一种润法纺纱装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及纺织工业领域，具体涉及一种润法纺纱装置。
【背景技术】
[0002]在纺纱工业中，目前国内外普遍采用的是干纺工艺，经研究发现，干纺工艺并不是一种非常理想的纺纱工艺，其存在以下几个问题:(1)纤维强度对于纺纱来说是一个非常重要的指标，试验表明天然纤维的强度与纤维的含水率成正比关系，纤维的含水率越高，其强度越大，反之就越低，并且纤维的干纺强度和湿纺强度相差很大；(2)纤维的柔软度对于纺纱工艺来说也是一个非常重要的指标，试验表明，纤维的柔软度随着纤维的含水率提高而提高，湿纤维柔软度是干纤维的好几倍；(3)干纤维的包合力差，并且容易产生静电。干纺工艺由于存在以上缺点，会出现以下一些问题，一是影响细纱的断头率，降低了纺纱的劳动生产率，二是限制了纺纱支数的提高；三是增加了细纱的毛羽，特别是那些黄麻、亚麻、羊毛、苎麻等比较粗硬的纤维表现的更佳突出，不但降低了纱线的强度，更重要的时影响了细纱质量的提尚。
[0003]湿纺工艺中存在的一些问题:人们为了克服上述这些问题，在干纺工艺中，为了增加纤维的含水率，一般都采用空调加湿，即提高纺纱车间的湿度，但这种方法不但水、电、气等能源消耗大，生产成本较高，而且增加纤维中的湿度较小，一般只能增加5%左右，纤维的强度和柔软度提高较小，远远不能满足纺纱的要求，人们采用湿纺工艺，并且在亚麻纺纱中首先采用，但是由于湿纺工艺是在粗纱中加湿，即把粗纱完全浸泡在水中，含水率在完全饱和的状态下，虽然纤维的强度和柔软度得到很大改善，但是由于水有一定粘性，这就必然给细纱的牵伸带来了很大困难，因此只有采用专门的湿纺设备，更重要的是由于细纱牵伸困难，只能降低前罗拉的转速，降低牵伸倍数，这就必然会大大降低细纱产量，大大增加了生产成本，因此未能大面积推广使用。
【发明内容】
[0004]为克服纺纱工艺中存在的上述问题，本发明提供了一种润法纺纱装置，用以提高所纺织的纱线的强度和柔软度，减少细纱毛羽。
[0005]本发明所述的润法纺纱装置的技术方案在于:所述装置包括上牵引辊、下牵引辊、导纱钩、钢领、纺纱锭子及纤维润湿机构，所述上牵引辊平行设于下牵引辊上方，上牵引辊为皮辊，所述钢领设置在纺纱锭子上，所述导纱钩设置在所述钢领和下牵引辊之间，所述纤维润湿机构包括水槽、设于水槽上的回流管、滴液装置及供液装置，所述水槽设于下牵引辊下方，所述滴液装置和回流管分别与供液装置连接，所述滴液装置设于上牵引辊上方，为通过上牵引辊和下牵引辊之间的纤维提供用以浸润纤维的液体，所述供液装置内装有用于浸润纤维的浆液或水。
[0006]作为本发明的优选，所述滴液装置包括导管、滴液头、控制阀，所述滴液头设于导管一端，位于所述上牵引辊上方，所述导管另一端连接供液装置，所述控制阀设于导管上，控制滴液头液滴的滴出速率。
[0007]作为本发明的进一步优选，所述控制阀为电磁阀，所述滴液装置还包括液滴传感器和中央处理器，所述液滴传感器设于滴液头的一侧的下方，监测滴液头液滴的滴出速率，所述液滴传感器和电磁阀分别与中央处理器连接。
[0008]作为本发明的进一步优选，所述滴液装置还包括与中央处理器连接的控制面板，所述控制面板上设有液晶显示屏及操作按钮，所述显示屏用于显示液滴传感器所监测的液滴滴出速率，所述操作按钮用于调节液滴滴出速率。
