本发明涉及纺织领域，具体是一种再生羊绒喷气涡流纺混纺纱线生产方法。
背景技术：
1、山羊绒简称羊绒，是山羊的绒毛，通过抓、梳等加工流程与山羊毛分开获得。其强伸性、弹性都优于相同细度的绵羊毛。鳞片高度大、有光泽，手感柔软、滑糯，是纺纱用毛类纤维中最细的，用它制成的针织衫外表美观、高雅，手感柔软，穿着舒适，受到国内外消费者的青睐。
2、山羊绒与一般的羊毛不同，只有山羊才长。每年冬天，为御寒过冬，贴着山羊的表皮会长出一层细细长长的绒毛，到第二年春天它又自动脱落。绒毛的产量非常低，一只山羊每年的产量仅250克左右。而且山羊对草场的破坏性很大，饲养山羊与保护自然生态环境的矛盾日益突出，环境压力的限制决定了山羊绒资源不断缺少，羊绒制品的生产受到了极大的限制，使得羊绒制品的产量大幅下降，也就导致了羊绒制品的成本较高，不利于大幅的推广生产。
技术实现思路
1、本发明的目的在于提供一种再生羊绒喷气涡流纺混纺纱线生产方法，它以粘胶纤维、腈纶纤维与再生羊绒为原料，按照一定投料配比和喷气涡流纺技术混纺生产得到的一种新型纱线，使用该方法得到的纱线成本低，可大幅推广生产，综合提高羊绒纤维的利用率，实现羊绒纤维的循环利用。
2、本发明为实现上述目的，通过以下技术方案实现：
3、一种再生羊绒喷气涡流纺混纺纱线生产方法，包括以下步骤：
4、s1.将预处理助剂喷洒到再生羊绒表面后装入密封袋中，在温度不低于28℃的环境中静置48h；
5、s2.选用粘胶纤维、腈纶纤维与所述s1中的再生羊绒进行混合形成混纺纤维，并对混纺纤维进行合毛；
6、s3.利用梳棉工序对所述s2中的混纺纤维进行梳理；
7、s4.采用三道并条工序对所述s3中梳理后的混纺纤维进行并条；
8、s5.通过喷气涡流纺纺机对经过所述s4处理后的混纺纤维进行纺纱。
9、进一步的，所述s1中的预处理助剂包括占纤维重量8%的水、占纤维重量0.5%的季铵盐、占纤维重量3%的二甲基硅油。
10、进一步的，所述s2中粘胶纤维、腈纶纤维与再生羊绒的质量占比分别为：粘胶纤维占65%-68%，腈纶纤维占30%，可再生羊绒占2%-5%。
11、进一步的，所述s2在合毛时，腈纶纤维与经过预处理的再生羊绒混合两遍；粘胶纤维单独开松1遍，将开松后的粘胶纤维与混合后的腈纶与再生羊绒共同再次混合3遍，使粘胶纤维、腈纶纤维与再生羊绒充分混合均匀；同时控制上机回潮在9%-11%之间。
12、进一步的，所述s3在梳理时，刺辊-给棉板隔距在0.40mm-0.50mm之间；锡林与道夫之间的间隔为0.15mm；锡林与刺辊之间的间隔为0.17mm；除尘刀与刺辊之间的间隔为0.43mm；前固定盖板隔距由下到上为0.60mm/0.55mm/0.50mm/0.48mm/0.46mm；活动盖板五点隔距为0.25mm/0.23mm/0.21mm/0.21mm/0.21mm；后固定盖板隔距由上至下为0.30mm/0.28mm/0.26mm/0.26mm；锡林转速300r/min；刺辊转速690r/min；盖板线速度120mm/min；出条速度60m/min；生条设计干重18.000g/5m；公定回潮9.780%。
13、进一步的，所述s4的三道并条具体为：头道牵伸6.0倍，后区牵伸倍数2.0倍，罗拉隔距11*22mm；并合根数6根，出条速度200m/min，喇叭口3.5；二道牵伸6.0倍，后区牵伸倍数1.7倍，罗拉隔距11*22mm，并合根数6根，出条速度200m/min，喇叭口3.5；末道牵伸6.1倍；后区牵伸倍数1.3倍，罗拉隔距11*22mm，并合根数6根，出条速度200m/min，喇叭口3.2,并条设计干重18.0g/5m，并条cv%为2.4%。
