芯原纸上。
(5)瓦楞纸用中芯原纸的制造方法，其中，通过具有多组干燥器的抄纸机，涂布蜡的瓦楞纸用中芯原纸的制造方法中，将该蜡的分散液喷洒在干燥器的表面上，在加热的干燥器表面上，使蜡进行油化，再使油化的蜡从干燥器的表面上转移到中芯原纸的表面上。
(6)瓦楞纸用中芯原纸的制造方法，其中，上述干燥器是属于抄纸机中最后组的干燥器。
(7)瓦楞纸用中芯原纸的制造方法，其中上述干燥器是属于最后组中干燥器中的上段或下段的最终干燥器。
(8)瓦楞纸用中芯原纸的制造方法，其中，上述蜡的熔点低于干燥器的表面温度。
(9)瓦楞纸用中芯原纸的制造方法，其中，通过具有纸辊的抄纸机，涂布蜡的瓦楞纸用中芯原纸制造方法中，将蜡的分散液喷洒在纸辊表面上，再将该蜡从纸辊表面上转移到中芯原纸的表面上。
(10)瓦楞纸用中芯原纸的制造方法，其中，上述蜡对中芯原纸的涂布量为0.1～10mg/m2。
(11)瓦楞纸用中芯原纸的制造方法，其中，在喷洒蜡的分散液时，中芯原纸的水分含有量小于10％。
(12)瓦楞纸用中芯原纸的制造方法，其中，上述蜡转移到中芯原纸表面上后，通过卷绕中芯原纸，使其一部分再转移到中芯原纸的背面上。
(13)瓦楞纸用中芯原纸的制造方法，其中，上述蜡是石蜡、聚乙烯蜡或微蜡其可单独使用或组合使用。
(14)瓦楞纸用中芯原纸的制造方法，其中，上述分散液还含有固体润滑剂或金属皂。
(15)瓦楞纸用中芯原纸的制造方法，其中，上述分散液中还含有油类。
(16)瓦楞纸用中芯原纸的制造方法，其中，通过具有多组干燥器的抄纸机，涂布蜡的瓦楞纸用中芯原纸制造方法中，在通过抄纸机的中芯原纸水分含量小于10％的状态区域内的加热干燥器表面上，喷洒蜡的分散液，在加热的干燥器表面上蜡进行油化，油化的蜡从干燥器表面上转移到中芯原纸的表面上，对于中芯原纸，蜡的涂布量为0.1～10mg/m2。
(17)瓦楞纸用中芯原纸的制造方法，其中，通过具有纸辊的抄纸机，涂布蜡的瓦楞纸用中芯原纸制造方法中，将蜡的分散液喷洒在纸辊表面上，并转移到水含量小于10％的中芯原纸表面上，蜡对中芯原纸的涂量为0.1～10mg/m2。
(18)涂布在瓦楞纸用中芯原纸上的蜡或蜡分散液，是涂布在(3)或(4)中记载的瓦楞纸用中芯原纸上的蜡或蜡的分散液。
(19)在瓦楞纸用中芯原纸的制造方法，其中，使用的蜡或蜡的分散液中，是(5)或(6)中记载的瓦楞纸用中芯原纸制造方法中使用的蜡或蜡的分散液。
按照本发明的目的，从上述1～4中选出的2种或以上，和从4～17中选出的2种或以上进行组合，构成的制造方法，当然也可以采用。
(作用)
本发明中，在干燥到水分含有量小于10％的中芯原纸表面和背面上，以0.1～10mg/m2的比率，涂布蜡。
将以上述比率涂布蜡的中芯原纸，用瓦楞辊进行瓦楞成形时，可减轻与瓦楞辊的摩擦，而且对瓦楞辊连续供给适量的蜡，不会引起焦化，并能减小瓦楞辊本身的摩擦阻力。
通过将干燥器表面上油化的蜡，转移到抄浆中水分含有量干燥到小于10％的中芯原纸表面上，得到上述中芯原纸。
或者，通过纸辊转移到同样干燥的中芯原纸表面上，得到上述中芯原纸。
通过将上述中芯原纸，仍在高温时直接卷绕在卷轴转鼓上，可使涂布在中芯原纸表面上的一部分蜡再转移涂布在背面上。
(发明的效果)根据本发明，在瓦楞辊中进行瓦楞成形时，可制造出不产生瓦楞割裂、切裂和破断的瓦楞纸用中芯原纸。
并能防止瓦楞辊的磨损，减轻了驱动电力的消耗量和噪音，制得中芯原纸。
进而能在中芯原纸上均匀且有效地涂布蜡，而且不污染抄纸机等设备，制造出中芯原纸。
