专利名称：一次成型机制无机硅镁外墙保温复合板及生产工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种外墙保温复合板及生产工艺，特别是一种用机械化一次成型制作 的无机硅镁材料外墙保温复合板及生产工艺。
背景技术：
改革开放三十年来，我国的经济建设突飞猛进，生态平衡恶化加剧，资源明显减 少。为推动全社会节约能源，提高能源利用率，保护和改善环境，促进经济建设全面协调可 持续发展。研发新产品为建筑保温节能、环保，保护自然生态平衡是个重大课题。我国实施外墙保温的历史较短，所以，制品种类少，方法单一。目前大面积实施的 还以抹灰沙浆加粘保温板为主，该工艺虽然已取得了很大进步，但是，还存在着表面平整度 差、裂纹、变形、空鼓、脱落等一系列质量问题。在质量控制上，因是现场施工操作，又有那么 多的施工工人，是很难进行有效的质保管理。随着节能保温的深入普及发展，市场上也出现了硅酸钙板粘结保温板的外墙保温 板产品，但是，这种板生产并不是一次成形，而是成品板经沙光后上面涂有机专用胶粘结， 这种粘结存在板粘结率、粘结牢度、粘结胶环保等方面的质量问题。还有，硅酸钙板为脆性 材料，抗冲击强度差，尤其风力大的地区，因风力负风压的破坏，可能出现裂纹、脱落现象。
发明内容
本发明的目的是提供一种一次成型机制无机硅镁外墙保温复合板及生产工艺， 用该工艺生产的外墙保温复合板，可代替现在的保温沙浆现场施工作业，也可代替用硅酸 钙板经沙光二次胶粘的保温板，同时可以克服现有技术存在的一系列问题。实现本发明目的所采取的技术方案是一次成型机制无机硅镁外墙保温复合板包 括由氯化镁、氧化镁、二氧化硅、玻璃纤维布、竹席片、菱镁填充料、改性剂制成的保温复合 板面板层、中间保温层和由氯化镁、氧化镁、二氧化硅、玻璃纤维布、菱镁填充料、改性剂制 成的保温复合板底板层，保温复合板面板层、中间保温层和保温复合板底板层一次辊压成 型。中间保温层为聚苯乙烯发泡板或挤塑板或聚氨酯发泡板或其他无机有机保温板。一次成型机制无机硅镁外墙保温复合板的生产工艺过程是原材料计算配比、兑料搅拌、放模板、刷脱膜剂、下净浆、刮平、铺玻纤布、下粘结料 浆、放竹席片、下混合料浆、对辊定厚轧平、下粘结料浆、铺保温板、下粘结料浆、刮平、铺玻 纤布或竹席片、下混合料浆、铺无纺布、对辊定厚轧平、切割断开、堆放养生、成品切割、验收 入库。保温复合板面板层和保温复合板底板层中的净浆是由主要成分为二氧化硅的云 母粉、氧化镁、氯化镁、改性剂制成的，其配方比例为云母粉氧化镁氯化镁改性剂= 0.03-0.08 1 1.1-1.3 0. 006-0. 01，净菜涂刷厚度为 1. 2mm-2mm ；保温复合板面板层和保温复合板底板层中的粘结料是由云母粉、氧化镁、粉煤灰、氯化镁、改性剂制成的，其配方比例为云母粉氧化镁粉煤灰氯化镁改性剂= 0.03-0.08 1 0.1 0.15 1. 2 1. 5 0. 006 0. 01，粘结料层厚度为 3mm-6mm ；保温复合板面板层和保温复合板底板层中的混合料浆是由云母粉、氧化镁、粉煤 灰、氯化镁、改性剂加麦秸粉或稻草粉或锯末制成的，其配方比例为云母粉氧化镁粉 煤灰氯化镁改性剂麦秸粉或稻草粉或锯末=0. 03-0. 08 1 0. 1 0. 3 1. 