平版印刷版用铝合金板的制造装置的制作方法

专利名称：平版印刷版用铝合金板的制造装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及平版印刷版用铝合金板的制造装置。另外，本发明涉及使用了该平版
印刷版用铝合金板的制造装置的平版印刷版用铝合金板的制造方法。进而，本发明还涉及 通过该平版印刷版用支承体的制造方法得到的平版印刷版用铝合金板。
背景技术：
基于连续铸造法的平版印刷版用铝合金板的制造方法是通过下述的铸造工序、冷 乳制工序、中间退火工序、精冷轧制工序以及平面度矫正工序而制成板厚0. 1 0. 5mm的铝 合金板的平版印刷版用铝合金板的制造方法，即，将铝原材料熔化，并对得到的铝熔融金属 经过过滤处理，之后，将该铝熔融金属经由熔融金属供给喷嘴向一对冷却辊之间供给，在该 一对冷却辊的作用下使铝熔融金属凝固并同时对其进行轧制，从而形成铝合金板，由于该 工序简单，因此与通常所说的包括DC铸造工序、端面切削工序、均热工序、加热工序、热轧 制工序的现有的平版印刷版用铝合金板的制造方法相比，有如下等优点损耗小且产率优 越，不易受到工序变动的影响，初期设备成本、运转成本便宜，但另一方面，容易产生像黑筋 故障那样的连续铸造法所特有的故障，因此可以说难以适用于像平版印刷版那样对表面品 质的要求水平高的材料，一直以来本发明人等为了解决该问题而反复进行仔细研究。
在实施连续制造时，在铝熔融金属中添加含有钛以及硼的铝合金。由添加到铝熔 融金属中的熔融的含有钛以及硼的铝合金所产生的TiB2粒子作为铸造时的结晶组织微细 化材料而发挥作用。1182粒子是单个为1 2iim、厚度为0. 1 0.5iim的薄板状的粒子， 但这种粒子容易形成聚集体，若粒径lOOym以上的聚集体(以下，称为"TiB2凝聚粒子") 混入铸造板中，则对该铸造板进行轧制和退火或其中任意一种工序而加工成薄板时，会在 薄板的表面间歇性地产生黑筋状的故障，因此将这种黑筋状的故障称为黑筋故障。
目前为止，作为防止黑筋故障的方法，本发明人等例如在专利文献1中公开了一 种平版印刷版用支承体的制造方法，其特征在于，具有使用过滤槽对添加含有Ti以及B的 铝合金而成的铝熔融金属进行过滤后，进行连续铸造轧制的工序，这里，所述铝熔融金属按 顺序通过所述过滤槽内的过滤前室、阻止含有Ti以及B的合金中所存在的Ti以及B的化 合物构成的粒径10 y m以上的单一粒子或该化合物多个聚集而成的粒径10 ii m以上的凝聚 物通过的过滤器、以及过滤后室，并且所述过滤前室、过滤器以及过滤后室由加热器进行加 热，同时在专利文献1中公开有以下内容所述过滤器由直径5mm以下的具有耐热性的粒子 的聚集体构成，且所述过滤器是对直径0. 5 2. Omm的具有耐热性的粒子进行烧结而成的 陶瓷管过滤器。 另外，作为防止黑筋故障的方法，本发明人等已经在专利文献2中公开了一种连 续铸造轧制装置，其将熔融金属从熔融金属供给喷嘴向铸造轧制机构供给，并通过所述铸 造轧制机构对所述熔融金属进行铸造轧制而形成铸造板，所述连续铸造轧制装置的特征在 于，在所述熔融金属流动到所述熔融金属供给喷嘴为止的流路的底面形成凹部，使所述熔 融金属中含有的杂质沉淀到所述凹部，同时所述凹部的深度是所述流路的深度的2 5倍，所述凹部的流动方向的开口部长度是所述流路的深度的1 10倍。 进而，作为利用该凹部来防止黑筋故障的方法，本发明人等在专利文献3中公开 了一种使用了连续铸造轧制装置的铝板的制造方法，在所述连续铸造轧制装置中，在铝熔 融金属的流路底面，相对于流动方向在前方的上端部设置具有切口的凹部，进而在专利文 献3中还公开了一种使用连续铸造轧制装置的铝板的制造方法，在所述连续铸造轧制装置 中，相对于流动方向在后方的上端部也设置具有切口的凹部。 更进一步，作为利用该凹部来防止黑筋故障的方法，本发明人等在专利文献4中 公开了一种连续铸造轧制装置，其将熔融金属从喷嘴向铸造轧制机构供给，并由铸造轧制 机构进行连续铸造轧制，在所述连续铸造轧制装置中，在凹部设有搅拌机构，通过该搅拌机 构来搅拌凹部附近的熔融金属，从而防止熔融金属的沉淀。 这样，作为防止黑筋故障的方法，针对用于防止沉淀而在熔融金属的底部附近移
