专利名称：连续体薄片的印刷方法及印刷装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及在预先设置多个对位标志的连续体薄片上进行网印的印刷方法及印刷装置。
背景技术：
以前，作为制造层迭型电子部件用陶瓷原料片(green sheet)的装置，所知道的有通过在长度相当长的载体膜上形成原料陶瓷层，使该连续体薄片在保持连续的状态下依次通过电极膜的印刷工序，干燥工序，落料工序等多道工序，从而得到陶瓷原料片的装置(参照日本专利第2504277号公报)。
近些年，原料陶瓷层做得非常薄的10μm以下，若在其上再印刷电极膜就会产生电极膜的高度差。如将这样的原料陶瓷层层迭，由于电极膜的高差有时会产生裂缝或脱层等不妥。因此，提出建议在印刷电极膜的原料陶瓷层上再重叠印刷和原料陶瓷层相同的材料构成的陶瓷涂料，减少电极膜高度差。
图15，图16为其一例，(a)为印好电极图案后的状态，(b)为再重叠印刷陶瓷层后的状态。在图中，100为载体膜，101为原本的陶瓷层，102为电极膜，103为重新印刷后的陶瓷层。
但是，以后将印刷的陶瓷层103和前面印好的电极膜102之间易产生图案偏移。例如电极膜102和陶瓷层103的重叠宽度W为0-150μm左右，若产生图案偏移高度差就无法吸收。
在这样的印刷工序中，能进行如下动作，将预先印刷电极膜和同时印有对位标志的连续体薄片吸引保持在印刷台上，在其印刷开始时光预印，用摄象机拍摄其印刷图案，通过图案处理测量对于对位标志印刷图案的偏移量，根据该印刷图案的偏移量使印刷台在S，Y，θ方向上作位置修正，对印刷版对准连续体薄片位置。
但是，在该方法中，只不过是仅在印刷开始时根据对于对位标志的印刷图案偏移量进行对位，所以经过多次印刷，由于长时间的图案变形有时会产生印刷偏移。又，以预印刷来对位必须有相当的精度，所以存在着对位需要安排较多时间的缺点。
所以，日本特开2000-272089号公报建议将预设位置识别基准标志的被印物放置在印刷用台上，靠印刷版对该被印物进行印刷的同时，在位置识别基准标志的附近印上印刷位置确认标志，通过图象处理，测量两标志的偏移量，在进行此后的印刷之前，根据其偏移量在X，Y，θ方向上对印刷台作位置正的印刷方法。
但是，被印物原料片为了小形大容量做得越来越薄，为了连续体薄片的对位若使印刷台在X，Y，θ方向上移动，极薄的原料薄片就会受到过度的拉伸应力，成为起皱或变形的原因。结果会产生诸如薄片欠陷，输送精度恶化等问题。
所以，本发明的目的在于提供不会对连续体薄片施加过度的拉伸应力，能高精度地对准位置的连续体薄片印刷方法及印刷装置。
发明内容
为了达到上述目的，本申请第1方面的连续体薄片的印刷方法，在预先设置有多个对位标志M1的连续体薄片上进行网印，包括下述工序准备印刷版的工序，该印刷板持有多个与上述对位标志M1对应的益识别标志M2，配置在印刷台的上方，在印刷台上吸引保持上述连续体薄片的工序，靠印刷版将规定的图案网印在吸引保持在上述印刷台上的上述连续体薄片上、同时将印刷版的位置识别标志M2网印在连续体薄片上的工序，将连续体薄片从印刷台输送到反馈台(Feedback stage)，吸引保持在回授台上的工序，通过图象处理，求出被吸引保持在反馈台上的连续体薄片各对位标志M1和被印上的各位置识别标志M2间偏移量的工序，以及根据求出的偏移量在S，Y，θ方向上反馈控制印刷版位置的工序。
