阻燃环保型汽车脚垫用tpu合成革的制造方法
【专利摘要】本发明提供了一种阻燃环保型汽车脚垫用TPU合成革的制造方法，包含以下步骤：1)基布的处理；2)压制改性TPU膜；3)压制初级合成革；4)表面处理及修饰。通过本发明的阻燃环保型汽车脚垫用TPU合成革的制造方法，在生产中不用溶剂，所采用的原料均为环保材料，没有三废产生，完全做到清洁化生产。
【专利说明】阻燃环保型汽车脚垫用TPU合成革的制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及本发明涉及一种阻燃环保型汽车脚垫用TPU合成革的制造方法。
【背景技术】
[0002]目前市场汽车脚垫通常用的材料为:化纤、PVC和橡胶，这三种材料的特性具体如下:
[0003]化纤脚垫:有良好的耐蛀、耐腐蚀性能，是环保产品。但是其价格十分高昂。
[0004]pvc脚垫(或称塑料脚垫)的价格很便宜。但是其缺点也同样明显:味道重，会滑动，冬天容易变硬，并且生产过程不环保。
[0005]橡胶脚垫:清洗较很方便，在温度变化比较大的情况下不那么容易变形，冬夏使用都适宜。但是橡胶脚垫的味道较重。
[0006]这些材料由于各自的缺点，很难达到现行汽车内饰标准。所以汽车内饰行业急需一种既具有上述材料的优点，又能够摒除其中的缺点的新型的脚垫材料。
【发明内容】
[0007]针对上述需求，本发明以高分子热塑性弹性体取代传统PVC浆料，制造出一种阻燃环保型汽车脚垫用TPU合成革，其技术方案具体如下:
[0008]一种阻燃环保型汽车脚垫用TPU合成革的制造方法，包含以下步骤:
[0009]I)基布的处理:将基布通过阻燃剂储槽，然后在70-120°C的烘道中使其烘干，制得阻燃基布待用；
[0010]2)压制改性TPU膜
[0011]将0.5-1重量份热塑性聚氨酯材料(TPU)与0.3-0.8重量份辅助材料、0.01-0.05重量份着色剂、0.1-0.5重量份改性剂，通过挤压机在10(TC -350°C熔融混合，挤出制得厚度0.3-1.5mm的改性TPU膜；
[0012]3)压制初级合成革
[0013]在步骤2)制得的改性TPU膜冷却前将其与步骤I)制得的阻燃基布在0.1-0.8Mpa的压力下通过挤压辊复合压制，然后在0.l-ο.SMpa压力下由带有纹络的辊筒压纹，冷却后，制得初级合成革；
[0014]4)表面处理及修饰:
[0015]将步骤3)制得的初级合成革通过70_100°C水溶性硅油溶液进行表面处理，而后，在90-120°C的烘箱中烘干，制得阻燃环保型汽车脚垫用TPU合成革；
[0016]其中，步骤2)所述的辅助材料是苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物(SBS)、苯乙烯-乙烯-丁烯-苯乙烯嵌段共聚物(SEBS)和聚酰胺型热塑性弹性体TPAE中的一种或几种的混合物。
[0017]优选地，步骤I)所述基布为机织布或超纤布，进一步地，所述阻燃剂优选为水性丙烯酸或聚乙烯醇。[0018]优选地，步骤2)所述着色剂为色母料或色粉。
[0019]优选地，步骤2)所述改性剂为聚磷酸铵(APP)和聚苯乙烯紫外线吸收剂。
[0020]通过本发明的阻燃环保型汽车脚垫用TPU合成革的制造方法，在生产中不用溶齐U，所采用的原料均为环保材料，没有三废产生，完全做到清洁化生产，并且制造的TPU合成革在兼具化纤、PVC、橡胶材料的优点的同时，摒除了其缺点，完全达到汽车内饰材料标准。
【专利附图】
【附图说明】
[0021]图1是根据本发明的阻燃环保型汽车脚垫用TPU合成革的制造方法的流程图。【具体实施方式】
[0022]为了使本发明目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
