专利名称：热合式热收缩套制作工艺流程的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种塑胶制品制作工艺，具体涉及一种热合式热收缩套制作工艺流程。
背景技术：
90年代中后期石油天然气行业开始应用热收缩产品，后来拓展到城市煤气管道、 自来水管道等领域。目前生产热收缩带的设备在技术上比较落后，影响了热收缩产品的生产，严重制约了行业的发展。现有技术在生产热收缩套时，依靠生产PE基材时形成拉伸，经过射线辐照后涂胶，成为热收缩产品，但由于自动化水平低，无法形成准确控制收缩率，大约在20-30%以内，收缩量不稳定，造成工程施工缓慢，耗时，耗能，包敷质量可靠性差，影响工程质量。
发明内容
本发明克服了现有技术的不足，提出了一种热合式热收缩套制作工艺流程，该流程解决了辐照后基材再拉伸的技术问题，可一步法生产热收缩产品，形成连续化作业，大大提高了热收缩产品的收缩率。本发明的技术方案为一种热合式热收缩套制作工艺流程，包括如下制作步骤1)备料取出塑料基料和熔胶，按质量比为一比一的比例制作出复合为基材层和熔胶层的半成品材料，根据直径要求制备不同宽度，不同长度的热收缩带成品。2)预处理对热缩基材切口，把复合为双层的热收缩带作基材层和熔胶层的剥离。3)基材/基材层热合将基材/基材两端在设备上进行电热热合4)基材/基材层冷却热合后的基材部位，进行压合式冷却，使其达到适合下一工序的温度要求。5)基材/熔胶层热合将冷却后的基材与第一层溶胶进行风热热合。6)熔胶/熔胶层热合将第一层溶胶与第二层溶胶进行风热热合。7)熔接侧端整理修整因热合后出现的部分飞边，保证制品美观。在预处理步骤的剥离过程中，对热缩基材切口后，作低温处理，温度在零下10°至零下15°，然后使用8-lOkg拉力，将胶与基材分离；在基材与基材热合过程中，基材温度在M0-270。的状态下，使用压力为 1. 5-1. 9MPa，停留稳定 160—180 秒；
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在基材压合式冷却过程中，对基材施加温度零下5至0°，对基材急速降温，压力为 1. 0-1. 5MPa，稳定时间 140-160 秒；在基材与热熔胶热合过程中，热熔胶与基材贴覆，温度范围为220140°，压力为 0. 1-0. 5MPa,时间 100-130 秒；在热熔胶与热熔胶热合过程中，温度200-230°，压力0. 1_0. 4MPa，时间90-120 秒·本发明具有如下有益效果本发明有效解决了热收缩带在施工过程中的收缩率低的问题，利用所述步骤，实现了基材拉伸、涂胶一步法生产，使生产过程简化、统一，生产效率显著提高，产品质量可靠，大大提高了在施工中的施工质量。
具体实施例方式以下结合实施例进一步说明。实施例1 1)备料；取塑料基料^kg，熔胶^kg，制作出复合为基材层和熔胶层的半成品材料，根据直径要求制备适当宽度和长度的热收缩带成品。2)预处理，剥离过程，对热缩基材切口，作低温处理零下10度，然后使用8kg拉力， 将胶与基材分离；3)基材与基材热合，基材在240度的状态下，1. 5MPa压力，稳定160秒；4)基材压合式冷却，对基材零下5度急速降温，压力1. OMPa,时间140秒；5)基材与热熔胶热合，热熔胶与基材贴覆，温度220度，压力0. IMPa,时间100秒；6)热熔胶与热熔胶热合，温度200度，压力0. IMPa,时间90秒；7)修整因热合后出现的部分飞边，保证制品美观，得到收缩率为53%的样品。实施例2 1)备料；取塑料基料50kg，熔胶50kg，制作出复合为基材层和熔胶层的半成品材料，根据直径要求制备适当宽度和长度的热收缩带成品。2)预处理，剥离过程，对热缩基材切口，作低温处理零下15度，然后使用IOkg拉力，将胶与基材分离；3)基材与基材热合，基材在270度的状态下，1. 9MPa压力，稳定180秒；4)基材压合式冷却，对基材急速降温至零度，压力1. 5MPa,时间160秒；5)基材与热熔胶热合，热熔胶与基材贴覆，温度240度，压力0. 5MPa,时间130秒；6)热熔胶与热熔胶热合，温度230度，压力0. 4MPa,时间120秒；7)修整因热合后出现的部分飞边，保证制品美观，得到收缩率为58%的样品。实施例3 1)备料；取塑料基料80kg，熔胶80kg，制作出复合为基材层和熔胶层的半成品材料，根据直径要求制备适当宽度和长度的热收缩带成品。2)预处理，剥离过程，对热缩基材切口，作低温处理零下13度，然后使用9kg拉力， 将胶与基材分离；3)基材与基材热合，基材在250度的状态下，1. 7MPa压力，稳定150秒；