图1是抄纸机的示意图。
图2是最后干燥器附近的放大图。
图3是典型的分散液的喷洒方法示意图。
图4是抄纸机的干燥器的最后组和卷轴部分的示意图。
图5是单面移相器中，单面瓦楞纸板的成形过程。
实施发明的最佳方案(发明的实施方案)以下举出最佳的实施方案，参考
本发明。
本发明的中芯原纸，特别是在其表面和背面涂布有蜡而形成的瓦楞纸用中芯原纸中，对该中芯原纸的蜡涂布量为0.1～10mg/m2。
实际上，如下所述，是通过喷洒装置，向干燥器或纸辊上连续喷洒蜡的分散液，使蜡的涂布量为0.1～10mg/m2。
然而，这样连续不断地喷洒分散液，蜡等仍会堆积在干燥器和纸辊的表面上，所以必须用刮归刮掉。
由此可知，能在干燥器等喷洒0.1～10mg/m2的蜡，并有效地转移到中芯原纸的表面上。
作为这种蜡，可单独或组合使用石蜡、聚乙烯蜡、和微蜡等。
在用瓦楞辊对中芯原纸进行瓦楞成形时，蜡具有显著减小中芯原纸与瓦楞辊之间摩擦的效果。
因此，对中芯原纸的蜡的涂布量，表面与背面一致，优选为0.1～10mg/m2，更好为0.5～5mg/m2。
涂布量小于0.1mg/m2时，不一定能得到减少摩擦的效果，大于10mg/m2时，向瓦楞辊上转移的蜡，多于所需要的量，会产生焦化。
表面和背面都涂布蜡的中芯原纸，在用瓦楞辊进行瓦楞成形辊时，可防止中芯原纸产生瓦楞割裂、切裂和破裂，同时也能防止瓦楞辊的磨损，还能减少驱动电力的消耗量和噪音。
本发明的中芯原纸，由于是在抄浆过程的阶段，即在抄纸机中进行制造，所以首先根据附图对一般的抄纸机进行描述。
图1是抄纸机的示意图。
抄纸机是由挤压部分A、干燥部分的第1组B、最后组C，及卷轴部分D所构成(干燥器部分的第1组及最后组以外的组省略)。
中芯原纸虽然通过抄纸机，但首先是进入挤压部分A的中芯原纸100为含有大量水分的流体状纸浆，使用挤压辊和挤压毡进行脱水，并经受挤压力。
随后送到干燥器部分，经过数十个干燥器进行干燥后，形成中芯原纸。
干燥器，通常是10个左右为1组，连续3～5个组，构成干燥器部分。
从第1组B到最后组C的各组中，干燥器是上下交替形成良好顺序的排列，并配置上部帆布(B1、C9)和下部帆布(B2、C10)，以从上下与干燥器形成压合接触。
帆布是比较薄的，具有强度的布帛，例如，由合成树脂制的帆布等形成。
其间夹着中芯原纸100，有力地压向干燥器，以干燥器的热量蒸发中芯原纸100中所含的水分。
各个干燥器，其内部具有热源，通常从第1组B向最后组C，以逐渐提高温度的方式进行设定各个干燥器的温度。
具体地，温度的设定，虽然根据中芯原纸100的抄纸速度(抄速)等而不同，但是，例如，抄速为600～700m/分时，第1组B干燥器的温度设定为80～100℃。
最后组C的最后干燥器(这里是指上段的最后干燥器C8)设定的温度。可达约120℃，该上段的最后干燥器区域内的中芯原纸，通常达到一般所说的干燥状态，即，水分含有率小于10％的状态。
图2是抄纸机的最后组的干燥器部分和卷轴部分的示意图。
如上所述，最后组C中，从第1到第6的干燥器C1、C2、C3、C4、C5、C6、下段的最后干燥器C7及上段的最后干燥器C8，形成上下交替排列，上部帆布C9和下部帆布C10从上下压合接触。
各个干燥器，设定适宜的温度，但最后干燥器C8，加热到最高约120℃。
中芯原纸100从干燥器部分出来，直接送入卷轴部分D，通过纸辊D2、D3牢靠地卷绕在卷轴转鼓D4上。
在最后干燥器C8和卷轴转鼓D4之间，设置水分测定器D1，随时监测中芯原纸100中所含的水分量。