动的TiB2凝聚粒子混入铸造板的机构，目前为止已经提出有各种方案。 专利文献1 :日本专利第3549080号公报； 专利文献2 :日本特开平11-47892号公报； 专利文献3 :日本特开平11-254093号公报； 专利文献4 :日本特开2000-24762号公报。 虽然采取这样的机构能够防止在熔融金属的底部附近移动的TiB2凝聚粒子混入 铸造板，但还是存在产生了连续铸造板的故障这一问题。

发明内容
本发明鉴于上述实际情况而提出，目的在于提供一种平版印刷版用铝合金板的制 造装置，其能够防止由于在熔融金属的底部附近移动的TiB2凝聚粒子的混入以外的原因而 导致的连续铸造板的故障。 本发明人等仔细研究的结果是，在熔融金属的表层存在的异物、具体而言在熔融 金属的表层存在的氧化膜或在该氧化膜中存在的杂质(例如，以Al氧化物为代表的含有 Mg、 Ti的杂质等)混入铸造板这一情况是造成连续铸造板的故障的原因。以下，在本说明 书中，将由于这样的原因而导致的连续铸造板的故障称为连续铸造板的故障(熔融金属表 层异物混入故障)。 本发明基于上述见解，提供一种铝合金板的连续铸造轧制装置(以下，称为"本发
明的连续铸造轧制装置")，其至少具备在内部具有熔融金属流路的熔融金属供给喷嘴；从
该熔融金属供给喷嘴被供给铝合金熔融金属的一对冷却辊；以及向该熔融金属供给喷嘴供
给铝合金熔融金属的容器，所述铝合金板的连续铸造轧制装置的特征在于，在所述熔融金
属供给喷嘴的上游侧设有用于捕获在铝合金熔融金属的表层存在的异物的机构。 本发明的连续铸造轧制装置的第一实施方式的特征在于，以位于与所述熔融金属
供给喷嘴的上游侧端部附近的所述熔融金属流路的上表面相同高度或比该上表面靠上方
的位置的方式，配置有从该熔融金属供给喷嘴的上游侧端面向铝合金熔融金属的流动方向
上游侧沿大致水平方向延伸且满足下述条件的挡板，该挡板是所述捕获机构，满足的条件
为从所述容器内的铝合金熔融金属的液面到所述挡板下表面的距离在5mm以上，且铝合金
熔融金属的流动方向上的所述挡板的长度为10 100mm。
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在本发明的连续铸造轧制装置的第一实施方式中，优选所述挡板的厚度为2 10mm。 本发明的连续铸造轧制装置的第二实施方式的特征在于，在所述熔融金属供给喷 嘴，以包括所述熔融金属流路的上表面的一侧的上游侧端面位于比包括所述熔融金属流路 的下表面的一侧的上游侧端面靠铝合金熔融金属的流动方向上游侧的位置的方式，设置有 向铝合金熔融金属的流动方向上游侧延伸且满足下述条件的延长部，在该延长部，以使上 游侧端部附近的所述熔融金属流路的上表面比所述熔融金属流路的其他部位的上表面低 的方式，设置有通过所述熔融金属流路的上表面的一部分向下方突出而形成且满足下述条 件的凸部，该延长部是所述捕获机构，满足的条件为从所述容器内的铝合金熔融金属的液 面到形成所述凸部的所述熔融金属流路的上表面的距离为10 200mm，铝合金熔融金属的 流动方向上的所述凸部的长度为5 100mm，形成所述凸部的所述熔融金属流路的上表面 与所述熔融金属流路的其他部位的上表面的高度差为5 100mm，铝合金熔融金属的流动 方向上的所述凸部的下游侧端部与所述熔融金属流路的下表面侧的上游侧端面之间的距 离为10 300mm。 