本申请第2方面的连续体薄片的印刷方法，在预先设置有多个对位标志M1的连续体薄片上进行网印，包括下述工序准备印刷版的工序，该印刷板持有与上述对位标志M1对应的多个位置识别标志M2，配置在印刷台的上方，上述连续体薄片被吸引保持在印刷台上的工序，靠印刷版将规定的图案网印在被引收保持在上述印刷台上的上述连续体薄片上，同时将印刷版的位置识别标志M2网印在连续体薄片上的工序，通过图象处理，求出在印刷台上，连续体薄片各对位标志M1和被印上的各位置识别标志M2间偏移量的工序，及根据求出的偏移量在S，Y，θ方向上反馈控制印刷版位置的工序。
在本申请第1方面中，使连续体薄片吸引保持在印刷台上，靠印刷版将规定图案印在连续体薄片上，同时，在连续体薄片上印上印刷版的位置识别标志。而且，位置识别标志和对位标志形状不同，例如如将对位标志印成封闭的，围起来的形状，错开一定间距的位置上，就容易检测出偏移量。
接着连续体薄片从印刷台输送至反馈台，吸引保持在反馈台上。然后，在反馈台上通过图象处理，求出被吸引保持在反馈台上的连续体薄片各对位标志M1和被印上的各位置识别标志M2间偏差量。印刷版的位置识别标志M2是与连续体薄片的对位标志M1对应的标志，因为被印上的位置识别标志M2和对位标志M1在邻近的位置，所以能用摄象机将两个标志捕捉在同一视野内。这时，在反馈台的上方不存在印刷版之类的障碍物，所以能从连续体薄片的正面用图象处理方法测量偏移量。由此，能清晰地识别对位标志M1和被印上的位置识别标志M2的位置。而且，位置识别标志和对位标志为不同的形状，例如如将对位标志印成封闭的围起来的形状，或错开一定间距的位置上，就容易检测出偏移量。
最后，根据求得的偏移量反馈控制印刷版的位置。在本发明中不是调整印刷台的位置，而是调整印刷版的位置，所以不会给连续体薄片带来损伤，产生缺陷，输送精度恶化等问题。另外，根据反馈台上检测出的长时间后的偏移量，反馈控制印刷版位置，故能消除因印刷版的印网长时间的变化引起的印刷偏移。
在本申请第2方面中省略了本申请第1方面中的反馈台，在印刷台上通过图象处理，求出连续体薄片各对位标志和被印上的各位置识别标志间的偏移量，根据该偏移量反馈控制印刷版的位置。
这时，假设不需要反馈台，所以反馈台上摄象用的摄象机也就不需要，印刷台的摄象机能够兼用。
该印刷方法也能用于从连续体薄片的背面对被印上的各位置识别标志拍摄。即，连续体薄片用透光材料构成，在其上所印刷的位置识别标志可以为和被印在连续体薄片上的对位标志持有不同的反差或不同形状的标志。
如本申请第3方面所示，在连续体薄片上用印刷版网印规定图案及位置识别标志M2的工序之前，可以设置通过图象处理，对配置在印刷台上方的上述印刷版的位置识别标志M2进行位置测量的工序，通过图象处理，对吸引保持在印刷台上的上述连续体薄片的对位标志M1进行位置测量的工序，求出上述测量到的位置识别标志M2和对位标志M1间偏移量的工序，及根据上述偏移量在X，Y，θ方向对上述印刷版对位的工序。
这时，首先通过图象处理，测量配置在印刷台上方的印刷版的多个位置识别标志M2的位置。位置测量用摄象机可以配置在印刷台一侧，摄象机就不会在印刷版和印刷台之间进出能方便地拍摄位置识别标志M2。
接着，使连续体薄片吸引保持在印刷台上后，通过图象处理，测量被吸引保持在印刷台上的连续体薄片的多个对位标志M1。
然后，求出印刷版的位置识别标志M2和连续体薄片的对位标志M1间的偏移量，根据该偏移量在X，Y，θ方向上对印刷版对位。
此后，可由印刷版将规定的图案和位置识别标志印在连续体薄片上。由此，每当连续体薄片吸附保持在印刷台上时，因输送偏差引起的印刷偏移能通过位置识别标志M2和对位标志M1间偏移量检测出来。