在这阶段中，中芯原纸100通常达到的含水量为7～8％的更干燥状态。
(喷洒液的散布过程)本发明中，通过向抄纸机的干燥器或纸辊表面上喷洒蜡的分散液，并将分散液中的蜡转移到中芯原纸表面上，将蜡涂布在中芯原纸上。
即，不像以前那样，对中芯原纸直接涂布分散液，而是通过干燥器等间接地涂布蜡。
因此，首先对通过干燥器涂布蜡的方法进行描述，而通过纸辊的方法，下面再描述。
通过干燥器涂布蜡时，首先使喷洒的分散液中的蜡，在加热的干燥器表面上进行油化，再将这种油化的蜡，从干燥器表面上转移到中芯原纸的表面上。
由干燥器转移蜡是在中芯原纸处于极其干燥的状态时，为了均匀有效地从干燥器上转移蜡，所以对属于抄纸机的最后组干燥器进行喷洒。
在使用瓦楞加工机的单面移相器对中芯原纸进行瓦楞成形时，为了减轻与瓦楞辊的摩擦，而涂布蜡，所以没有必要使蜡浸透到中芯原纸的内部，只涂布其表面就可以了。
即，采用所谓的擦涂法，将蜡涂在中芯原纸表面上，这时，与中芯原纸含有水分的湿式状态相比，干燥状态下更易于蜡转移。考虑到水和油的关系，这是很容易理解的。
如上所述，只要中芯原纸处于干燥状态，即水分含量小于10％的状态，蜡就能确确实实地从干燥器上转移到中芯原纸表面上。
在加热的干燥器表面上，蜡进行油化，并扩散，所以蜡能均匀地涂布在中芯原纸上。
进而，由于蜡不浸入到中芯原纸的内部，所以蜡得到有效地使用。
在通常的抄浆条件下，通过抄纸机的中芯原纸，在干燥器部分的最后组C中，中芯原纸干燥到水含量低于10％。
由此，在最后组C的几乎整个区域内，水含量达到10％以下，所以向属于该最后组的加热干燥器上喷洒石蜡的分散液，能很好地将蜡转移涂布在中芯原纸上。
尤其是在最后的干燥器中，由于中芯原纸，如上所述，可干燥到水分含量最低达到7～8％，所以能更好地进行喷洒。
而且，由于这最后干燥器的周围具有比较大的空闲空间，所以易于安装喷洒石蜡分散液的装置，或者，从维护保养方面考虑也是很方便的。
如上所述，为了能充分地将蜡涂布在中芯原纸表面上，在后面的使用瓦楞辊进行瓦楞成形时，的确也能有效地转移到瓦楞辊表面上。
其结果，如前所述，也能防止瓦楞辊自身的磨损。
图3是最后干燥器附近的放大图(这里示出了上段的最后干燥器)。
当中芯原纸100导入最后干燥器C8和帆布辊子C11之间后，由上部帆布C9，与最后干燥器C8的表面形成有力的压合接触。
这样，随着最后干燥器C8(及上部帆布C9)的旋转而进行移动，当达到帆布辊C12处，以最后干燥器8的表面上剥离，而卷绕在卷轴转鼓D4上。
另一方面，对于最后干燥器C8，中芯原纸100未接触的区间L内，设置喷洒装置S。
喷洒装置S也可设置在刮刀T的后方。
也可以不必设置刮刀。
图4是分散液的喷洒方法简要示意图。
在喷洒装置S的框体S2中，以1m间隔，安装多个移动型喷洒喷咀S1。
具体地，最后干燥器C8的宽度为4m时，安装4个，5m时，安装5个。
例如，在框体S2上，以2m/分的速度，左右作往复移动，同时，向最后干燥器C8的表面上喷洒蜡的分散液。
这时，由于最后干燥器C8的旋转，多少也会产生空气流动，如果喷洒装置(喷洒喷咀)中的分散液的喷洒速度足够高的话，可防止分散液向上飞溅。
如图3所示，若配置上述的刮刀T，更能抑制向上飞溅。
以上对向上段的最后干燥器C8上喷洒分散液的情况进行描述，例如，想要使蜡涂布在中芯原纸的相反侧面上时，当然也可将该分散液喷洒在下段的最终干燥器C7上。