[0023]参照图1，本发明提供的阻燃环保型汽车脚垫用TPU合成革的制造方法包含以下步骤:
[0024]I)基布的处理:
[0025]将基布浸入阻燃剂中，然后在70-120°C的烘道中使其烘干，制得阻燃基布待用。基布优选为机织布或超纤布，阻燃剂优选为水性丙烯酸或聚乙烯醇水溶液。
[0026]2)压制改性TPU膜
[0027]将0.5-1份热塑性聚氨酯材料(TPU)与0.3-0.8份辅助材料、0.01-0.05份着色齐[J、0.1-0.5份改性剂，通过挤压机在100°C _350°C熔融混合，挤出制得厚度0.3-1.5mm的改性TPU膜，其中，辅助材料是苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物(SBS)、苯乙烯-乙烯-丁烯-苯乙烯嵌段共聚物(SEBS)和聚酰胺型热塑性弹性体TPAE中的一种或几种的混合物。进一步地，着色剂优选为色母料或色粉，改性剂优选为聚磷酸铵(APP)和聚苯乙烯紫外线吸收剂。
[0028]3)压制初级合成革
[0029]在步骤2)制得的改性TPU膜冷却前将其与步骤I)制得的阻燃基布在0.1-0.8Mpa的压力下通过挤压辊复合压制，然后在0.1-0.SMpa压力下由带有纹络的辊筒压纹，冷却后，制得初级合成革。
[0030]4)表面处理及修饰:
[0031]将步骤3)制得的初级合成革通过70-100°C水溶性硅油溶液进行表面处理，然后，在90-120°C的烘箱中烘干，制得阻燃环保型汽车脚垫用TPU合成革。
[0032]为了进一步解释和说明本发明，请参考以下具体实施例，但下述的实施例并非用于对本发明的限制。
[0033]实施例1
[0034]I)基布的处理:
[0035]将作为基布的超纤布浸入浓度12%的聚乙烯醇水溶液中，再通过转辊挤压干净，然后在70-120°C的烘道中将其烘干，制得阻燃基布待用。[0036]2)压制改性TPU膜
[0037]在100°C _350°C将0.7重量份热塑性聚氨酯材料(TPU)与0.2重量份苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物(SBS)、0.3重量份聚酰胺型热塑性弹性体TPAE、0.01重量份色母料、0.2重量份聚磷酸铵(APP)、0.05重量份聚苯乙烯紫外线吸收剂熔融混合，通过挤压机挤出制得厚度0.8mm的改性TPU膜。
[0038]3)压制初级合成革
[0039]在步骤2)制得的改性TPU膜冷却前将其与步骤I)制得的阻燃基布在0.3Mpa的压力下通过挤压辊复合压制，然后在0.2Mpa压力下由带有纹络的辊筒压纹，冷却后，制得初级合成革。
[0040]4)表面处理及修饰:
[0041]将步骤3)制得的初级合成革通过70°C水溶性硅油溶液进行表面处理，而后，在IOO0C的烘箱中烘干，制得阻燃环保型汽车脚垫用TPU合成革。
[0042]实施例2
[0043]I)基布的处理:
[0044]将作为基布的机织布浸入浓度10%的水性丙烯酸水溶液中，再通过转辊挤压干净，然后在100°C的烘道中将其烘干，制得阻燃基布待用。
[0045]2)压制改性TPU膜
[0046]在100°C _350°C将0.7重量份热塑性聚氨酯材料(TPU)与0.2重量份苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物(SBS)、0.2重量份苯乙烯-乙烯-丁烯-苯乙烯嵌段共聚物(SEBS)、0.3重量份聚酰胺型热塑性弹性体ΤΡΑΕ、0.05重量份色粉、0.4重量份聚磷酸铵(APP)、0.1重量份聚苯乙烯紫外线吸收剂熔融混合，通过挤压机挤出制得厚度0.9mm的改性TPU膜。
[0047]3)压制初级合成革