4)基材压合式冷却，对基材急速降温至零下4度，压力1. 2MPa,时间160秒；5)基材与热熔胶热合，热熔胶与基材贴覆，温度230度，压力0. 4MPa,时间120秒；6)热熔胶与热熔胶热合，温度220度，压力0. 3MPa,时间110秒；7)修整因热合后出现的部分飞边，保证制品美观，得到收缩率56%的样品。实施例4:1)备料；取塑料基料300kg，熔胶300kg，制作出复合为基材层和熔胶层的半成品材料，根据直径要求制备适当宽度和长度的热收缩带成品。2)预处理，剥离过程，对热缩基材切口，作低温处理零下14度，然后使用9kg拉力， 将胶与基材分离；3)基材与基材热合，基材在245度的状态下，1. 6MPa压力，稳定170秒；4)基材压合式冷却，对基材急速降温至零下3度，压力1. 4MPa,时间150秒；5)基材与热熔胶热合，热熔胶与基材贴覆，温度235度，压力0. 3MPa,时间110秒；6)热熔胶与热熔胶热合，温度200度，压力0. 2MPa,时间100秒；7)修整因热合后出现的部分飞边，保证制品美观，得到收缩率为51%的样品。实施例5 1)备料；取塑料基料100kg，熔胶100kg，制作出复合为基材层和熔胶层的半成品材料，根据直径要求制备适当宽度和长度的热收缩带成品。2)预处理，剥离过程，对热缩基材切口，作低温处理零下13度，然后使用IOkg拉力，将胶与基材分离；3)基材与基材热合，基材在270度的状态下，1. 9MPa压力，稳定180秒；4)基材压合式冷却，对基材急速降温至零下5度，压力1. 5MPa,时间160秒；5)基材与热熔胶热合，热熔胶与基材贴覆，温度225度，压力0. 4MPa,时间125秒；6)热熔胶与热熔胶热合，温度210度，压力0. 3MPa,时间115秒；7)修整因热合后出现的部分飞边，保证制品美观，得到收缩率为49%的样品。以上述思想为基础，本发明所述的发明思想的启示范围内可以做适当变更和修改。
权利要求
1.一种热合式热收缩套制作工艺流程，其特征在于包括如下制作步骤1)备料取出塑料基料和熔胶，按质量比为一比一的比例制作出复合为基材层和熔胶层的半成品材料，根据直径要求制备不同宽度，不同长度的热收缩带成品；2)预处理对热缩基材切口，把复合为双层的热收缩带作基材层和熔胶层的剥离；3)基材/基材层热合将基材/基材两端在设备上进行电热热合；4)基材/基材层冷却热合后的基材部位，进行压合式冷却，使其达到适合下一工序的温度要求；5)基材/熔胶层热合将冷却后的基材与第一层溶胶进行风热热合；6)熔胶/熔胶层热合将第一层溶胶与第二层溶胶进行风热热合；7)熔接侧端整理修整因热合后出现的部分飞边，保证制品美观；
2.根据权利要求1所述的热合式热收缩套制作工艺流程，其特征在于在步骤2的剥离过程中，对热缩基材切口后，作低温处理，温度在零下10°至零下15°，然后使用8-lOkg 拉力，将胶与基材分离；在步骤3的基材与基材热合过程中，基材温度在M0-270。的状态下，使用压力为 1. 5-1. 9MPa，停留稳定 160-180 秒。
3.根据权利要求1所述的热合式热收缩套制作工艺流程，其特征在于在步骤4的基材压合式冷却过程中，对基材施加温度零下5至0°，对基材急速降温，压力为1. 0-1. 5MPa, 稳定时间140-160秒；在步骤5的在基材与热熔胶热合过程中，热熔胶与基材贴覆，温度范围为220140°， 压力为 0. 1-0. 5MPa,时间 100-130 秒。
4.根据权利要求2所述的热合式热收缩套制作工艺流程，其特征在于在步骤6的热熔胶与热熔胶热合过程中，温度200-230°，压力0. 1-0. 4MPa,时间90-120秒。
5.根据权利要求3所述的热合式热收缩套制作工艺流程，其特征在于在步骤6的热熔胶与热熔胶热合过程中，温度200-230°，压力0. 1-0. 4MPa,时间90-120秒。
6.根据权利要求5所述的热合式热收缩套制作工艺流程，其特征在于在步骤2的剥离过程中，对热缩基材切口后，作低温处理，温度在零下10°至零下15°，然后使用8-lOkg 拉力，将胶与基材分离；在步骤3的基材与基材热合过程中，基材温度在M0-270。的状态下，使用压力为 1. 5-1. 9MPa，停留稳定 160—180 秒。
全文摘要
本发明涉及一种热合式热收缩套制作工艺流程，包括如下制作步骤1)取出塑料基料和熔胶，制作出复合为基材层和熔胶层的半成品材料，根据直径要求制备不同宽度，不同长度的热收缩带成品。2)对热缩基材切口，把复合为双层的热收缩带作基材层和熔胶层的剥离。3)将基材/基材两端在设备上进行电热热合，4)热合后的基材部位，进行压合式冷却，使其达到适合下一工序的温度要求。5)将冷却后的基材与第一层溶胶进行风热热合。6)将第一层溶胶与第二层溶胶进行风热热合，7)熔接侧端整理。本发明有效解决了热收缩带的收缩率，极大提高了生产效率，市场前景广阔。
文档编号B32B38/10GK102485479SQ201010566680
公开日2012年6月6日 申请日期2010年12月1日 优先权日2010年12月1日
发明者孙丕寿, 黄保东 申请人:青岛华仕达机器有限公司