在本发明的连续铸造轧制装置的第二实施方式中，在将从所述容器内的铝合金熔 融金属的液面到形成所述凸部的所述熔融金属流路的上表面的距离设为H"将从所述容器 内的铝合金熔融金属的液面到所述熔融金属流路的下表面的距离设为H2时，优选满足下述 条件Omm《H「H2《190mm。 在本发明的连续铸造轧制装置的第二实施方式中，优选还以位于与所述熔融金属 供给喷嘴的上游侧端面相同高度或比该上游侧端部靠上方的位置的方式，配置有向铝合金 熔融金属的流动方向上游侧延伸且满足下述条件的挡板，所述延长部以及该挡板构成所述 捕获机构，满足的条件是从所述容器内的铝合金熔融金属的液面到所述挡板下表面的距离 在5mm以上，且铝合金熔融金属的流动方向上的所述挡板的长度为10 100mm。
这里，优选所述挡板的厚度为2 10mm。 在本发明的连续铸造轧制装置中，优选从所述容器内的铝合金熔融金属的液面到 所述熔融金属流路的下表面的距离为15 250mm。 在本发明的连续铸造轧制装置中，优选从所述容器的下表面到所述熔融金属流路 的下表面的距离为10 200mm。 另外，本发明提供一种使用本发明的连续铸造轧制装置来制造平版印刷版支承体 用铝合金板的方法。 另外，本发明提供一种使用本发明的连续铸造轧制装置而制造出的平版印刷版支 承体用铝合金板。 另外，本发明提供一种使用本发明的方法而制造出的平版印刷版支承体用铝合金 板。 在本发明的连续铸造轧制装置中，由于设有捕获在熔融金属的表层存在的异物的 机构，因此上述异物不会进入熔融金属供给喷嘴，从而能够防止上述异物进入被制造的连 续铸造板。其结果是，不会在被制造的连续铸造板上产生故障(熔融金属表层异物混入故 障)，从而表面品质提高。


图1是表示本发明的连续铸造轧制装置的一实施方式的正视图。 图2是表示图1所示的连续铸造轧制装置中的容器6以及熔融金属供给喷嘴7的
一构成例的局部放大图。 图3是表示现有的连续铸造轧制装置中的容器6以及熔融金属供给喷嘴7的一构 成例的局部放大图。 图4是表示图1所示的连续铸造轧制装置中的容器6以及熔融金属供给喷嘴7的 另一构成例的局部放大图。 图5是表示图1所示的连续铸造轧制装置中的容器6以及熔融金属供给喷嘴7的 又一构成例的局部放大图。 图6是表示熔融金属供给喷嘴的形状以及其与冷却辊的位置关系的优选例的示 意图。 图7(a)、 (b)是表示前端为可动结构的熔融金属供给喷嘴的另一实例的示意图，
其中，图7(a)是俯视图，图7(b)是侧视图。 图8是表示用于冷轧制的冷轧制机的实例的示意图。 图9是表示矫正装置的实例的示意图。 符号说明l-连续铸造轧制装置，2-熔解保持炉，3-第一流路，4-过滤机构， 41-过滤器，5-第二流路，6-容器，7-熔融金属供给喷嘴，71-熔融金属流路，72-上板部件， 72b-延长部，72c-凸部，72d-避让部(倒角部)，73-下板部件，74-棒部件，8-挡板，9-冷 却辊，10-巻绕装置，11-冷轧制机，12-送出旋管，13-巻绕旋管，14-轧制辊，15-支承辊， 20-矫正装置，21-矫平部，22-送出旋管，23-巻绕旋管，24-工作辊，25-切割机，100-铝熔 融金属，200-连续铸造板(铝合金板)，T-熔融金属供给喷嘴的前端部。