将分散液喷洒在不是上下段的最后干燥器的干燥器上时，同样可以使用图3和图4所示的喷洒方法进行喷洒。
(蜡的分散液)以下对本发明中所使用的蜡分散液进行描述。
该分散液是使用分散剂，将蜡分散于水中，如下所述，进而根据需要，可添加各种添加剂。
关于这些蜡，如前所述，可单独或组合使用石蜡、聚乙烯蜡、微蜡等。
这些蜡对减轻摩擦优良，由于其熔点低于干燥器的表面温度(50～100℃)。所以在加热到约120℃的干燥器表面上，瞬间进行油化。
分散液中配合了固体润滑剂和金属皂时，效果更好。
这些固体润滑剂和金属皂与上述蜡一起附着在中芯原纸上，在由瓦楞辊进行瓦楞成形时，可起到进一步减轻与瓦楞辊摩擦的效果。
作为固体润滑剂，例如有二硫化钼、二硫化钨、氟化石墨、氮化硼、氮化硅等。
其中，二硫化钼形成μm级的微粒时，摩擦系数很小(0.04左右)，而且具有热、化学稳定性、使用时特别理想。
金属皂，最好使用硬脂酸皂。
进而，在上述分散液中，作为剥离剂(离型剂)，优选配合油类(矿物油、硅油、合成油、植物油、动物油等)。
这种油类，涂布在干燥器上时，在其表面上扩散，形成皮膜，蜡和固体润滑剂、金属皂很容易地从干燥器表面上转移到中芯原纸上。
当然分散液中，还可含有适量的其他添加剂。
(蜡的涂布过程)如上所述，分散液由喷洒装置S喷洒在干燥器的表面上时，分散液中的蜡，在干燥器的表面上进行油化，在该表面上展开，并从干燥器的表面上转移涂布在中芯原纸表面上。
随后，中芯原纸以一定的压力卷绕在卷轴转鼓上。
这时，通过这种卷绕，形成相对状态的中芯原纸，使一部分蜡从表面(即，蜡从干燥器转移的面)向背面进行转移涂布到中芯原纸的背面上。
这样，在对中芯原纸进行瓦楞成形时，对一对瓦楞辊都能发挥润滑功能，并具有防止磨损的效果。
对于这一点可根据图2进行详细描述。
首先，在旋转的最后干燥器C8表面上，已喷洒的分散液中蜡形成一层很薄的皮膜。
在其上，由喷洒装置S喷洒分散液时，分散液中的水分，由最后干燥器C8的热量进行蒸发，蜡因熔解而进行油化，并在该皮膜上扩散。
在与上部帆布C9压合接触的状态下，中芯原纸与最后干燥器C8一起旋转，并进行移动，这期间，油化的蜡从最后干燥器C8的表面转移到中芯原纸100的表面上，进行对中芯原纸涂布蜡。
这样，表面涂布有蜡的中芯原纸100，在到达帆布辊C12处，从最后干燥器C8上脱离，经过纸辊D2、D3，直接卷绕在卷轴转鼓D4上。
这时，卷绕在卷轴转鼓D4上的中芯原纸100，由于存有余热，所以中芯原纸100表面上的蜡，部分转移并附着在相对状态的中芯原纸100背面上。
这样，完成了中芯原纸的蜡涂布。
以下对不是干燥器，而是通过纸辊，向中芯原纸上涂布蜡的方法进行描述(参照图2)。
在该方法中，是向纸辊表面上喷洒蜡的分散液，再将分散液中的蜡从纸辊表面上转移到中芯原纸表面上。
如前所述，在中芯原纸通过纸辊D2(D3等的情况也一样，以下相同)的时刻，其水分含有量已干燥到7～8％的状态。
如上所述，其表面上蜡处于易于转移的状态。
而且，中芯原纸通过干燥器部分C后，其温度达到70℃左右。
纸辊D2，其自身不需加热，接受来自中芯原纸的热量后，也能达到同等的温度。
由此，将分散液喷洒在纸辊上时，蜡会进行油化，至少也能软化，和干燥器的情况一样，确确实实地，均匀有效地将蜡转移到中芯原纸表面上。
而且，这种纸辊的情况，和干燥器的情况一样，利用分散液的喷洒方法，中芯原纸的卷绕，使一部分蜡转移到背面上，作为蜡可使用石蜡等，对分散液可添加固体润滑剂和油类。
