专利名称：一种瓦楞纸板生产线自动制胶供胶系统的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种自动输胶系统，特别涉及一种瓦楞纸板生产线自动制胶供胶系统。
背景技术：
目前，瓦楞纸板生产线的涂胶辊所用的胶水大多采用人工搬运胶水的模式，先在制胶房进行制胶，再人工运至瓦楞纸板生产线需进行供胶的部位，最后由工人人手将胶水涂抹到涂胶辊上。这样人手操作，上胶效率低，从而影响了瓦楞纸板生产线的整体的生产效率，且人手上胶使胶水的分量不准确，上胶不均匀，使瓦楞纸板容易出现气泡、粘贴不良等情况。另外，胶水运输过程中常因胶水振动并与空气大面积接触导致胶水部分氧化，胶水过早凝聚，直接影响到胶水的粘贴性能，并影响了瓦楞纸板的整体质量，还花费了大量的人力，生产成本高。因此，如何实现一种生产效率高、胶水质量稳定、上胶分量准确的自动化、智能化的瓦楞纸板生产线自动制胶供胶系统是业内亟待解决的技术问题。
实用新型内容本实用新型的主要目的是提供一种瓦楞纸板生产线自动制胶供胶系统，旨在实现一种生产效率高、胶水质量稳定、上胶分量准确的自动化、智能化的瓦楞纸板生产线自动制胶供胶系统。本实用新型提出一种瓦楞纸板生产线自动制胶供胶系统，包括通过第一运输管道相互连接的制胶设备及供胶设备，供胶设备包括用于盛装胶水的第一存储桶，第一存储桶通过第二运输管道与瓦楞纸板生产线的涂胶辊连接，第二运输管道上设有流量控制装置，流量控制装置包括设于第二运输管道上的可调节输出流量的胶水调节阀、设于第二运输管道上的胶水调节阀下方位置的流量检测探头、与流量检测探头连接并与胶水调节阀连接的可控制第二运输管道内胶水的流量的单片机。优选地，单片机上设有显示器、设置按钮，显示器显示出设置流量及实际流量，设置流量通过设置按钮进行设定，实际流量通过流量检测探头进行检测并提供数据信息至单片机中并由单片机进行处理。优选地，制胶设备由上至下依次连接固定有搅拌机、反应桶、第二存储桶，反应桶下端通过第三运输管道与第二存储桶连接，第三运输管道上设有过滤清洗阀，第二存储桶通过第一运输管道与第一存储桶连接。优选地，第一运输管道上设有胶水泵。优选地，搅拌机包括连接固定于反应桶上端敞口处的电机、与电机连接并垂挂于反应桶内的搅拌桨。优选地，第一运输管道、第二运输管道、第三运输管道均为恒温管道。本实用新型一种瓦楞纸板生产线自动制胶供胶系统，包括通过第一运输管道相互连接的制胶设备及供胶设备，供胶设备包括用于盛装胶水的第一存储桶，第一存储桶通过第二运输管道与瓦楞纸板生产线的涂胶辊连接，第二运输管道上设有流量控制装置，流量控制装置包括设于第二运输管道上的可调节输出流量的胶水调节阀、设于第二运输管道上的胶水调节阀下方位置的流量检测探头、与流量检测探头连接并与胶水调节阀连接的可控制第二运输管道内胶水的流量的单片机。本实用新型的流量控制装置，可以智能地检测到实际流量并进行调节，可以确保涂胶辊的上胶分量准确、上胶均匀，提高了瓦楞纸板的整体质量及产品质量的稳定性；而且本实用新型可以实现制胶供胶的自动化操作，不需要人工搬运制成的胶水，也不需要人手上胶，大大提高了生产效率，降低了人工成本，而且整个过程中胶水不会曝露在空气中，避免了胶水部分氧化而凝聚，确保了胶水的品质及质量稳定性。
图1为本实用新型一种瓦楞纸板生产线自动制胶供胶系统的一实施例的结构示意图；图2为本实用新型一种瓦楞纸板生产线自动制胶供胶系统的一实施例中流量控制装置的工作原理方框示意图。本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。参照图1至图2，提出本实用新型的一种瓦楞纸板生产线自动制胶供胶系统的一实施例，包括通过第一运输管道300相互连接的制胶设备及供胶设备。供胶设备包括用于盛装胶水的第一存储桶101，第一存储桶101通过第二运输管道102与瓦楞纸板生产线的涂胶辊103连接，第二运输管道102上设有流量控制装置，流量控制装置包括设于第二运输管道102上的可调节输出流量的胶水调节阀103、设于第二运输管道102上的胶水调节阀下方位置的流量检测探头104、与流量检测探头104连接并与胶水调节阀连接的可控制第二运输管道102内胶水的流量的单片机105。单片机105上设有显示器106、设置按钮107，显示器106显示出设置流量及实际流量，设置流量通过设置按钮107进行设定，实际流量通过流量检测探头104进行检测并提供数据信息至单片机105中并由单片机105进行处理。制胶设备由上至下依次连接固定有搅拌机、反应桶201、第二存储桶202，反应桶201下端通过第三运输管道203与第二存储桶202连接,第三运输管道203上设有过滤清洗阀204，第二存储桶202通过第一运输管道300与第一存储桶101连接,第一运输管道300上设有胶水泵400。