4 1.7:0. 006 0. 01 0. 1 0. 3，混合料层厚度为 3mm-6mm。本发明的有益效果是一次成型机制无机硅镁外墙保温复合板结构简单，面板层、 中间保温层和底板层机械化一次辊压成型，生产速度快、产量大、成本低、质量高，实现了工 厂化生产；制品重量轻强度高，减轻了建筑主体结构的重量，增加了使用寿命，节约了劳动 成本和时间，大大提高了工程质量和质量验收的可操作性。采用该工艺生产的无机硅镁外 墙保温复合板粘结强度高、不分层、耐水、韧性好、重量是普通材料外墙保温复合板的二分 之一，是保温沙浆现场施工外墙保温重量的三分之一；抗风抗冲击强度是普通复合板的2 倍以上；耐冻触40次无任何变化，超过硅酸盐水泥板材；保温板单块板面积大，拼装容易， 可锯、可钉，铆固、操作方便、平整度好、比传统的现场施工快二倍以上，建筑工程综合造价 成本降低。
附图1为本发明的结构示意图；附图2为本发明的工艺流程图。
具体实施例方式图1所示为本发明的无机硅镁外墙保温复合板的结构示意图。一次成型机制无机 硅镁外墙保温复合板包括由氯化镁、氧化镁、二氧化硅、玻璃纤维布、竹席片、菱镁填充料、 改性剂制成的保温复合板面板层1、中间保温层2和由氯化镁、氧化镁、二氧化硅、玻璃纤维 布、混合料浆、改性剂制成的保温复合板底板层3，保温复合板面板层1、中间保温层2和保 温复合板底板层3 —次辊压成型。中间保温层2为聚苯乙烯发泡板或挤塑板或聚氨酯发泡板或其他无机有机保温 板，按不同地区气候冷暖的差异，按保温板的传热系数热阻计算出保温板的厚度，按不同地 区的要求厚度在35mm-80mm。一次成型机制无机硅镁外墙保温复合板的生产工艺过程是(如图2所示)原材料计算配比、兑料搅拌、放模板、刷脱膜剂、下净浆、刮平、铺玻纤布、下粘结料 浆、放竹席片、下混合料浆、对辊定厚轧平、下粘结料浆、铺保温板、下粘结料浆、刮平、铺玻 纤布或竹席片、下混合料浆、铺无纺布、对辊定厚轧平、切割断开、堆放养生、成品切割、验收 入库。保温复合板面板层1和保温复合板底板层3中的净浆是由主要原料为二氧化硅的 云母粉、氧化镁、氯化镁、改性剂制成的，其配方比例为云母粉氧化镁氯化镁改性剂 =0.05 1 1.3 0. 008，净浆涂刷厚度为 1. 5mm ；保温复合板面板层1和保温复合板底板层3中的粘结料是由云母粉、氧化镁、粉煤 灰、氯化镁、改性剂制成的，其配方比例为云母粉氧化镁粉煤灰氯化镁改性剂= 0. 05 1 0. 1 1. 5 0. 01，粘结料层厚度为 4mm ；
保温复合板面板层1和保温复合板底板层3中的混合料是由云母粉、氧化镁、粉煤 灰、氯化镁、改性剂加麦秸粉或稻草粉或锯末制成的，其配方比例为云母粉氧化镁粉 煤灰氯化镁改性剂麦秸粉或稻草粉或锯末=0.04 1 0. 2 1. 4 0. 006 0. 3， 混合料层厚度为5mm之间。无机硅镁外墙复合板用竹席片一般采用二年以上生竹材，去掉竹青和竹肉，用二 青层和中间层的部分，然后再把它破开成为若干层，宽度为12 20mm宽的竹篾片，经机械 编织成有孔或无孔的竹席片，这是提高无机硅镁外墙保温复合板抗冲击、抗折、抗摔性能差 的至关重要的筋材。一次成型机制无机硅镁外墙保温复合板的尺寸2440-2000mmX 1220 -900mmX 10mm-30mm-50mm-120mm,改换设备的模板和拖架，复合板长度可达到 2440mm-4000mmX 1220-900-mm 的规格尺寸。制作本发明保温板的设备可采用本发明人设计的专利号为200820148342. 8的竹 镁建筑模板生产设备，也可根据生产工艺自行设计。所用的改性剂为菱镁行业常用的改性 剂。