这时，因为也用印刷版进行偏移调整，所以连续体薄片上不会受到过度的应力。
如本申请第4方面所示，可以在连续体薄片的背面用印刷台上的对位标志M1的图象处理进行位置检测。这时，能使用和测量本申请第3方面的印刷版位置识别标志M2位置的摄象机同一台摄象机，即使用配置在印刷台一侧的摄象机。若如此地在连续体薄片的背面作图象处理，就不必每印一次摄象机在连续体薄片和印刷版间进出一次。能缩短图象处理用的间隔时间。这时，载体膜可以是透明或半透明的，使得从连续体薄片的背面能够透过薄片识别对位标志M1。例如，连续体薄片为在载体膜上涂布陶瓷层的场合，若取膜厚在5μm以下，则就能从连续体薄片的背面透过识别印在陶瓷层上的对位标志M1。
如本申请第5方面所示，连续体薄片为在透明或半透明的载体膜的表面薄膜状地形成的陶瓷层，在其上预先印刷电极图案和对位标志，印刷版适用于同时网印埋没在陶瓷层的表面用陶瓷糊因印刷上述电极图案产生的高产用的图案，和位置识别标志的场合。
这样在陶瓷层上形成电极图案，为了埋没这一高度差，本发明如应用了再次印刷电糊的连续体薄片，则能无位置偏移地印刷电极图案和陶瓷图案。
本申请第6方面和本申请第5方面相反，在陶瓷层上先用陶瓷糊印刷埋没电极高度差用的图案，此后印刷电极图案。
这时，也可先用陶瓷糊印刷凹的图案和对位标志，之后用陶瓷糊靠印刷版印凸的图案和位置识别标志。
如本申请第7方面所示，可以每印一次或每一设定次数的运算值给出反馈控制工序中的反馈数据。
在每印一次给出反馈数据时，考虑到每一次印刷的偏移能精细地调节位置。另一方面，在用每一设定次数的运算值给出反馈数据时，因为能掌握位置偏移的整体变化，所以能决定例如考虑到长时间误差积累后的最佳位置。
还有，所谓的运算值例如能表示为设定次数的平均值，每次的偏移量，对这些值乘上0.8-0.9左右的系数的值，或统计求出的最佳值等。
图1表示本发明相关的印刷装置一示例的系统图。
图2表示连续体薄片印刷前的平面图。
图3表示印刷台的部分剖视图。
图4表示印刷版的底面图。
图5表示表示对位标志和位置识别标志一例的示意图。
图6表示表示对位标志和位置识别标志另一例的示意图。
图7表示本发明的第1实施例中初次印刷流程图。
图8表示本发明的第1实施例中第2次以后印刷流程图。
图9表示连续体薄片印刷后的平面图。
图10表示本发明的第2实施例的印刷图案图。
图11表示本发明的第2实施例的初次印刷流程图。
图12表示本发明的第2实施例的第2次以后的印刷流程图。
图13表示本发明的第3实施例的初次印刷流程图。
图14表示本发明的第3实施例的第2次以后的印刷流程图。
图15(a)表示印刷前的连续体薄片的平面图。
图15(b)表示印刷后的连续体薄片的平面图。
图16表示图15的C-C剖面图。
标号说明1连续体薄片4印刷台5摄象机
7印刷板9反馈台11摄象机20控制装置(CPU)21图象处理装置具体实施形态第1实施例图1表示与本发明相关的连续体薄片的印刷装置的一例。
这里使用的连续体薄片11和图2所示的相当长的载体膜等柔性支持体1a上连续薄膜状地形成原料陶瓷层1b，在其上面长度方向上相隔一定的间隔用印刷等方法预先形成第1图案P1和与该P1对应的多个对位标志M1。在本例中，图案P1和标志M1用Ni糊等电极材料印刷成预定的厚度。陶瓷层1b的厚度为5μm-0.2μm时，因为连续体薄片1自身几乎是透明的，所以以连续体薄片1的背面一侧透过，能识别图案P1，标志M1，再有以后将叙述的印刷版7的标志M2。该实施例的对位标志M1如图2所示，为在图案P1X轴方向)输送方向)的两侧形成的不透明的两个图形标志。但其配置位置，形状，个数等并不限定。再有，也可将图案P1的一部分作为M1使用。还有，在图2为便于理解，将对位标志M1放大画出，实际上与图案P1相比是非常小的。