搅拌机包括连接固定于反应桶201上端敞口处的电机205、与电机205连接并垂挂于反应桶201内的搅拌桨206。本实用新型的第一运输管道300、第二运输管道102、第三运输管道203均为恒温管道。[0021]在操作时，将各种配料置入反应桶201内，并开动搅拌机的电机205，通过搅拌桨206对反应桶201内的各种配料充分搅拌并混合，使各种配料在反应桶201内进行充分的反应并制成瓦楞纸板生产线需要用的胶水，胶水从第三运输管道203输送到第二存储桶202内，胶水在运输过程中经过过滤清洗阀204的清洗过滤后才进入到第二存储桶202内，然后通过设于第一运输管道300上的胶水泵400使得第二存储桶202内的胶水输送到第一存储桶101内，第一存储桶101设置的位置高于瓦楞纸板生产线中的涂胶辊103的位置，使得第一存储桶101内的胶水因重力而通过第二运输管道102流到涂胶辊103上,而本实用新型在第一存储桶101与涂胶辊103之间设置了流量控制装置，可以通过设置按钮107来设定不同的设置流量，单片机105接收到使用者设定的设置流量后对胶水调节阀进行调节控制使阀门开口的大小合适，并且在胶水流通过程中，设于胶水调节阀下方位置的流浪检测探头可以对胶水的实际流量进行检测并把检测到的数据信息传输到单片机105中，单片机105根据检测到的实际流量进行处理，并对胶水调节阀进行调节控制使输出的实际流量符合设置流量。本实用新型的流量控制装置，可以智能地检测到实际流量并进行调节，可以确保涂胶辊103的上胶分量准确、上胶均匀，提高了瓦楞纸板的整体质量及产品质量的稳定性；而且本实用新型可以实现制胶供胶的自动化操作，不需要人工搬运制成的胶水，也不需要人手上胶，大大提高了生产效率，降低了人工成本，而且整个过程中胶水不会曝露在空气中，避免了胶水部分氧化而凝聚，确保了胶水的品质及质量稳定性。本实用新型真正实现了一种生产效率高、降低人工成本、胶水质量稳定、上胶分量准确、上胶均匀，且实现了自动化、智能化检测调节的瓦楞纸板生产线自动制胶供胶系统。以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。
权利要求1.一种瓦楞纸板生产线自动制胶供胶系统，包括通过第一运输管道相互连接的制胶设备及供胶设备，其特征在于，所述供胶设备包括用于盛装胶水的第一存储桶，所述第一存储桶通过第二运输管道与瓦楞纸板生产线的涂胶辊连接，所述第二运输管道上设有流量控制装置，所述流量控制装置包括设于所述第二运输管道上的可调节输出流量的胶水调节阀、设于所述第二运输管道上的胶水调节阀下方位置的流量检测探头、与所述流量检测探头连接并与所述胶水调节阀连接的可控制所述第二运输管道内所述胶水的流量的单片机。
2.根据权利要求1所述的一种瓦楞纸板生产线自动制胶供胶系统，其特征在于，所述单片机上设有显示器、设置按钮，所述显示器显示出设置流量及实际流量，所述设置流量通过所述设置按钮进行设定，所述实际流量通过所述流量检测探头进行检测并提供数据信息至所述单片机中并由所述单片机进行处理。
3.根据权利要求1或2所述的一种瓦楞纸板生产线自动制胶供胶系统，其特征在于，所述制胶设备由上至下依次连接固定有搅拌机、反应桶、第二存储桶，所述反应桶下端通过第三运输管道与所述第二存储桶连接，所述第三运输管道上设有过滤清洗阀，所述第二存储桶通过所述第一运输管道与所述第一存储桶连接。
4.根据权利要求3所述的一种瓦楞纸板生产线自动制胶供胶系统，其特征在于，所述第一运输管道上设有胶水泵。
5.根据权利要求4所述的一种瓦楞纸板生产线自动制胶供胶系统，其特征在于，所述搅拌机包括连接固定于所述反应桶上端敞口处的电机、与所述电机连接并垂挂于所述反应桶内的搅拌桨。
6.根据权利要求5所述的一种瓦楞纸板生产线自动制胶供胶系统，其特征在于，所述第一运输管道、所述第二运输管道、所述第三运输管道均为恒温管道。
专利摘要本实用新型公开一种瓦楞纸板生产线自动制胶供胶系统，包括通过第一运输管道连接的制胶设备及供胶设备，供胶设备包括用于盛装胶水的第一存储桶，第一存储桶通过第二运输管道与涂胶辊连接，第二运输管道上设有流量控制装置，流量控制装置包括设于第二运输管道上的可调节输出流量的胶水调节阀、设于第二运输管道上的胶水调节阀下方位置的流量检测探头、与流量检测探头连接并与胶水调节阀连接的可控制第二运输管道内胶水的流量的单片机。上述流量控制装置，可以智能地检测到实际流量并进行调节，以确保上胶分量准确均匀；而且本实用新型可以实现制胶供胶的自动化操作，提高了生产效率，降低了人工成本，并确保了胶水的质量及稳定性。
文档编号D21H23/56GK202989682SQ201320014999
公开日2013年6月12日 申请日期2013年1月12日 优先权日2013年1月12日
发明者晁小锋, 陈尊江 申请人:珠海正业包装有限公司