并不仅限于纸辊，在卷轴部分D(参照图1)中，中芯原纸输送时，只要是与中芯原纸相接触的辊，例如瓦楞辊等，同样能均匀有效地涂布蜡。
以下利用实施例示出了本发明的中芯原纸的制造方法中，将分散液的喷洒状态作种种变化时，对中芯原纸进行的实验结果。
本发明并不仅限于以下实施例。
实验中使用的中芯原纸，可以按下条件制造。
(抄浆条件)抄纸机ゥルトラフォ一マ一(株式会社小林制作所制)抄浆品种普通芯纸的重量160g/m2抄速300m/分或600m/分纸宽4m或5m(喷洒条件)喷洒位置上段的最后干燥器(参照图2的C8)或纸辊(参照图2的D2)。
喷洒方法纸宽4m时，由4个喷咀，5m时，由5个喷咀，分别以1、5、10或20cm3/分(分别计5、25、50或100cm3/分)进行喷洒。
滑动速度2m/分固体润滑剂二硫化钼1重量％金属皂硬脂酸皂1重量％油类硅油10重量％另外，所用蜡的熔点，都在70℃以下。
(实施例1)以25cm3/分，向上段的最后干燥器上喷洒10重量％微蜡的分散液，以向纸宽5m、在抄速600m/分的条件下抄浆的中芯原纸上涂布蜡的量，为0.8mg/m3。
*计算式(25g/分×0.1)/(5m×600m/分)＝0.8mg/m2(以比重1g/cm3计算，以下相同)。
(实施例2)以50cm3/分，向上段的最后干燥器上，喷洒10重量％等量的混合石蜡和聚乙烯蜡的蜡分散液，以向纸宽5m，在抄速600m/分的条件抄浆的中芯原纸上涂布蜡的量，为1.7mg/m2。
(实施例3)以50cm3/分，向上段的最后干燥器上，喷洒10重量％等量混合的石蜡和微蜡的蜡分散液，以向纸宽4m，在抄速300m/分的条件下抄浆的中芯原纸上涂布蜡量，为4.2mg/m2。
(实施例4)以100cm3/分，向上段的最后干燥器上，喷洒25重量％微蜡的分散液，以向纸宽5m，在抄速600m/分的条件下抄浆的中芯原纸上，涂布蜡量为8.3mg/m2。
(实施例5)以50cm3/分，向纸辊上喷洒20重量％石蜡的分散液，以向纸宽5m，在抄速600m/分的条件下抄浆的中芯原纸上，涂布蜡量为3.3mg/m2。
(比较例1)(涂布蜡量过多的实例)以100cm3/分，向上段的最后干燥器上喷洒50重量％微蜡的的分散液，以向纸宽5m，在抄速600m/分的条件下抄浆的中芯原纸上，涂布蜡量为16.7mg/m2。
(比较例2)(涂布蜡量过少的实例)以5cm3/分，向上段的最后干燥器上喷洒5重量％微蜡的的分散液，以向纸宽5m，在抄速600m/分的条件下抄浆的中芯原纸上，涂布蜡量为0.08mg/m2。
(比较例3)(涂布蜡量过多的实例)以100cm3/分，向纸辊上喷洒40重量％石蜡的分散液，以向纸宽5m，在抄速600m/分的抄速条件下抄浆的中芯原纸上，涂布蜡量为13.3mg/m2。
(比较例4)(涂布蜡量过少的实例)以5cm3/分，向纸辊上喷洒5重量％石蜡的分散液，以向纸宽5m，在600m/分的抄速条件下抄浆的中芯原纸上，涂布蜡量为0.08mg/m2。
(比较例5)(通常的制造方法(空白))纸宽5m，在600m/分的抄速条件下，完全不喷洒蜡，而抄浆得到的中芯原纸。
(摩擦实验)对于实施例1～4和比较例1～3的中芯原纸，按照JIS P8147的倾斜方法，进行摩擦系数(滑动开始角度)的测定实验，对各个中芯原纸测定表面彼此间和背面彼此间的滑动开始角度。
将第1次和第5次的测定结果，以与比较例5的结果之差(对比较例5的实验值)表示，示于表1。
表1
(结果)涂布有蜡的中芯原纸，与比较例5比较，滑动开始角度都很小。
即，可知摩擦阻力都很小。