连续体薄片1处于卷在开卷辊2上的状态，从该开卷辊2将印刷面向上卷出一定长度的连续体薄片。被开卷的连续体薄片1通过以后要叙述的印刷台4，反馈台9，及干燥炉12缠绕在缠绕辊3上。缠绕辊3的动作由控制装置(CPU)20控制。
印刷台4具备吸附保持连续体薄片1的背面的装置，在这一位置上决定连续体薄片1的位置。在印刷台4上设置多架摄象机5和摄象机用照明灯6。具体如图3所示印刷台4上设置贯穿孔44a，在贯穿孔4a的表面侧开口嵌入透明的玻璃板13，贯穿孔4a的背面侧配置着摄象机及照明灯6，能在不让连续体薄片1弯曲的姿态下摄象。
在本实施例中，为了摄象用玻璃板13，但也可以使用合成石英，或兰宝石等组成的材料。
印刷版7配置在印刷台4的上方，保持该印刷板7的印刷头8能沿着薄片输送方向假想正交的两根轴即X，Y方向，和与该两根轴垂直的Z轴上旋转的θ方向上能对印刷版7独立调整位置。又，印刷头8在Z方向上也能移动。印刷板由网印版构成，如图4所示在连续体薄片1上设置形成埋没第1图案P1的高度差用的第2图案P2，和与对位标志M1对应的多个位置识别标志M2。位置识别标志M2理想的为取与对位标志M1不同的形状，在本实施例中，如图5所示用围成4个的四角形标志构成对位标志M1。但也可以如图6所示，用和对位标志M1形状相同，在离开一定间距8位置上形成的园形标志，也可以为其它的形状。另外，位置识别标志M2因为能透过连续体薄片1来识别，所以理想的为非透过性的。配置在上述印刷台4上的摄象机5对保持在印刷台4的表面上的连续体薄片1的对位标志M1和印刷版7的位置识别标志M2摄象，该数据送图象处理装置21。因连续体薄片1几乎是透明的，所以透过连续体薄片1能清晰地识别对位标志M1及位置识别标志M2。
反馈台9也和印刷台4一样，具备吸附保持连续体薄片1背面的装置，在这一位置上对连续体薄片定位。在反馈台9的下方设置摄象机用照明灯10，在上方设备多架摄象用摄象机11。这些摄象机11以连续体薄片1的正面侧捕捉连续识别标志M2在同一视野内，将该摄象数据送图象处理装置21。而且，该摄象机11也可以和印刷台4的摄象机5一样配置在反馈台9的下方。
图象处理装置21处理来自摄象5及摄象机11的数据，送控制装置20。控制装置20根据图象处理装置21来的数据，计算出偏移量等，根据偏移量通过驱动装置22，驱动印刷头8，控制印刷版7在X，Y，θ方向的位置。
以下，参照图7，图8说明本发明涉及的印刷装置的动作。
图7表示初次印刷的流程。
最初用摄象机5拍摄印刷版7的位置识别标志M2，测量其位置B(步骤S1)。位置识别标志M2的位置数据在印刷规定次数的期间继续使用，故一旦存入存储器，就不必印一次检测一次。但在反复印刷期间，因印网长期使用发生拉长等原因，所以，每印规定次数就检测位置刷新存储内容。接着将预印有第1图案P1和对位标志M1的连续体薄片1印刷面向上以开卷辊2只拉出规定尺寸的长度，在印刷台4上吸附保持(步骤S2)。这里，通过摄象机5从连续体薄片1的背面对对位标志M1拍摄，测量其位置A(步骤S3)。然后，算出靠图象处理测得的位置识别标志M2和对位标志M1的偏移量(B-A)(步骤S4)，根据该偏移量(B-A)修正印刷版在X，Y，θ方向的位置(步骤S5)。位置修正后，进行初次印刷(步骤S6)。在初次印刷中，能消除连续体薄片1每当被吸附保持在印刷台4上时产生的对位标志M1的位置偏移量(B-A)，但不能消除因印网的伸长，薄片的伸长等产生的偏移量。
