向盒体内装围框的方法及围框装配工艺与流程

1.本发明涉及包装盒加工技术领域，尤其涉及一种向盒体内装围框的方法及围框装配工艺。


背景技术：

2.现有包装盒的天盖和地盖卡合时，一般是在地盖中设置凸出于地盖口部的围框，形成卡合的台阶面，通过台阶面的结构对卡合的天盖进行定位。而围框的设置同时也增加了包装盒的整体强度。而围框的安装首先是在地盖的内表面上胶，之后将围框压入地盖的内部，再经过压泡处理以增加地盖与围框的结合牢靠性。
3.而围框压入盒体时，由于围框的外表面贴合盒体，现有工艺中的装配机构精准性不佳，使得围框压入盒体内的操作难度较高，实际使用不便。


技术实现要素：

4.本发明的主要目的在于提供一种向盒体内装围框的方法及围框装配工艺，旨在解决现有技术围框压入盒体内的操作难度较高、精准性不佳和实际使用不便的技术问题。
5.为实现上述目的，本发明提供了一种向盒体内装围框的方法，挤压围框使围框内凹形变后将围框压入盒体中。
6.进一步的，围框在压入盒体的过程中，通过对围框的侧壁进行挤压，使围框内凹形变。
7.进一步的，围框在压入盒体的过程中，通过对围框的四角进行挤压，使围框内凹形变。
8.进一步的，当围框压入盒体后，围框自然回弹，对围框进行压泡。
9.进一步的，在围框压入盒体之前，围框的外侧壁或盒体的内侧壁上至少有一处进行涂胶处理。
10.一种围框装配工艺，包括如下步骤：
11.s1.盒体传送工序，将待组装的盒体依序输送至装配工位；
12.s2.围框传送工序，将待组装的围框依序输送至装配工位上方；
13.s3.围框装配工序，采用上述的向盒体内装围框的方法所述的步骤；
14.s4.压泡工序，将压入围框的盒体移入压泡工位的外模；外模从盒体的周壁和底部对盒体进行压紧；内模与围框的尺寸相匹配，通过内模从围框的口部下压完成盒体的压泡。
15.进一步的，步骤s1中，当所述盒体至装配工位后，还包括盒体在装配工位上位置的调整和固定；通过对盒体的调整和固定以配合围框的下压装配。
16.进一步的，步骤s2中，围框依序输送至装配工位上方包括以下步骤：
17.s21.将围框从上一传送工位推送至升降平台；
18.s22.围框被升降平台抬升；
19.s23.通过夹持机构夹持围框的四角，并移动至装配工位正上方。
20.本发明的有益效果体现在：本发明通过在围框压入盒体的过程中，对围框进行挤压，使得围框内凹变形，从而方便将围框安装在盒体内，解决了现有技术围框压入盒体内的操作难度较高、精准性不佳和实际使用不便的技术问题，且本发明还提供了实现围框压入盒体的围框装配装置，便于围框装配工艺的实现。
附图说明
21.图1为本发明向盒体内装围框的方法的实施例1的示意图。
22.图2为本发明向盒体内装围框的方法的实施例1的部分立体图。
23.图3为本发明向盒体内装围框的方法的立体图。
24.图4为本发明围框装配工艺的盒体状态流程图。
25.图5为本发明向盒体内装围框的方法的实施例2的示意图。
26.图6为本发明向盒体内装围框的方法的实施例2的部分立体图。
27.图7为本发明向盒体内装围框的方法的实施例3的示意图。
28.图8为本发明向盒体内装围框的方法的实施例3的部分立体图。
29.附图标记说明：1、围框；2、盒体；3、压迫机构；31、压迫板；32、第一动力机构；4、滚压机构；41、滚动头；42、支架；43、位移模组；33、让位槽；5、升降机构；51、升降平台；52、推动机构；53、第二输送机构；54、第一输送机构；55、上胶机构；6、压泡机构；61、夹持转运机构；62、外模；63、内模；64、第二动力机构；7、夹持机构；71、夹持板；72、移动模组；73、动力件。
具体实施方式
30.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
