专利名称：多层树脂膜、树脂被覆金属板、多层树脂膜的制造方法及树脂被覆金属板的制造方法
技术领域：
本发明涉及由熔融张力及熔融粘度互不相同的多个树脂层构成且表面凹凸小的多层树脂膜、被覆该多层树脂膜而形成的树脂被覆金属板、多层树脂膜的制造方法及树脂被覆金属板的制造方法。
背景技术：
在饮料罐等领域中，多使用对树脂膜被覆金属板进行深冲加工或变薄拉延加工而形成的罐。这是因为树脂膜同时具备了加工时对金属板的优异粘接性以及对内容物的优异耐透过性。在这些将树脂膜被覆金属板成型加工而成的罐中，近年来，伴随着罐中填充的内容物的多样化以及用于目的在于降低罐成本的罐体进一步轻量化的加工度的提高，已难以通过单层的树脂膜同时满足优异的耐透过性及优异的加工粘接性。因此，已经尝试了使用各种特性优异的单层树脂膜分别各自承担加工粘接性和耐透过性，通过将由这些各个单层膜多层化所形成的膜被覆金属板，从而作为具有比以往更优异的加工粘接性和耐透过性、用于树脂膜被覆金属板的树脂膜进行使用。
但是，如上述那样使物性不同的树脂膜多层化而进行使用时，必须将熔点不同、在同一温度下加热熔融时熔融粘度各自不同的树脂进行加热熔融、共挤出制膜，但使熔点不同的树脂加热熔融时，如果在同一温度下进行加热熔融，则往往是熔融温度高的树脂的熔融粘度变高，熔融温度低的树脂的熔融粘度变低。因而，当使用多歧管模头(multi-manifold die)，将在同一温度下使这些树脂加热熔融而形成的树脂进行多层化而层合时，如果邻接的树脂的熔融粘度不同，则使通过各个歧管的各个加热熔融树脂作为多层树脂而合流时，在树脂层之间的界面上，加热熔融树脂流动会产生紊乱，膜表面有时会出现厚度不均匀(凹凸)。膜表面产生的厚度不均匀称为波纹(flow mark)，不仅是目视的不良，而且当实施用于成型为罐体的深冲加工或变薄拉延加工、罐上部的开口部的向内弯曲(小径化)加工时，不能进行均匀的加工，成为罐体破损等的原因。另外，如果为了提高生产速度而高速挤出熔融树脂，则宽度方向的尺寸差变大，即产生更宽的需切除边缘，或从模头唇部(die lip)挤出的树脂没有均匀下落而是以波动的方式下落，不能得到厚度均匀的膜。为了抑制这种需切除边缘、膜厚不均匀(凹凸、波纹)的产生，已尝试了上述公报中公开的方法。
在专利文献1中，公开了通过选择使用彼此的熔点、加热熔融时的粘度相差小的树脂来防止波纹产生的方法，但基于树脂膜所要求的物性，往往不得不选择彼此的熔点、加热熔融时的粘度相差大的树脂，该公报中所公开的方法仅适用于极有限的用途。
专利文献2公开了以下方法在采用使加热熔融的多个树脂层在T型模头前合流的进料块(feed block)法，将进料块和与进料块连接来成型多层树脂膜的T型模头组合的多层挤出成型方法中，通过对设置于进料块中的加热器控制温度，从而减少合流为多层时层合界面的偏差(波纹)等不良现象的方法。图2简要表示该多层挤出成型装置的一个例子。多层挤出成型装置由具有多个歧管14a～14g的进料块10和在来自歧管14a～14g的树脂的合流部16的下方与进料块10连接设置的T型模头12构成。在来自各歧管14a～14g的树脂通路的合流部的周边，例如在歧管14b的流出侧的树脂通路上设置加热器20b、22b、温度计28b等(由于是简要说明，只提及歧管14b)，通过控制从各歧管供给的各熔融树脂材料的温度/粘度而使温度/粘度均一化，从而降低合流为多层树脂时层合界面的不良现象。