以下，实施图8的第2次以后的印刷。
将经初次印刷后的连续体薄片输送到反馈台9，吸附保持(步骤S10)的同时，再从开卷辊2从新拉出规定尺寸的连续体薄片1，吸附保持在印刷台4上(步骤S11)。在印刷台4，用摄象机5从连续体薄片1的背面拍摄对位标志M1，测量其位置A(步骤S12)。然后，计算出和预存的位置识别标志M2的偏移量(B-A)(步骤S13)。另一方面的反馈台9上，用摄象机11拍摄连续体薄片1的对位标志M1和初次印刷的位置识别标志M2(步骤S14)，计算出两个标志的偏移量(B’-A)(步骤S15)。这里，必须注意所印刷的位置识别标志M2的位置B’和印刷版7的位置识别标志M2的位置B不是相同的。之所以这样，是因为在网鲺的时候，因印网长时间的伸长等原因，会使印网上的标志位置B和所印标志的位置B’发生偏移。
如上所述，利用印刷台4处求得的偏移量(B-A)，和反馈台9处求得的初次印刷的偏移量(B’-A)，决定印刷版7的最佳位置(步骤S15)。作为最简单的决定方法例如可以将双方的偏移量之和(B-A)+(B’-A)作为最终的偏移量。而且，印刷台4处求得的偏移量(B-A)是连续体薄片1保持在印刷台4上时，对于每次变化的偏移量，反馈台9求得的偏移量(B’-A)并不限于每次变化，是因印网长时间的伸长等引起的长期变化。因此，在决定最佳位置之际，偏移量(B’-A)可以只参考上一次数据，也可用每一设定次数的平均值(累计平均)求得。
如上述那样，从最佳位置开始在X，Y，θ方向上对印刷版作位置修正(步骤S17)，进行第2次印刷(步骤S18)。
这样，对印刷台4的偏移量(B-A)，将反馈台9检测出的偏移量(B’-A)反馈，求出印刷版7的最佳位置，所以，在第2次以后的印刷中每次连续体薄片1被吸附保持在印刷台4上时产生的偏移量(B-A)可以忽略不计，因印网的伸长等长时间的偏移量(B’-A)也可消除，总是能高精度地对位，能消除第1图案P1和所印刷的第2图案P2’间的图案偏移。另外，不是由印刷台4作位置修正，因为是印刷版7作位置修正，所以连续体薄片1上不会受到过度的拉伸应力的作用，原料片不会起歇和变形。因此，能防止薄片产生缺陷，和提高输送精度。
图9表示修正偏移量方法的一具体例。
如图中所示，在连续体薄片1上预设的第1图案P1和用印刷版7印上的第2图案P2’间有偏移时，通过图象处理，求出连续体薄片1上预设的对位标志M1的中心01的XY产标和中心线L1的角度，印刷版7的位置识别标志M2或所印刷的位置识别标志M2的中心点02的XY座标和中心线L2的角度。然后在X，Y，θ方向修正印刷版7，使各个的中点01，02和中心线L1，L2的角度一致。
第2实施例网印中印刷变形量从每个图案偏差大的上可知。如图10所示位置偏移检测用标志M1，M2配置在图案P1，P2’的四周外面时，可以使标志M1，M2对位，其中的图案P1，P2’并不一定要对位。
图10的(a)为标志M1和图案P1，标志M2和图案P2’的相互位置关系相等时，图10的(b)为相互的位置关系不同时。
然而，通过使用由图象处理求出的反馈修正值(B’-A)，和预先测量印刷涂膜相互位置计算出偏移(offset)值的双方修正值，从而使本来想得到的图案P1，P2’的位置偏移修正和因长时间的其它不同产生的偏移合在一起进行修正。为了求出偏移值，例如加上配置在反馈台9上方的摄象机11，可设置偏移值检测用的摄象机11a(参照图1)。