31.需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后
……
)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
32.另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，全文中出现的“和/或”的含义，包括三个并列的方案，以“a和/或b”为例，包括a方案、或b方案、或a和b同时满足的方案。另外，“多个”指两个以上。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在。
33.实施例1
34.本发明向盒体内装围框的方法，挤压围框1使围框1内凹形变后将围框1压入盒体2中。
35.需要说明的是，围框1在压入盒体2的过程中，通过对围框1的侧壁进行挤压，使围
框1内凹形变。
36.需要说明的是，包括压迫机构3，所述压迫机构3包括压迫板31和用于带动所述压迫板31进行纵向运动的第一动力机构32，所述压迫板31用于将内框下压至盒体2中；
37.滚压机构4，设置在压迫机构3的下方，所述滚压机构4用于挤压下行中所述内框的侧壁；使所述内框侧壁受压变形内凹，以便将内框压入盒体2中。这样设计，通过设置滚压机构4，能够在内框下压的过程中，对内框的四周侧壁进行挤压，从而使得内框侧壁受压变形内凹，方便将内框压入盒体2的内部。
38.所述滚压机构4包括滚动头41、安装所述滚动头41的支架42；所述支架42与位移模组43连接，所述位移模组43用于带动所述支架42移动以调节所述滚动头41的工作状态位置。这样设计，通过设置滚动头41，可以在内框下压的过程中，对内框进行挤压，从而方便将内框压入下方的盒体2内，通过设置位移模组43，便于根据内框的尺寸对滚动头41的位置进行调节，方便对不同尺寸的内框进行挤压。
39.需要说明的是，所述压迫机构3的压迫板31上设有让位槽33，所述让位槽33用于压迫板31下行时让位所述滚压机构4。这样设计，能够保证压迫板31将内框压入盒体2内，且避免了在压迫板31对内框进行下压的过程中滚压机构4对压迫板31造成阻挡，方便了压迫板31的使用。
40.需要说明的是，当围框1压入盒体2后，围框1自然回弹，对围框1进行压泡。
41.需要说明的是，在围框1压入盒体2之前，围框1的外侧壁或盒体2的内侧壁上至少有一处进行涂胶处理。
42.需要说明的是，还包括夹持机构7，设置在移动模组72上，包括夹持板71和动力件73，所述夹持机构7的下方设置有升降机构5，所述升降机构5用于将内框顶起送至夹持机构7的夹持工作位置。这样设计，通过设置升降机构5，便于将内框送入夹持机构7之间，方便对内框进行提升。
43.需要说明的是，所述升降机构5的一侧设置有用于对内框进行推动的推动机构52，所述推动机构52用于将内框推动至升降机构5上。这样设计，能够将内框送至升降机构5上，从而方便升降机构5带动内框提升。
44.需要说明的是，所述推动机构52设置在第二输送机构53上，所述第二输送机构53用于将内框送至推动机构52处。这样设计，第二输送机构53将内框送至推动机构52处，便于推动机构52将内框推送至升降机构5上。
45.需要说明的是，还包括用于对盒体2进行输送的第一输送机构54，所述第一输送机构54将盒体2送至压迫机构3的正下方，便于在盒体2中安装内框。这样设计，通过便于将盒体2送至压迫机构3的正下方，从而方便安装内框。
46.优选的，所述第一输送机构54上设置有用于对盒体2内侧壁进行涂胶的上胶机构55，所述上胶机构55包括但不限于辊筒上胶、丝印上胶或喷胶的方式。这样设计，通过在盒体2内侧壁上进行涂胶，从而便于在内框安装在盒体2内后，内框与盒体2进行粘接，使得内框与盒体2连接牢靠。