但是，在进料块法中，合流为多层后树脂流入的T型模头的内部为单层结构，合流、多层化的树脂从合流部16到模头唇部32的出口开口部34的距离增长，在熔融树脂在该距离移动期间，由于只是对T型模头整体进行加热，因此不可能使各树脂层仍具有温度差而保持达到相同粘度刚合流后的各树脂层各不相同的加热温度，由于在出口开口部34处各树脂层的加热温度发生变化，各树脂层的熔融粘度并未保持为相同，因此难以防止波纹的产生。由此，该公报的方法也仅适用于有限的用途，如使用得到相同熔融粘度的熔点差没有那么大不同的树脂。另外，在这些公报所公开的方法中，在熔融树脂的张力小的情况下也不能增大制膜速度。
本申请所涉及的现有技术文献信息如下。
专利文献1特开平08-290532号公报专利文献2特开平11-309770号公报发明内容本发明的目的在于提供由熔融粘度互不相同的多个树脂层组成的多层膜中表面凹凸小的多层树脂膜、将多层树脂膜层合在金属板上形成的树脂被覆金属板、将熔融粘度互不相同的多种熔融树脂以高速且不使膜表面形成凹凸地进行层合而形成多层树脂膜的多层树脂膜的制造方法、以及将多层树脂膜层合在金属板上的树脂被覆金属板的制造方法。
为了达到本发明的目的，本发明的多层树脂膜是由两种以上的树脂构成的多层树脂膜，其特征在于，其中的至少一种树脂在挤出温度下的熔融张力为1g以上且厚度为总厚度的1/3以上(权利要求1)。
上述(权利要求1)的多层树脂膜，其特征在于，多层树脂膜表面的凹凸之差为5.0μm以下(权利要求2)。
另外，本发明的树脂被覆金属板是将上述(权利要求1或2)任一项的多层树脂膜层合在金属板上而形成的树脂被覆金属板。
此外，本发明的多层树脂膜的制造方法，其特征在于，对于含有至少一种在挤出温度下的熔融张力为1g以上的树脂的两种以上的树脂，使用多歧管模头，对与各个歧管连接设置的挤出机、各个歧管及与各个歧管邻接的模头部分的各个温度进行控制，将熔融粘度高的树脂通过的挤出机、歧管及与歧管邻接的模头部分的温度保持为比熔融粘度低的树脂通过的挤出机、歧管及与歧管邻接的模头部分的温度更高的温度，使邻接的树脂层的熔融粘度差在20～500秒-1的剪切速率下为3000泊以下后，使熔融张力为1g以上的树脂的厚度为总厚度的1/3以上，层合各个熔融树脂从而形成多层膜(权利要求4)。
另外，本发明的树脂被覆金属板的制造方法，其特征在于，对于含有至少一种在挤出温度下熔融张力为1g以上的树脂的两种以上的树脂，使用多歧管模头，对与各个歧管连接设置的挤出机、各个歧管及与各个歧管邻接的模头部分的各个温度进行控制，将熔融粘度高的树脂通过的挤出机、歧管及与歧管邻接的模头部分的温度保持为比熔融粘度低的树脂通过的挤出机、歧管及与歧管邻接的模头部分的温度更高的温度，使邻接的树脂层的熔融粘度差在20～500秒-1的剪切速率下为3000泊以下后，使熔融张力为1g以上的树脂的厚度为总厚度的1/3以上，层合各个熔融树脂从而形成多层，然后挤出到金属板上(权利要求5)。
图1是表示本发明的多层膜的制造方法的一个例子的概略图。