然而，蜡涂布量在4.2mg/m2(实施例3、4和比较例1)以上，即使增加涂布量，滑动开始角度几乎未见变化。
(测量瓦楞辊的驱动电力消耗量和噪音)使实施例1～4和比较例1～3的中芯原纸分别通过瓦楞成形机(三菱重工业株式会社制50E)，在纸宽1m，贴合速度150m/分的条件下，测量瓦楞辊的驱动电力消耗量和噪音。
这时，在使用比较例1的实施例中，由于移动瓦楞辊上的蜡进行碳化，所以在形成的中芯上附着有黑色条纹，衬板也受到污染。
由于给与过量蜡，所以进行胶粘的辊产生不良的贴合。
比较例3中，也发生了大致同样的状况。
为此，对比较例1和比较例3，停止了使用瓦楞成形机制造瓦楞纸，从该实验和以下实验中除去。
在其他实例中，未见到碳化现象。
测量结果示于表2。
表2
(结果)关于驱动电力的消耗量，相对于比较例5，发现实施例1-5都有减少，但比较例2和比较例4几乎没有变化。
关于噪音，发现实施例1-5都有减少，但比较例2和比较例4几乎没有变化。
(瓦楞割裂和瓦楞切裂的检查)使实施例1-5和比较例2、4、5的中芯原纸分别通过瓦楞成形机(三菱重工业株式会社制60G)，记录贴合速度提高时，所发生的瓦楞割裂和切裂的速度。
(结果)比较例5，在贴合速度为300m/分时，产生瓦楞割裂，而实施例1-5的中芯原纸，贴合速度提高到390m/分，也未产生瓦楞割裂。
比较例2的中芯原纸，在330m/分下，发现产生瓦楞割裂，所进行的实验次数(5次)。全部在达到390m/分之前，就会产生瓦楞割裂。
而比较例4的中芯原纸，发现在350m/分下产生瓦楞割裂，所进行实验次数(5次)中，有4次在达到390m/分之前，产生瓦楞割裂，只有1次，在390m/分下，没有产生瓦楞割裂。
(瓦楞辊的磨损检查)使实施例1-5和比较例5的中芯原纸通过瓦楞成形机(三菱重工业株式会社制50E)，以贴合速度150m/分的条件，运行1000小时和2000小时后，在瓦楞辊上通过压敏纸，研究瓦楞辊的磨损状况。
根据压敏纸的着色度好坏，辨认瓦楞辊的磨损程度。
(结果)上述实施例中的任何一种，压敏纸都得到均匀着色(即，由瓦楞辊的部位产生的压力，没有变化，而形成均匀的压力)。
因此，几乎都没有磨损。
比较例5中，在实验1000小时后，压敏纸的两端附近与中心部位比较，稍有加重(即，瓦楞辊的中心部位开始磨损)，在2000小时后，确认磨损显著。
综合以上实验，可以断定，对中芯原纸的最佳的蜡涂布量，为0.1～10mg/m2。
以上虽然对本发明作了说明，但本发明并不限于这些实验例，在不脱离本发明的实质范围下，可进行其他各种改变。
例如，本说明书中，虽然只对上段的最后干燥器喷洒分散液的情况进行了说明，但是，对下段的干燥器、上下两段的最后干燥器等数个干燥器，进行组合的方法，当然也能采用。
工业应用性本发明虽然是关于瓦楞纸用中芯原纸，及其制造方法，但是只要不脱离其原理，可适用于所有造纸技术，并能获得同样效果。
权利要求
1.一种瓦楞纸用中芯原纸，特征是，在表面和背面上涂布蜡的瓦楞纸用中芯原纸中，对该中芯原纸的蜡的涂布量为0.1～10mg/m2。
2.根据权利要求1的瓦楞纸用中芯原纸，特征是，上述中芯原纸在涂布蜡时，其水分含有量小于10％。
3.根据权利要求1的瓦楞纸用中芯原纸，特征是，上述蜡，是对抄纸机的最后干燥器喷洒的蜡的分散液，该分散液中的蜡转移并涂布在中芯原纸上。
4.根据权利要求1的瓦楞纸用中芯原纸，特征是，上述蜡，是对抄纸机的纸辊喷洒蜡的分散液，该分散液中的蜡转移并涂布在中芯原纸上。