这样，同时使用偏移值进行位置偏移修正，则即使如图10所示，标志M1，M2都偏移，图案P1，P2’之间仍能准确对位。这时能进行对位印刷减少受印刷条件变化，长期变化的影响。
图11，图12为使用偏移值的印刷方法的流程图。
在初次印刷中(图11)，计算出偏移量(步骤S4)后，追加偏移值的加法处理(步骤S7)，在第2次以后的印刷(图12)中，在计算出偏移量(步骤S13)之后，追加偏移值的加法处理(步骤S19)。
第3实施例在第1、第2实施例中，印刷台4处印刷后，求出反馈台9处印刷偏移量并反馈，但在第3实施例中省略反馈台，在印刷台4求印刷偏移量反馈给下一次的印刷。
虽然第3实施例的印刷装置系统图省略了，但就是从图1示出的印刷装置中，省去了反馈台9，照明10，摄象机11等的系统。还有，用设在印刷台4上的摄象机5通过图象处理，测量被印上位置识别标志M2，和对位标志M1间的偏移量。
图13，图14为第3实施例的印刷方法的流程图。
在图13所示的初次印刷中，步骤S1至S7的处理同图7。印刷后不立即输送连续体薄片1，用摄象机5识别预设在连续体薄片1上的对位标志M1和被印上的位置识别标志M2的图象(步骤S8)，计算出两标志M1，M2的偏移量(B’-A)(步骤S9)，计算出的偏移量(B’-A)为了下一次印刷预存在存储器中。
图14所示的第2次以后的印刷中，进行和图8相同处理的部分赋予同一符号不再重复说明。
在步骤S13，计算出对位标志M1和位置识别标志M2间的偏移量(B-A)，同时，从存储器读出上一次的标志M1，M2的偏移量(B’-A)(步骤S20)。利用这些偏移量决定印刷版7的最佳位置(步骤S16)。这时，偏移量(B’-A)也可只参考前一次的数据，也可用每一设定次数的平均值(累计平均)求出。此后，修正印刷版7的位置(步骤S17)，进行印刷后(步骤S18)，不立即输送连续体薄片1，利用摄象机5识别连续体薄片1的对位标志M1和被印上的位置识别标志M2的图象(步骤S21)，算出两标志M1，M2的偏移量(B’-A)(步骤S22)。用算出的偏移量(B’-A)更新已存在存储器中的偏移量，可求出规定次数的数据累计平均值。
在第3实施例中，省略了反馈台，只在印刷台4处求偏移量，故有能将印刷装置外形做得更小的优点。但印刷后不能立即送走，必须通过图象识别测量对位标志M1和印上的位置识别标志M2间的偏移量，与第1实施例相比可能处理速略慢。
在上述实施例，作为连续体薄片1的对位标志M1，曾假设为和第1图案P1同时印刷的，但并不限于此，例如可以是用喷墨印刷机印刷的标志，或将载体膜的膜面穿成规定大小孔的穿孔。所以，标志M1可以和图案P1另行设置。
作为本发明的连续体薄片并不限于将陶瓷层形成在载体膜上的薄片，例如也可以是薄膜印刷底板等树脂薄膜。
本发明的方法并不限于在形成第1图案后的连续体薄片上印刷第2图案，例如在预先形成穿孔的薄片上充填导电糊等填充材料时也可使用。
在上述实施例中，举了印刷台上配置摄象机的例子，但也可每印一次让摄象机在印刷台和印刷版之间进出一次。
另外，在印刷台4进行图象识别时，和在反馈台进行图象识别时，和对位信息同时检测出以下的信息，据此也可使装置紧急停止。
(1)在处理印刷版的图象时，检测印刷版的异常。
(2)在处理印刷台上连续体薄片的图象时，检测预先印上的图案P1的渗漏，擦伤，印刷版的异常及输送异常。
(3)在处理反馈台的图象时，检测用印刷版印刷的图案P2’的渗漏，擦伤，印刷版的异常及输送异常。