权利要求
一种一次成型机制无机硅镁外墙保温复合板，其特征在于它包括由氯化镁、氧化镁、二氧化硅、玻璃纤维布、竹席片、菱镁填充料、改性剂制成的保温复合板面板层、中间保温层和由氯化镁、氧化镁、二氧化硅、玻璃纤维布、菱镁填充料、改性剂制成的保温复合板底板层，保温复合板面板层、中间保温层和保温复合板底板层一次辊压成型。
2.根据权利要求1所述的一次成型机制无机硅镁外墙保温复合板，其特征在于中间 保温层为聚苯乙烯发泡板或挤塑板或聚氨酯发泡板或其他无机有机保温板。
3.一次成型机制无机硅镁外墙保温复合板的生产工艺是原材料计算配比、兑料搅拌、放模板、刷脱膜刷、下净浆、刮平、铺玻纤布、下粘结料浆、 放竹席片、下混合料浆、对辊定厚轧平、下粘结料浆、铺保温板、下粘结料浆、刮平、铺玻纤布 或竹席片、下混合料浆、铺无纺布、对辊定厚轧平、切割断开、堆放养生、成品切割、验收入库。
4.根据权利要求3所述的一次成型机制无机硅镁外墙保温复合板的生产工艺，其特 征在于保温复合板面板层和保温复合板底板层中的净浆是由主要成分为二氧化硅的云 母粉、氧化镁、氯化镁、改性剂制成的，其配方比例为云母粉氧化镁氯化镁改性剂= 0.03-0.08 1 1.1-1.3 0. 006-0. 01，净菜涂刷厚度为 1. 2mm-2mm ；保温复合板面板层和保温复合板底板层中的粘结料是由云母粉、氧化镁、粉煤灰、 氯化镁、改性剂制成的，其配方比例为云母粉氧化镁粉煤灰氯化镁改性剂= 0.03-0.08 1 0.1 0.15 1. 2 1. 5 0. 006 0. 01，粘结料层厚度为 3mm-6mm ；保温复合板面板层和保温复合板底板层中的混合料浆是由云母粉、氧化镁、粉煤灰、 氯化镁、改性剂加麦秸粉或稻草粉或锯末制成的，其配方比例为云母粉氧化镁粉煤 灰氯化镁改性剂麦秸粉或稻草粉或锯末=0. 03-0. 08 1 0. 1 0. 3 1. 4 1.7:0. 006 0. 01 0. 1 0. 3，混合料层厚度为 3mm-6mm。
全文摘要
一次成型机制无机硅镁外墙保温复合板及生产工艺，包括由氯化镁、氧化镁、二氧化硅、玻璃纤维布、竹席片、菱镁填充料、改性剂制成的保温复合板面板层、中间保温层和由氯化镁、氧化镁、二氧化硅、玻璃纤维布、菱镁填充料、改性剂制成的保温复合板底板层，保温复合板面板层、中间保温层和保温复合板底板层一次辊压成型，改变了传统的手工现场作业，实现了用无机硅镁水泥材料机械化工厂生产，节约劳动成本和时间，大大提高了工程质量和质量验收的可操作性；重量是传统工艺外墙保温材料的二分之一至三分之一；抗冲击强度是普通复合板的2倍以上；耐冻触40次无任何变化，超过硅酸盐水泥板材；韧性好，抗风能力强，是当前外墙外保温复合板的最佳产品。
文档编号B32B27/00GK101994348SQ20101027560
公开日2011年3月30日 申请日期2010年9月8日 优先权日2010年9月8日
发明者詹兵, 高大礼, 高耀星 申请人:高大礼