图2是表示现有的多层膜的制造方法的一个例子的概略图。关于图中的符号，1表示多歧管模头，2a及2b表示歧管，3a、3b、4a及4b表示加热器，5表示唇部区(lip land)，6a表示挤出机，6b表示挤出机，7表示挤出口，8表示多层树脂膜，9表示冷却辊，10a、10b、11a及11b表示加热器，12表示卷取装置，14a、14b、14c、14d、14e、14f及14g表示歧管，16表示合流部，20b及22b表示加热器，28表示温度计，32表示模头唇部，34表示出口开口部。
具体实施例方式
以下参照附图对本发明进行说明。图1是表示由熔融粘度互不相同的多个树脂层组成的本发明的多层膜的制造方法的一个例子的概略图。为了简化说明，例示用于两层树脂膜制膜的情况。在具有两个歧管2a及2b的多歧管模头1上，以分别通过树脂通路与2a及2b连接的方式设置有对熔融粘度高的树脂进行加热熔融并挤出的挤出机6a及对熔融粘度低的树脂进行加热熔融并挤出的挤出机6b。歧管2a及2b在多歧管模头1的下方合为一体，形成唇部区5，与设置在多歧管模头1的最下部的模头唇部的挤出口7相连。
在多歧管模头1中，设置有用于对模头主体的熔融粘度高的树脂通过侧进行加热的加热器11a和对熔融粘度低的树脂通过侧进行加热的加热器11b、用于对歧管2a及2b进行加热并与各歧管邻接设置的加热器3a及3b、以及加热器4a及4b，还设置有对分别连接挤出机6a及挤出机6b与多歧管2a及2b的树脂通路进行加热的加热器10a及10b。在分别设置了这些加热器的部位附近，设置有未图示的热电偶等温度测定装置，一边对各个部位的温度进行测定，一边控制加热温度为恒定，分别对各个加热器的温度进行控制以使歧管2a及2b内的各个加热熔融树脂的粘度的差处于一定范围以内。
在挤出机6a及挤出机6b中加热熔融的、在20～500秒-1的剪切速率下熔融粘度的差为3000～20000泊的两种树脂分别通过多歧管模头1内设置的歧管2a及2b，在多歧管模头1的下方合为一体的唇部区5的入口被层合，从设置于模头1的最下部的模头唇部的挤出口7挤出到设置于挤出口7下方且内部具有水等冷却介质循环结构的冷却辊9上，形成冷却固化的多层树脂膜8，卷取到连续卷取成卷状的卷取机等卷取装置12上。
可以使用如此构成的多层树脂膜的制造装置，按以下方式制备本发明的多层树脂膜。作为可使用的上述树脂膜，没有特别的限定，例如可以使用下述的聚酯树脂。作为衍生聚酯树脂的酸成分，可以列举对苯二甲酸、间苯二甲酸、邻苯二甲酸、对-β-羟乙氧基苯甲酸、萘-2，6-二甲酸、二苯氧基乙烷-4，4’-二甲酸、5-钠磺基间苯二甲酸等二元芳香族二羧酸，六氢对苯二甲酸、环己烷二乙酸等脂环族二羧酸，己二酸、癸二酸、二聚酸等脂肪族二羧酸，偏苯三酸、均苯四酸、苯连三酸、1，1，2，2-乙烷四甲酸、1，1，2-乙烷三甲酸、1，3，5-戊烷三甲酸、1，2，3，4-环戊烷四甲酸、联苯-3，4，3’，4’-四甲酸等多元酸等。当然，这些物质可以单独使用或两种以上组合使用。作为衍生聚酯的醇成分，可以列举乙二醇、丙二醇、1，4-丁二醇、新戊二醇、1，6-己二醇、二甘醇、三甘醇、环己烷二甲醇等二醇类，季戊四醇、甘油、三羟甲基丙烷、1，2，6-己三醇、山梨糖醇、1，1，4，4-四(羟甲基)环己烷等多元醇等。当然，这些物质可以单独使用或两种以上组合使用。