在上述实施例中，如图15，图16所示，曾对先在载体膜的表面形成的表面形成的陶瓷层上印刷电极图案和对位标志，以后网印靠电极糊埋没因电极图案产生的高度差用的图案和位置识别标志的方法进行了说明，但也可以与其相反，先印刷为了埋设陶瓷层上的高度差用的陶瓷糊产生的图案和对位标志，以后印刷规定的电极图案和位置识别标志。
这时也能得到同样的效果。
上述实施例中，为了测量每当连续体薄片吸附保持在印刷台上产生的偏移量，通过图象识别测量印刷版的位置识别标志M2，但若假定印刷版的X，Y，θ方向的位置总是一定，则就不靠图象识别来测量，可以是预先设定好的值，这时，就不再需要因印刷版位置识别标志M2的图象识别而作的检测。
从以上的说明可知，若采用本申请第1方面所涉的发明，因为调整的是印刷版的位置，不是吸附保持连续体薄片的印刷台，所以能在连续体薄片上不加过度的拉伸应力而对位。由此，连续体薄片即使是形成薄层的陶瓷层敢不会起歇或变形，能高精度地印刷。
另外将反馈台检测出的印刷偏移量反馈，调整印刷版的位置，能消除印刷版的印网长时间使用的变化产生的印刷偏移。
在本申请第2方面中，省略本申请第1方面的反馈后，通过图象处理，求出印刷台上连续体薄片的各对位标志和被印上的各位置识别标志的偏移量，根据该偏移量反馈控制印刷版的位置，所以，加上本申请第1方面涉及的效果，印刷装置能做得紧凑和小型化。
在本申请第3方面涉及的发明中，根据每当印刷台上吸附保持连续体薄片时产生的偏移量，调整印刷版的位置，所以能在消除输送偏移引起的印刷偏移的同时，因为不是调整印刷台的位置，而是调整印刷版的位置，所以不会对连续体薄片施加过度的拉伸应力。
权利要求
1.一种连续体薄片的印刷方法，在预先设置多个对位标志M1的连续体薄片上进行网印，其特征在于，包括下述工序准备持有与所述对位标志M1对应的多个位置识别标志M2、配置在印刷台上方的印刷版的工序，使所述连续体薄片吸引保持在印刷台上的工序，在被吸引保持在所述印刷台上的所述连续体薄片上，用印刷版网印规定的图案，同时在连续体薄片上网印印刷版的位置识别标志M2的工序，将连续体薄片从印刷台输送到反馈台，再吸引保持在反馈台上的工序，通过图象处理，求出吸引保持在反馈台上的连续体薄片的各对位标志M1和被印上的各位置识别标志M2的偏移量的工序，以及根据求得的偏移量在X，Y，θ方向上反馈控制印刷版位置的工序。
2.一种连续体薄片的印刷方法，在预先设置多个对位标志M1的连续体薄片上进行网印，其特征在于，包括下述工序准备持有与所述对位标志M1对应的多个位置识别标志M2，配置在印刷台上的印刷版的工序，使所述连续体薄片吸引保持在印刷台上的工序，在被吸引保持在所述印刷台上的连续体薄片上用印刷版网印规定的图案，同时在连续体薄片上网印印刷版的位置识别标志M2的工序，在印刷台上，通过图象处理，求出连续体薄片上的各对位标志M1和被印上的各位置识别标志M2的偏移量的工序，以及根据求出的偏移量在X，Y，θ方向上反馈控制印刷版位置的工序。
3.如权利要求1或2所述的连续体薄片的印刷方法，其特征在于，在所述连续体薄片上用印刷版网印规定图案及位置识别标志M2之前，设置通过图象处理，测量配置在所述印刷台上方的所述印刷版的位置识别标志M2的位置的工序，通过图象处理，测量被吸引保持在所述印刷台上的所述连续体薄片的所述对位标志M1位置的工序，求出所述测量出的位置识别标志M2和对位标志M1的偏移量的工序，以及根据所述偏移量对所述印刷版在X，Y，θ方向上对位的工序。
4.如权利要求3所述的连续体薄片的印刷方法，其特征在于，自连续体薄片的背面一侧，进行在所述印刷台上由对位标志M1的图象处理的位置测量。