[0048]在步骤2)制得的改性TPU膜冷却前将其与步骤I)制得的阻燃基布在0.3Mpa的压力下通过挤压辊复合压制，然后在0.2Mpa压力下由带有纹络的辊筒压纹，冷却后，制得初级合成革。
[0049]4)表面处理及修饰:
[0050]将步骤3)制得的初级合成革通过100°C水溶性硅油溶液进行表面处理，而后，在120°C的烘箱中烘干，制得阻燃环保型汽车脚垫用TPU合成革。
[0051]实施例3
[0052]I)基布的处理:
[0053]将作为基布的机织布浸入浓度15%的水性丙烯酸水溶液中，再通过转辊挤压干净，然后在100°c的烘道中将其烘干，制得阻燃基布待用。
[0054]2)压制改性TPU膜
[0055]在100°C _350°C将0.5重量份热塑性聚氨酯材料(TPU)与0.3重量份苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物(SBS)或苯乙烯-乙烯-丁烯-苯乙烯嵌段共聚物(SEBS)或聚酰胺型热塑性弹性体ΤΡΑΕ、0.03重量份色粉、0.05重量份聚磷酸铵(APP)、0.05重量份聚苯乙烯紫外线吸收剂熔融混合，通过挤压机挤出制得厚度0.3mm的改性TPU膜。
[0056]3)压制初级合成革[0057]在步骤2)制得的改性TPU膜冷却前将其与步骤I)制得的阻燃基布在0.1Mpa的压力下通过挤压辊复合压制，然后在0.1Mpa压力下由带有纹络的辊筒压纹，冷却后，制得初级合成革。
[0058]4)表面处理及修饰:
[0059]将步骤3)制得的初级合成革通过80°C水溶性硅油溶液进行表面处理，而后，在900C的烘箱中烘干，制得阻燃环保型汽车脚垫用TPU合成革。
[0060]实施例4
[0061]I)基布的处理:
[0062]将作为基布的机织布浸入浓度7%的水性丙烯酸水溶液中，再通过转辊挤压干净，然后在100°c的烘道中将其烘干，制得阻燃基布待用。
[0063]2)压制改性TPU膜
[0064]在100°C _350°C将I重量份热塑性聚氨酯材料(TPU)与0.4重量份苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物(SBS)、0.4重量份苯乙烯-乙烯-丁烯-苯乙烯嵌段共聚物(SEBS)、
0.03重量份色母料、0.3重量份聚磷酸铵(APP)、0.2重量份聚苯乙烯紫外线吸收剂熔融混合，通过挤压机挤出制得厚度1.5mm的改性TPU膜。
[0065]3)压制初级合成革
[0066]在步骤2)制得的改性TPU膜冷却前将其与步骤I)制得的阻燃基布在0.8Mpa的压力下通过挤压辊复合压制，然后在0.6Mpa压力下由带有纹络的辊筒压纹，冷却后，制得初级合成革。
[0067]4)表面处理及修饰:
[0068]将步骤3)制得的初级合成革通过100°C水溶性硅油溶液进行表面处理，而后，在120°C的烘箱中烘干，制得阻燃环保型汽车脚垫用TPU合成革。
[0069]实施例5
[0070]I)基布的处理:
[0071]将作为基布的机织布浸入浓度17%的聚乙烯醇水溶液中，再通过转辊挤压干净，然后在120°C的烘道中将其烘干，制得阻燃基布待用。
[0072]2)压制改性TPU膜
[0073]在100°C _350°C将I重量份热塑性聚氨酯材料(TPU)与0.4重量份苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物(SBS)、0.4重量份聚酰胺型热塑性弹性体ΤΡΑΕ、0.05重量份色粉、
0.25重量份聚磷酸铵(APP)、0.25重量份聚苯乙烯紫外线吸收剂熔融混合，通过挤压机挤出制得厚度1.5mm的改性TPU膜。
[0074]3)压制初级合成革
[0075]在步骤2)制得的改性TPU膜冷却前将其与步骤I)制得的阻燃基布在0.8Mpa的压力下通过挤压辊复合压制，然后在0.6Mpa压力下由带有纹络的辊筒压纹，冷却后，制得初级合成革。