将熔融粘度如上所述在20～500秒-1的剪切速率下处于3000～20000泊的范围且各不相同，并且其中一种树脂的熔融张力为1g以上的树脂(图1的情况为2种，为了便于说明，以下假定图1所示的挤出机6a中加热熔融的树脂的熔融张力为1g以上，从而进行说明)的各自颗粒在挤出机6a及6b中进行加热熔融，导入通过设置于各个挤出机下方的多歧管模头1内的各个树脂通路而连接的歧管2a及2b中，向合体部前进。此时，对于各树脂，通过加热器10a及10b、加热器11a及11b、加热器3a及3b、加热器4a及4b，使各树脂的熔融粘度之差在20～500秒-1的剪切速率下为3000泊以下，为此通过设置于各加热器附近的热电偶等温度测定装置边对各加热器的加热温度进行测定边进行控制。
接着，按上述方式使各熔融粘度的差在20～500秒-1的剪切速率下为3000泊以下的熔融树脂在唇部区5的入口处进行层合，唇部区5于歧管2a及2b的合体部合为一体，由挤出口7挤出到冷却辊9上并固化，形成多层(2层)膜8，但是以特别高的速度挤出熔融树脂时，如果挤出温度下树脂的熔融张力不足1g，则被挤出的膜状的熔融树脂发生波动，纵向的厚度变得不均匀，或在宽度方向产生需切除边缘。通过树脂的至少一种使用熔融张力为1g以上的树脂，控制挤出量以使该熔融张力为1g以上的树脂的厚度相对于被挤出的多层膜的总厚度达到1/3以上，能够防止波动、需切除边缘的产生。因此，能够更高速地制膜。
按以上方式，调节熔融粘度的差，树脂的至少一种使用熔融张力为1g以上的树脂并调节挤出量，然后从挤出口7挤出到冷却辊9上，将固化的多层(2层)膜8用卷取装置12进行卷取。由此制造本发明的多层树脂膜。
按上述方式得到的本发明的多层树脂膜，优选多层树脂膜表面的凹凸的差为5μm以下。如果凹凸的差超过5μm，则不仅是目视的不良，而且将多层树脂膜在金属板上层合被覆而形成多层树脂膜被覆金属板后，为了将该多层树脂膜被覆金属板成型为罐体而实施深冲加工或变薄拉延加工、在罐上部的开口部实施向内弯曲加工时，树脂膜从金属板上剥离，或由于加工度在局部产生差异，在深冲加工或变薄拉延加工中出现罐体破损，或在向内弯曲加工中出现压扁，从而不能成型加工为罐体。
另外，作为本发明的多层树脂膜，可以使用上述多层树脂膜的制造方法，将加热熔融的多层树脂从模头唇部的挤出部直接以膜状挤出到金属板上进行层合被覆，形成多层树脂膜被覆金属板。另外，也可以采用公知的层合方法，将使用上述多层树脂膜的制造方法制成的多层树脂膜直接或通过粘结剂层合在金属板上，形成多层树脂膜被覆金属板。再者，在将加热熔融的多层树脂直接以膜状挤出到金属板上进行层合被覆时，优选层合被覆后的多层树脂膜表面的凹凸的差为5μm以下，理由同以上所述。
另外，虽然在以上说明中对使用两种树脂制备两层树脂膜的情况进行了说明，但通过设置配备有3个以上歧管的多歧管模头和3个以上与各个歧管连接的挤出机，可以制备三层以上的树脂膜。
实施例以下列出实施例，对本发明进行详细说明。