14、进一步的，所述s5的喷气涡流纺纺机参数为：混纺纱线支数32-40支；纱支偏差±1.5%；纺纱速度360-420m/min；总牵伸205-256倍；主牵伸26-32倍；喂入比0.96；t.d.r1.025；横动角度16；偏支报警为锭间：6% 锭内：3.5%锭内报警：6%*30m；喷嘴压力0.55mpa；集棉器3mm；飞翼张力120；侧板隔距43*45；下罗拉中心距43*45；纺锭到前罗拉距离20；纺锭型号m；喷嘴型号5眼；喷针座型号l8/8.8mm；皮圈隔距2.4mm。
15、对比现有技术，本发明的有益效果在于：
16、再生羊绒是利用羊绒毛纺技术剩余或者淘汰掉的废料进行重复利用，将废弃羊绒原料再利用再加工，充分获得原料应有的价值，本发明的生产方法，就是利用再生羊绒为原料，通过喷气涡流纺机进行纺纱，得到一种新型纱线，使用该方法得到的羊绒纱线成本低，可大幅推广生产，提高羊绒制品的产量，综合提高羊绒纤维的利用率，实现羊绒纤维的循环利用。
1.一种再生羊绒喷气涡流纺混纺纱线生产方法，其特征在于：包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述一种再生羊绒喷气涡流纺混纺纱线生产方法，其特征在于：所述s1中的预处理助剂包括占纤维重量8%的水、占纤维重量0.5%的季铵盐、占纤维重量3%的二甲基硅油。
3.根据权利要求1所述一种再生羊绒喷气涡流纺混纺纱线生产方法，其特征在于：所述s2中粘胶纤维、腈纶纤维与再生羊绒的质量占比分别为：粘胶纤维占65%-68%，腈纶纤维占30%，可再生羊绒占2%-5%。
4.根据权利要求1所述一种再生羊绒喷气涡流纺混纺纱线生产方法，其特征在于：所述s2在合毛时，腈纶纤维与经过预处理的再生羊绒混合两遍；粘胶纤维单独开松1遍，将开松后的粘胶纤维与混合后的腈纶与再生羊绒共同再次混合3遍，使粘胶纤维、腈纶纤维与再生羊绒充分混合均匀；同时控制上机回潮在9%-11%之间。
5.根据权利要求1所述一种再生羊绒喷气涡流纺混纺纱线生产方法，其特征在于：所述s3在梳理时，刺辊-给棉板隔距在0.40mm-0.50mm之间；锡林与道夫之间的间隔为0.15mm；锡林与刺辊之间的间隔为0.17mm；除尘刀与刺辊之间的间隔为0.43mm；前固定盖板隔距由下到上为0.60mm/0.55mm/0.50mm/0.48mm/0.46mm；活动盖板五点隔距为0.25mm/0.23mm/0.21mm/0.21mm/0.21mm；后固定盖板隔距由上至下为0.30mm/0.28mm/0.26mm/0.26mm；锡林转速300r/min；刺辊转速690r/min；盖板线速度120mm/min；出条速度60m/min；生条设计干重18.000g/5m；公定回潮9.780%。
6.根据权利要求1所述一种再生羊绒喷气涡流纺混纺纱线生产方法，其特征在于：所述s4的三道并条具体为：头道牵伸6.0倍，后区牵伸倍数2.0倍，罗拉隔距11*22mm；并合根数6根，出条速度200m/min，喇叭口3.5；二道牵伸6.0倍，后区牵伸倍数1.7倍，罗拉隔距11*22mm，并合根数6根，出条速度200m/min，喇叭口3.5；末道牵伸6.1倍；后区牵伸倍数1.3倍，罗拉隔距11*22mm，并合根数6根，出条速度200m/min，喇叭口3.2,并条设计干重18.0g/5m，并条cv%为2.4%。
7.根据权利要求1所述一种再生羊绒喷气涡流纺混纺纱线生产方法，其特征在于：所述s5的喷气涡流纺纺机参数为：混纺纱线支数32-40支；纱支偏差±1.5%；纺纱速度360-420m/min；总牵伸205-256倍；主牵伸26-32倍；喂入比0.96；t.d.r1.025；横动角度16；偏支报警为锭间：6% 锭内：3.5%锭内报警：6%*30m；喷嘴压力0.55mpa；集棉器3mm；飞翼张力120；侧板隔距43*45；下罗拉中心距43*45；纺锭到前罗拉距离20；纺锭型号m；喷嘴型号5眼；喷针座型号l8/8.8mm；皮圈隔距2.4mm。