[0009]本发明的有益效果在于:
[0010]1、在现有干纺工艺的基础上有效提高纺制成型的纱线的强度10-20%。其理论依据为:(1)由于纤维加湿后比较柔软，克服了由于干纤维的刚性大而不抱合的现象，增加了纤维之间的抱合力，从而增加了纤维之间的摩擦力，因此可以有效增加纱线的强度；(2)由于细纱纤维加湿后比较柔软，同时提高了纤维的强度，因此可以提高纱线的捻度10-20%，则纱线强度就必然会提高；(3)由于水有一定粘度，加湿后就必然增加纤维之间的抱合力，就可以减少细纱毛羽50-80 %，从而就可以提高纱线强度。
[0011]2、可有效提高纺纱支数10-20支，其理论依据是由于纤维加湿以后，纤维的强度和柔软度大大提高，而细纱支数的提高和纤维的强度成正比关系。
[0012]3、可以在细纱机中实现单纱浆纱，一机多用。在纺纱工艺中，如果我们在水中加入适量的粘接剂，那么加入到细纱纤维中的不再是水，而是浆液，细纱的加湿过程同时也是单纱浆纱的过程，这是纺制出来的细纱可以直接进行针织或者机织，浆纱后的纤维强度可以提高一倍以上，细纱毛羽可以减少70-95%。
[0013]4、上述装置能够对加湿量进行有效调节，适用范围大。
[0014]5、上述装置结构简单，维修方便，可在现有纺纱装置上进行改进，有效节约资源。
【附图说明】
[0015]图1为本发明的结构示意图。
[0016]图2为本发明中控制系统示意图。
【具体实施方式】
[0017]以下结合附图详细描述本发明的实施例。
[0018]如图1所示，本发明所述的润法纺纱装置包括上牵引辊6、下牵引辊7、导纱钩10、钢领11、纺纱锭子12及纤维润湿机构，上牵引辊6平行设于下牵引辊7上方，上牵引辊6为皮辊，钢领11设置在纺纱锭子12上，导纱钩10设置在钢领11和下牵引辊7之间，纤维润湿机构包括水槽8、设于水槽8上的回流管13、滴液装置及供液装置1，水槽8设于下牵引辊7下方，滴液装置和回流管13分别与供液装置1连接，滴液装置设于上牵引辊6上方，为通过上牵引辊6和下牵引辊7之间的纤维提供用以浸润纤维的液体，供液装置1内装有用于浸润纤维的浆液或水。
[0019]在本实施例中，上述滴液装置包括导管2、滴液头5、电磁阀3，滴液头5设于导管2一端，位于上牵引辊6上方，导管2另一端连接供液装置1，电磁阀3设于导管2上，控制滴液头5液滴的滴出速率。滴液装置还包括液滴传感器4和中央处理器，液滴传感器4设于滴液头5的一侧的下方，监测滴液头5液滴的滴出速率，液滴传感器4和电磁阀3分别与中央处理器连接。
[0020]如图2所示，滴液装置还包括与中央处理器连接的控制面板，控制面板上设有液晶显示屏及操作按钮，显示屏用于显示液滴传感器所监测的液滴滴出速率，操作按钮用于调节液滴滴出速率。
[0021]以下描述采用上述润法纺纱装置纺制纱线的润法纺纱工艺步骤:
[0022](1)将水槽放置在下牵引辊下方，滴液装置的滴液头安装在上牵引辊上方；
[0023](2)操作控制面板上的操作按钮，使楽液或水从滴液头中滴出，且保证楽液或水滴滴落在上牵引辊上；