(实施例1)对于耐透过性优异的聚酯树脂A(对苯二甲酸乙二醇酯/间苯二甲酸乙二醇酯共聚物(间苯二甲酸乙二醇酯5摩尔％)，熔点230℃，特性粘度0.92，270℃、剪切速率100秒-1下的熔融粘度10000泊，熔融张力0.8g)(以下简称为树脂A。熔融张力在以下条件下测定使用CAPILOGRAPH 3A(商品名东洋精机(株)制造)，树脂温度260℃，挤出速度10mm/分，卷取速度10m/分，喷嘴直径1mm，喷嘴长度10mm)和加工粘接性优异的聚酯树脂B(用偏苯三酸(0.3摩尔％)对苯二甲酸乙二醇酯/间苯二甲酸乙二醇酯共聚物(间苯二甲酸乙二醇酯15摩尔％)进行了改性而成的树脂，熔点215℃，特性粘度0.9，熔点215℃，温度270℃且剪切速率100秒-1下的熔融粘度8000泊，熔融张力1.2g)(以下简称为树脂B)，分别使用挤出机将树脂A和树脂B同时加热到270℃进行熔融。接着，通过树脂通路在两台挤出机上连接两个歧管，在设置了与这些歧管邻接且分别进行温度控制的加热器的多歧管模头的各歧管中，调节挤出量导入熔融树脂A及熔融树脂B，使制成两层膜后的树脂A的厚度和树脂B的厚度之比为2∶1，两层树脂膜的厚度为16μm。多歧管模头的熔融树脂A通过侧和熔融树脂A通过的树脂通路及歧管以及多歧管模头的熔融树脂B通过侧和熔融树脂B通过的树脂通路及歧管分别被邻接的加热器均预加热至260℃，使熔融树脂A及熔融树脂B通过各自的歧管。由此对熔融树脂A及熔融树脂B进行加热后，使熔融树脂A及熔融树脂B在歧管的合体部合并、层合，从歧管的合体点经过唇部区以150m/分的速度从挤出口作为两层树脂挤出，结果挤出树脂没有波动，膜宽度方向未产生需切除边缘。挤出后，使其下落到设置于挤出口下方的使水在内部循环的冷却辊上进行冷却固化，作为宽度约1m的两层树脂膜卷取到卷取机上。
(比较例1)对于与实施例1相同的树脂A和树脂B，使用与实施例1相同的挤出机和多歧管模头，对挤出量进行调节使制成两层膜后的树脂A的厚度和树脂B的厚度之比为2.5∶1，除此之外，在与实施例1相同的条件下加热熔融树脂A和树脂B，从歧管的合体点经过唇部区以150m/分的速度从挤出口作为两层树脂挤出，结果挤出树脂发生波动，膜宽度方向产生需切除边缘。挤出后，使其下落到设置于挤出口下方的使水在内部循环的冷却辊上进行冷却固化，作为宽度约1m的两层树脂膜卷取到卷取机上。
(比较例2)对于与实施例1相同的树脂A和树脂B，使用与实施例1相同的挤出机和多歧管模头，对挤出量进行调节使制成两层膜后的树脂A的厚度和树脂B的厚度之比为2.5∶1，除此之外，在与比较例1相同的条件下加热熔融树脂A和树脂B，从歧管的合体点经过唇部区以80m/分的速度从挤出口作为两层树脂挤出，此时挤出树脂不发生波动，膜宽度方向未产生需切除边缘。挤出后，使其下落到设置于挤出口下方的使水在内部循环的冷却辊上进行冷却固化，作为宽度约1m的两层树脂膜卷取到卷取机上。
(比较例3)对于与实施例1相同的树脂A和加工粘接性优异的聚酯树脂C(对苯二甲酸乙二醇酯/间苯二甲酸乙二醇酯共聚物(间苯二甲酸乙二醇酯15摩尔％)，熔点215℃，特性粘度0.9，熔点215℃，温度270℃且剪切速率100秒-1下的熔融粘度9000泊，熔融张力0.7g)(以下简称为树脂C)，按与实施例1相同的方式对挤出量进行调节使制成两层膜后的树脂A的厚度和树脂C的厚度之比为2∶1，在与实施例1相同的条件下加热熔融树脂A和树脂C，从歧管的合体点经过唇部区以150m/分的速度从挤出口作为两层树脂挤出，结果挤出树脂发生波动，膜宽度方向产生需切除边缘。挤出后，使其下落到设置于挤出口下方的使水在内部循环的冷却辊上进行冷却固化，作为宽度约1m的两层树脂膜卷取到卷取机上。