5.一种瓦楞纸用中芯原纸的制造方法，特征是，在通过具有多组干燥器的抄纸机而涂布蜡所制造的瓦楞纸用中芯原纸的方法中，向干燥器表面喷洒蜡的分散液，在加热的干燥器表面上，蜡进行油化，油化的蜡从干燥器表面上转移到中芯原纸的表面上。
6.根据权利要求5的瓦楞纸用中芯原纸的制造方法，特征是，上述干燥器是属于抄纸机中最后组的干燥器。
7.根据权利要求5的瓦楞纸用中芯原纸的制造方法，特征是，上述干燥器是属于最后组的干燥器中的上段或下段的最后干燥器。
8.根据权利要求5的瓦楞纸用中芯原纸的制造方法，特征是，上述蜡，其熔点低于干燥器的表面温度。
9.一种瓦楞纸用中芯原纸的制造方法，特征是，在通过具有纸辊的抄纸机涂布蜡制造瓦楞纸用中芯原纸的方法中，将该蜡的分散液喷洒在该纸辊表面上，该蜡从纸辊的表面转移到中芯原纸的表面上。
10.根据权利要求5或9记载的瓦楞纸用中芯原纸的制造方法，特征是，上述蜡对中芯原纸的喷洒量为0.1～10mg/m2。
11.根据权利要求5或9记载的瓦楞纸用中芯原纸的制造方法，特征是，在喷洒蜡的分散液时，上述中芯原纸的水分含量小于10％。
12.根据权利要求5或9记载的瓦楞纸用中芯原纸的制造方法，特征是，上述蜡转移到中芯原纸表面上后，通过将中芯原纸卷绕，使其部分蜡转移到中芯原纸的背面上。
13.根据权利要求5或9记载的瓦楞纸用中芯原纸的制造方法，特征是，上述蜡是可单独或组合使用石蜡、聚乙烯蜡和微蜡。
14.根据权利要求5或9记载的瓦楞纸用中芯原纸的制造方法，特征是，上述分散液中进一步含有固体润滑剂或金属皂。
15.根据权利要求5或9记载的瓦楞纸用中芯原纸的制造方法，特征是，上述分散液中还含有油类。
16.一种瓦楞纸用中芯原纸的制造方法，特征是，通过具有多组干燥器的抄纸机涂布蜡的制造瓦楞纸用中芯原纸的方法中，将蜡的分散液喷洒在位于通过抄纸机的中芯原纸水分含有量小于10％的状态区域内的加热干燥器表面上，在加热的干燥器表面上，蜡进行油化，油化的蜡从干燥器表面转移到中芯原纸的表面上，对中芯原纸的蜡涂布量为0.1～10mg/m2。
17.一种瓦楞纸用中芯原纸的制造方法，特征是，通过具有纸辊的抄纸机涂布石蜡制造瓦楞纸用中芯原纸的方法中，将蜡的分散液喷洒在纸辊的表面上，蜡转移到水分含量小于10％的中芯原纸表面上，对中芯原纸的蜡涂布量为0.1～10mg/m2。
18.一种蜡或蜡的分散液，特征是，涂布在瓦楞纸用中芯原纸上的蜡或蜡的分散液，是涂布在权利要求3或4记载的瓦楞纸用中芯原纸上的蜡或蜡的分散液。
19.一种蜡或蜡的分散液，特征是，在瓦楞纸用中芯原纸的制造方法中，使用的蜡或蜡的分散液，是用于权利要求5或6记载的瓦楞纸用中芯原纸的制造方法中的蜡或蜡的分散液。
全文摘要
本发明提供一种中芯原纸的制造方法，在瓦楞辊中进行瓦楞成形时，不产生瓦楞割裂、切裂、破断，而且能防止瓦楞辊磨损、减轻驱动电力消耗量的噪音，同时又能均匀有效地在中芯原纸上涂布蜡，而不污染抄纸机等设备。一种通过具有多组干燥器的抄纸机涂布蜡制造瓦楞纸用中芯原纸的方法中，包括将蜡的分散液喷洒在干燥器(C8)表面(S)上、在加热的干燥器(C8)表面上蜡进行油化，压向干燥器(C8)表面的中芯原纸(100)，油化的蜡从干燥器(C8)表面转移到中芯原纸(100)上。
文档编号D21H27/40GK1555445SQ028180
公开日2004年12月15日 申请日期2002年7月29日 优先权日2001年7月31日
发明者关谷邦夫, 关谷宏 申请人:曼泰克株式会社