[0076]4)表面处理及修饰:
[0077]将步骤3)制得的初级合成革通过100°C水溶性硅油溶液进行表面处理，而后，在120°C的烘箱中烘干，制得阻燃环保型汽车脚垫用TPU合成革。
[0078]实施例6[0079]I)基布的处理:
[0080]将作为基布的机织布浸入浓度6 %的聚乙烯醇水溶液中，再通过转辊挤压干净，然后在80°C的烘道中将其烘干，制得阻燃基布待用。
[0081]2)压制改性TPU膜
[0082]在100°C _350°C将0.8重量份热塑性聚氨酯材料(TPU)与0.3重量份苯乙烯-乙烯-丁烯-苯乙烯嵌段共聚物(SEBS)、0.4重量份聚酰胺型热塑性弹性体ΤΡΑΕ、0.02重量份色母料、0.2重量份聚磷酸铵(APP)、0.1重量份聚苯乙烯紫外线吸收剂熔融混合，通过挤压机挤出制得厚度1.2mm的改性TPU膜。
[0083]3)压制初级合成革
[0084]在步骤2)制得的改性TPU膜冷却前将其与步骤I)制得的阻燃基布在0.8Mpa的压力下通过挤压辊复合压制，然后在0.6Mpa压力下由带有纹络的辊筒压纹，冷却后，制得初级合成革。
[0085]4)表面处理及修饰:
[0086]将步骤3)制得的初级合成革通过90°C水溶性硅油溶液进行表面处理，而后，在120°C的烘箱中烘干，制得阻燃环保型汽车脚垫用TPU合成革。
[0087]通过上述 实施例生产的阻燃环保型汽车脚垫用TPU合成革理化性能主要指标如下表I:
[0088]表I
[0089]
【权利要求】
1.一种阻燃环保型汽车脚垫用TPU合成革的制造方法，其特征在于，包含以下步骤: 1)基布的处理: 提供基布，将所述基布通过阻燃剂储槽，然后在70-120°C的烘道中使其烘干，制得阻燃基布待用； 2)压制改性TPU膜 将0.5-1重量份热塑性聚氨酯材料(TPU)与0.3-0.8重量份辅助材料、0.01-0.05重量份着色剂、0.1-0.5重量份改性剂，通过挤压机在10(TC _350°C熔融混合，挤出制得厚度0.3-1.5mm 的改性 TPU 膜； 3)压制初级合成革 在步骤2)制得的改性TPU膜冷却前将其与步骤I)制得的阻燃基布在0.1-0.8Mpa的压力下通过挤压辊复合压制，然后在0.1-0.SMpa压力下由带有纹络的辊筒压纹，冷却后，制得初级合成革； 4)表面处理及修饰: 将步骤3)制得的初级合成革通过70-100°C水溶性硅油溶液进行表面处理，而后，在90-120°C的烘箱中烘干，制得阻燃环保型汽车脚垫用TPU合成革； 其中，步骤2)所述的辅助材料是苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物(SBS)、苯乙烯-乙烯-丁烯-苯乙烯嵌段共聚物(SEBS)和聚酰胺型热塑性弹性体TPAE中的一种或几种的混合物。
2.如权利要求1所述的阻燃环保型汽车脚垫用TPU合成革的制造方法，其特征在于，步骤I)所述基布为机织布或超纤布。
3.如权利要求1所述的阻燃环保型汽车脚垫用TPU合成革的制造方法，其特征在于，步骤I)所述阻燃剂为水性丙烯酸或聚乙烯醇。
4.如权利要求1所述的阻燃环保型汽车脚垫用TPU合成革的制造方法，其特征在于，步骤2)所述着色剂为色母料或色粉。
5.如权利要求1所述的阻燃环保型汽车脚垫用TPU合成革的制造方法，其特征在于，步骤2)所述改性剂为聚磷酸铵(APP)和聚苯乙烯紫外线吸收剂。
【文档编号】B32B38/18GK103437199SQ201310419982
【公开日】2013年12月11日 申请日期:2013年9月10日 优先权日:2013年9月10日
【发明者】高金岗, 王俊峰, 赵忠印 申请人:华伦皮塑（苏州）有限公司