[0024](3)将待纺纤维穿过上牵引辊和下牵引辊之间的间隙以及导纱钩和钢领，端部固定在纺纱锭子上，调节上牵引辊和下牵引辊的间距将纤维压紧，启动纺纱装置，上牵引辊和下牵引辊反向转动，牵引纤维向前移动，上牵引辊表面附着的浆液或水随着上牵引辊的转动将通过上牵引辊下方的纤维润湿，随着纺纱锭子的转动，纺制成型的纱线绕在纺纱锭子上。
[0025]为精确控制滴液速率，根据实际生产情况调节加湿量，提高纺制成型的纱线的质量，上述步骤(3)中还包括以下步骤:
[0026](1)启动纺纱装置后，液滴传感器对滴液头滴出液滴的速率进行监测并将监测结果传送到中央处理器；
[0027](2)中央处理器对监测结果与预设速率值进行比较，并将比较结果显示在液晶显示屏上，同时向电磁阀发出调节指令，调节液滴的滴出速率。
[0028]在上述实施例中，由于在现有的纺纱装置上增加了纤维润湿机构，在纺纱过程中，用浆液或者水对纤维进行润湿，其纺制成型的纱线的强度和柔软度会大大增加，而且纱线上的细纱毛羽也会大大减少，因此上述纺纱装置和纺纱工艺能够有效促进当前纺纱工业的发展，其较低的制造成本和简单的工艺操作，对加速淘汰当前落后的纺纱设备和纺纱工艺起到巨大的推动作用。
【主权项】
1.一种润法纺纱装置，其特征在于:所述装置包括上牵引辊、下牵引辊、导纱钩、钢领、纺纱锭子及纤维润湿机构，所述上牵引辊平行设于下牵引辊上方，上牵引辊为皮辊，所述钢领设置在纺纱锭子上，所述导纱钩设置在所述钢领和下牵引辊之间，所述纤维润湿机构包括水槽、设于水槽上的回流管、滴液装置及供液装置，所述水槽设于下牵引辊下方，所述滴液装置和回流管分别与供液装置连接，所述滴液装置设于上牵引辊上方，为通过上牵引辊和下牵引辊之间的纤维提供用以浸润纤维的液体，所述供液装置内装有用于浸润纤维的浆液或水。2.根据权利要求1所述的润法纺纱装置，其特征在于:所述滴液装置包括导管、滴液头、控制阀，所述滴液头设于导管一端，位于所述上牵引辊上方，所述导管另一端连接供液装置，所述控制阀设于导管上，控制滴液头液滴的滴出速率。3.根据权利要求2所述的润法纺纱装置，其特征在于:所述控制阀为电磁阀，所述滴液装置还包括液滴传感器和中央处理器，所述液滴传感器设于滴液头的一侧的下方，监测滴液头液滴的滴出速率，所述液滴传感器和电磁阀分别与中央处理器连接。4.根据权利要求3所述的润法纺纱装置，其特征在于:所述滴液装置还包括与中央处理器连接的控制面板，所述控制面板上设有液晶显示屏及操作按钮，所述显示屏用于显示液滴传感器所监测的液滴滴出速率，所述操作按钮用于调节液滴滴出速率。
【专利摘要】本实用新型提供了一种润法纺纱装置，属于纺织工业领域，用以提高所纺织的纱线的强度和柔软度，减少细纱毛羽。本实用新型所述的润法纺纱装置包括上牵引辊、下牵引辊、导纱钩、钢领、纺纱锭子及纤维润湿机构；所述纤维润湿机构包括水槽、设于水槽上的回流管、滴液装置及供液装置，所述水槽设于下牵引辊下方，所述滴液装置和回流管分别与供液装置连接，所述滴液装置设于上牵引辊上方，为通过上牵引辊和下牵引辊之间的纤维提供用以浸润纤维的液体，所述供液装置内装有用于浸润纤维的浆液或水。
【IPC分类】D01H13/30
【公开号】CN205024381
【申请号】CN201520582377
【发明人】李朝康
【申请人】武汉同智鑫科技发展有限公司
【公开日】2016年2月10日
【申请日】2015年8月5日