5.如权利要求1至4中任一项所述的连续体薄片的印刷方法，其特征在于，所述连续体薄片是一种在透明或半透明的载体膜的表面上薄膜状地形成一层陶瓷层，在其上面预印有电极图案和对位标志的连续体薄片，所述印刷版是一种同时在陶瓷层的表面上网印用陶瓷糊埋没因所述电极图案产生的高度差用的图案和位置识别标志的版子。
6.如权利要求1至4中任一项所述的连续体薄片的印刷方法，其特征在于，所述连续体薄片是一种在透明或半透明的载体膜的表面上薄膜状地形成一层陶瓷层，在其上用陶瓷糊印刷规定的图案和对位标志的连续体薄片，所述印刷版是一种在陶瓷层表面未印有所述陶瓷糊的图案的区域上用电极糊同时网印规定的电极图案和位置识别标志的版子。
7.如权利要求1至6中任一项所述的连续体薄片的印刷方法，其特征在于，以每印刷一次或每一设定次数的运算值给出所述反馈控制工序中的反馈数据。
8.一种连续体薄片的印刷装置，在预设有多个对位标志的连续体薄片上进行网印，其特征在于，包括吸引保持所述连续体薄片的印刷台，吸引保持所述连续体薄片的反馈台，将所述连续体薄片从印刷台向反馈台输送的输送装置，通过图案处理测量吸引保持在所述印刷台上的连续体薄片的多个对位标志位置的装置，持有与连续体薄片的对位标志对应的多个位置识别标志，在被吸引保持在印刷台上的连续体薄片上网印规定的图案，同时网印位置识别标志的印刷版，保持所述印刷版，能在X，Y，θ方向调整位置的印刷头，通过图案处理测量所述印刷版位置识别标志位置的装置，通过图象处理，求出被吸引保持在反馈台上的连续体薄片的各对位标志和被印上的各位置识别标志间偏移量的装置，以及根据求出的偏移量在X，Y，θ方向上反馈控制印刷头位置的装置。
9.一种连续体薄片的印刷装置，在预设多个对位标志的连续体薄片上进行网印，其特征在于，包括吸引保持所述连续体薄片的印刷台，通过图象处理，测量被吸引保持在所述印刷台上的连续体薄片的多个对位标志位置的装置，持有与连续体薄片的对位标志对应的多个位置识别标志，在被吸引保持在所述印刷台上的连续体薄片上网印规定的图案的同时，还网印位置识别标志的印刷版，保持所述印刷版，能在X，Y，θ方向上调整位置的印刷头，通过图象处理，测量所述印刷版的位置识别标志位置的装置，通过图象处理，求出被吸引保持在印刷台上的连续体薄片的各对位标志和被印上的各位置识别标志间偏移的装置，以及根据求出的偏移量在X，Y，θ方向上反馈控制保持印刷版的印刷头位置的装置。
全文摘要
本发明提供一种不会对连续体薄片施加过度的拉伸应力，能高精度地对位的连续体薄片的印刷方法及印刷装置。这种在预置多个对位标志M1的连续体薄片1上进行网印的印刷方法，包括准备持有与对位标志M1对应的多个识别标志M2，配置在印刷台4上方的印刷版7的工序，将连续体薄片1吸引保持在印刷台4上的工序，用印刷版将规定的图案网印在吸引保持在印刷台4上的连续体薄片1上，同时将印刷版7的位置识别标志M2网印在连续体薄片1上的工序，将连续体薄片1从印刷台4输送到反馈台9，吸引保持在反馈台9上的工序，通过图象处理，求出吸引保持在反馈台9上的连续体薄片1的各对位标志M1和被印上的各位置识别标志M2间偏移量的工序，以及根据求出的偏移量在X，Y，θ方向上反馈控制印刷版位置的工序。
文档编号B41F15/36GK1429707SQ02159
公开日2003年7月16日 申请日期2002年12月25日 优先权日2001年12月25日
发明者早川和久, 林一知, 西村孝士 申请人:株式会社村田制作所