(实施例2)对于与实施例1相同的树脂A和加工粘接性优异的聚酯树脂D(用偏苯三酸(0.2摩尔％)对对苯二甲酸乙二醇酯/间苯二甲酸乙二醇酯共聚物(间苯二甲酸乙二醇酯15摩尔％)进行了改性而成的树脂，熔点215℃，特性粘度0.7，熔点215℃，温度270℃且剪切速率100秒-1下的熔融粘度7500泊，熔融张力1.0g)(以下简称为树脂D)，分别使用挤出机使树脂A在280℃下，使树脂D在260℃下加热熔融。接着，通过树脂通路在两台挤出机上连接两个歧管，在设置了与这些歧管邻接且分别进行温度控制的加热器的多歧管模头的各歧管中，调节挤出量导入熔融树脂A及熔融树脂D，使制成两层膜后的树脂A的厚度和树脂D的厚度之比为2.0∶1，两层树脂膜的厚度为16μm。多歧管模头的熔融树脂A通过侧和熔融树脂A通过的树脂通路及歧管被与其邻接的加热器预加热至280℃，多歧管模头的熔融树脂D通过侧和熔融树脂D通过的树脂通路及歧管被与其邻接的加热器预加热至260℃，使熔融树脂A及熔融树脂D通过各歧管。再者，树脂A在温度280℃且剪切速率100秒-1下的熔融粘度为7500泊，树脂D在温度260℃且剪切速率100秒-1下的熔融粘度为7000泊。由此对熔融树脂A及熔融树脂D进行加热后，使熔融树脂A及熔融树脂D在歧管的合体部合并、层合，从歧管的合体点经过唇部区以150m/分的速度从挤出口作为两层树脂挤出，结果挤出树脂没发生波动，膜宽度方向未产生需切除边缘。挤出后，使其下落到设置于挤出口下方的使水在内部循环的冷却辊上进行冷却固化，作为宽度约1m的两层树脂膜卷取到卷取机上。
<特性评价>
按下述方式评价如上所述制成的实施例1～2、比较例1～3的树脂膜的特性。
<厚度不均匀>
对于实施例1、比较例1～4的树脂膜，在制膜开始5分钟后的树脂膜的纵向的15m部分每隔1m(16处)连续测定整个宽度方向(约1m)的厚度，求出长度方向16处的整个宽度方向上测定的全部测定值的最大厚度和最小厚度之差，作为厚度不均匀。
评价结果示于表1。
表1
如表1所示，在使用至少一种树脂的熔融张力为1g以上的多种树脂，制膜时使熔融树脂的熔融粘度之差在20～500秒-1的剪切速率下为3000泊以下进行树脂膜制膜时，即使在高速度下制膜，也不会增大波动或需切除边缘，所得到的树脂膜的厚度不均匀极小。
将本发明的多层树脂膜层合在金属板上而形成的树脂被覆金属板，适用于深冲罐及变薄拉延罐的成型，无论是实施深冲加工或变薄拉延加工，还是进行罐上部开口部位的向内弯曲加工，树脂膜都不会从金属板上剥离，另外也没有局部加工度不同的部位，因此在深冲加工或变薄拉延加工中不会产生罐体破损，在向内弯曲加工中不会出现压扁，可以稳定地成型加工为罐体。