47.需要说明的是，还包括用于对安装内框后的盒体2进行压泡的压泡机构6，所述压泡机构6包括：
48.夹持转运机构61；所述夹持转运机构61用于将安装内框后的盒体2转运至压泡机
构6的正下方；
49.外模62，设在所述夹持转运机构61的下方，所述外模62用于夹持固定安装内框后的盒体2；
50.内模63，设在所述外模62上方，所述内模63的压泡部与所述内框的内周壁贴合，所述内模63进入盒体2内部用于对内框和盒体2的连接进行压泡。
51.这样设计，通过设置夹持转运机构61，方便将安装内框后的盒体2转运至压泡机构6的正下方，通过设置内模63与外模62的配合，方便对盒体2进行有效的压泡，从而使得盒体2内侧壁上的胶水分布均匀，提高盒体2与内框之间的粘接牢固程度。
52.优选的，所述内模63上设置有用于带动内模63进行竖直方向运动的第二动力机构64。这样设计，便于带动内模63进行竖直方向运动，方便对安装内框后的盒体2进行压泡。
53.一种围框装配工艺，包括如下步骤：
54.s1.盒体传送工序，将待组装的盒体2依序输送至装配工位；
55.s2.围框传送工序，将待组装的围框1依序输送至装配工位上方；
56.s3.围框装配工序，采用上述的向盒体2内装围框1的方法所述的步骤；
57.s4.压泡工序，将压入围框1的盒体2移入压泡工位的外模62；外模62从盒体2的周壁和底部对盒体2进行压紧；内模63与围框1的尺寸相匹配，通过内模63从围框1的口部下压完成盒体2的压泡。
58.需要说明的是，步骤s1中，当所述盒体2至装配工位后，还包括盒体2在装配工位上位置的调整和固定；通过对盒体2的调整和固定以配合围框1的下压装配。
59.需要说明的是，步骤s2中，围框1依序输送至装配工位上方包括以下步骤：
60.s21.将围框1从上一传送工位推送至升降平台51；
61.s22.围框1被升降平台51抬升；
62.s23.通过夹持机构7夹持围框1的四角，并移动至装配工位正上方。
63.实施例2
64.本实施例与实施例1的区别在于，围框1在压入盒体2的过程中，通过对围框1的四角进行挤压，使围框1内凹形变。
65.优选的，包括压迫机构3，所述压迫机构3包括压迫板31和用于带动所述压迫板31进行纵向运动的第一动力机构32，所述压迫板31用于将内框下压至盒体2中；
66.夹持机构7，设置在移动模组72上，包括夹持板71和用于对所述夹持板71进行挤压的动力件73，所述夹持板71设置在所述动力件73的输出端上并通过所述动力件73对所述夹持板71的位置进行调节，所述夹持板71用于对内框的四角边缘进行夹持固定，所述动力件73通过挤压所述夹持板71对内框的四角边缘进行挤压，使内框的侧壁内凹变形，以便将内框压入盒体2。
67.实施例3
68.本实施例与实施例1的区别在于，围框1在压入盒体2的过程中，通过对围框1的侧壁进行挤压并对围框1的四角进行挤压，使围框1内凹形变。
69.优选的，包括上述的压迫机构3、滚压机构4和夹持机构7。这样设计，能够对围框1的四角边缘和侧壁分别进行挤压，使内框的侧壁内凹变形，以便将内框压入盒体2。
70.优选的，所述动力件73、所述移动模组72、所述位移模组43、所述第一动力机构32
和所述第二动力机构64包括但不限于直线导轨、气缸、液压缸或电动推杆。这样设计，方便所述动力件73、所述移动模组72、所述位移模组43、所述第一动力机构32和所述第二动力机构64的使用。
71.优选的，所述第一输送机构54和所述第二输送机构53可以为现有技术中的传送带、传送平台，故具体结构在此不做赘述。
72.以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。