另外，对于含有至少一种在挤出温度下熔融张力为1g以上的树脂，且20～500秒-1的剪切速率下的熔融粘度的差为3000～20000泊的两种以上的树脂，使用多歧管模头，对与各歧管连接设置的挤出机、各歧管及与各歧管邻接的模头部分的各温度进行控制，将熔融粘度高的树脂通过的挤出机、歧管及与歧管邻接的模头部分的温度保持为比熔融粘度低的树脂通过的挤出机、歧管及与歧管邻接的模头部分的温度更高的温度，使邻接树脂层的熔融粘度的差在20～500秒-1的剪切速率下为3000泊以下后，使熔融张力为1g以上的树脂的厚度为总厚度的1/3以上，层合各熔融树脂从而形成多层膜，即使在高速度下进行制膜，也不会产生波动或需切除边缘增大，所得到的树脂膜的厚度不均匀极小。而且，按这种方式得到的多层膜表面上的凹凸的差为5μm以下，因此不仅目视的平滑性优异，而且树脂膜中不会产生通常的多层膜中那种基于熔融粘度的应力，因此通过在金属板上层合被覆多层树脂膜形成多层树脂膜被覆金属板时，即使树脂膜上带有缺陷，树脂膜也不会从金属板上卷起和剥离。
权利要求
1.多层树脂膜，是由两种以上树脂构成的多层树脂膜，其特征在于，其中的至少一种树脂在挤出温度下的熔融张力为1g以上且厚度为总厚度的1/3以上。
2.权利要求1所述的多层树脂膜，其中多层树脂膜表面的凹凸之差为5.0μm以下。
3.将权利要求1或2所述的多层树脂膜层合在金属板上而形成的树脂被覆金属板。
4.多层树脂膜的制造方法，其特征在于，对于含有至少一种在挤出温度下熔融张力为1g以上的树脂的两种以上的树脂，使用多歧管模头，对与各歧管连接设置的挤出机、各歧管及与各歧管邻接的模头部分的各温度进行控制，将熔融粘度高的树脂通过的挤出机、歧管及与歧管邻接的模头部分的温度保持为比熔融粘度低的树脂通过的挤出机、歧管及与歧管邻接的模头部分的温度更高的温度，使邻接树脂层的熔融粘度的差在20～500秒-1的剪切速率下为3000泊以下后，使熔融张力为1g以上的树脂的厚度为总厚度的1/3以上，层合各熔融树脂从而形成多层膜。
5.树脂被覆金属板的制造方法，其特征在于，对于含有至少一种在挤出温度下熔融张力为1g以上的树脂的两种以上的树脂，使用多歧管模头，对与各歧管连接设置的挤出机、各歧管及与各歧管邻接的模头部分的各温度进行控制，将熔融粘度高的树脂通过的挤出机、歧管及与歧管邻接的模头部分的温度保持为比熔融粘度低的树脂通过的挤出机、歧管及与歧管邻接的模头部分的温度更高的温度，使邻接的树脂层的熔融粘度的差在20～500秒-1的剪切速率下为3000泊以下后，使熔融张力为1g以上的树脂的厚度为总厚度的1/3以上，层合各熔融树脂从而形成多层，然后挤出到金属板上。
全文摘要
本发明的目的是提供由熔融粘度互不相同的多个树脂层组成的多层膜中表面凹凸小的多层树脂膜、将多层树脂膜层合在金属板上形成的树脂被覆金属板、将熔融粘度互不相同的多种熔融树脂在膜表面不形成凹凸的情况下进行层合而形成多层树脂膜的多层树脂膜的制造方法、以及树脂被覆金属板的制造方法。将熔融粘度高的树脂通过的挤出机、歧管及与歧管邻接的模头部分的温度保持为比熔融粘度低的树脂通过的挤出机、歧管及与歧管邻接的模头部分的温度更高的温度，使邻接的树脂层的熔融粘度的差在20～500秒
文档编号B32B27/00GK1997516SQ200480043759
公开日2007年7月11日 申请日期2004年8月6日 优先权日2004年8月6日
发明者松原康洋, 每田知正, 中村琢司, 稻泽弘志, 古城治则 申请人:东洋钢钣株式会社