具体实施例方式以下，参照附图对本发明进行说明。 图1是表示在本发明的平版印刷版用铝合金板的制造方法中使用的连续铸造轧 制装置的一实施方式的正视图。在图1中，省略了图跟前侧的壁面。此外，这一点也适用于 本申请的全部正视图。 在图1所示的连续铸造轧制装置1中，在熔解保持炉2中贮存有使生铝熔解、添加 Fe、Si等而调整成所期望的组成的铝合金熔融金属(以下，称为"A1熔融金属")100。作为 Fe、Si等添加方法，例如举出添加A1-Fe(25wt^ )的母合金、A1-Si (25wt% )的母合金等方 法。Al熔融金属的优选组成在后述。 将熔解保持炉2内的Al熔融金属100通过第一流路3向过滤机构4输送。在过 滤机构4内设有过滤Al熔融金属100的过滤器41。通过设置于过滤机构4内的过滤器41 来除去混入A1熔融金属100中的杂质以及残留在熔解炉、熔融金属流路中的污垢等。
在第一流路3中，优选将含有作为结晶粒微细化材料的TiB2的母合金添加到A1 熔融金属100中。这是因为，通过添加结晶粒微细化材料，在连续铸造时结晶粒容易变得微 细，且在制造平版印刷版用支承体时的表面处理工序中，能够抑制因粗大的结晶粒引起的 表面处理不均。
作为含有TiB2的母合金，具体而言可以使用例如Ti (5% ) 、B(1% )、剩余部分由Al 和不可避免的杂质构成的金属线状的母合金。 此外，在添加结晶粒微细化材料时，为了抑制TiB2凝聚粒子的流出，优选在比过滤 机构4靠上游侧的位置添加。 通过了过滤机构4的A1熔融金属100通过第二流路5，接着向用于将熔融金属100 向熔融金属供给喷嘴7供给的容器6流入。虽然未图示，但在容器6中设有用于调整AL熔 融金属100的流入量从而将该容器6内的Al熔融金属的液面保持为一定的液面控制机构。 可以举出如下所述的机构作为液面控制机构的一例，即，根据该容器6内设置的液面水平 传感器(未图示)，通过开闭设于该容器6的流入口的阀(未图示)或改变阀的开放量，来 调整流入容器6内的Al熔融金属100的量，从而将该容器6内的熔融金属100的液面的高 度保持为一定。 容器6的出口侧开口部与熔融金属供给喷嘴7的熔融金属流路71连通。将通过 了该熔融金属流路71的A1熔融金属100向保持一定间隔的距离而进行定位的两个冷却辊 9、9之间供给。由此进行铸造轧制。通过巻绕装置10将由铸造轧制得到的连续铸造板(铝 合金板)200巻绕成线圈状。另外，通过切断机(未图示)适当地切断。
在本发明的连续铸造轧制装置中，在熔融金属供给喷嘴7的上游侧设有用于捕获 在Al熔融金属100的表层存在的异物的机构(以下，简称为"异物捕获机构")。
如上所述，作为防止黑筋故障的方法，针对用于防止沉淀而在熔融金属的底部附 近移动的TiB2凝聚粒子混入铸造板的机构，目前为止已经提出有各种方案。图3是表示现 有的连续铸造轧制装置中的容器6以及熔融金属供给喷嘴7的结构的局部放大图。图3所 示的熔融金属供给喷嘴7是用于连续铸造轧制装置的熔融金属供给喷嘴的通常结构。图3 所示的熔融金属供给喷嘴7由上板部件72以及下板部件73构成，且在该上板部件72以及 下板部件73之间存在熔融金属流路71。如图3所示，在现有的连续铸造轧制装置中，通过 增大从容器6的底面到熔融金属流路71的底面的距离L2，即，以熔融金属流路71位于靠近 容器6的Al熔融金属100的液面的位置的方式配置熔融金属供给喷嘴7，从而能够防止在 容器6的底部附近存在的TiB2凝聚粒子进入熔融金属供给喷嘴7的熔融金属流路71。此 外，现有的连续铸造轧制装置中的L2的范围通常为10 200mm。 然而，通常在A1熔融金属100的表层存在氧化膜101。在这样的氧化膜101中多 存在杂质102。作为这样的杂质的具体例，可以举出例如以Al氧化物为代表的含有Mg、 Ti 的杂质等。 在现有的连续铸造轧制装置中，由于熔融金属供给喷嘴7的熔融金属流路71配置 在靠近容器6的Al熔融金属100的液面的位置，因此从容器6内的Al熔融金属100的液 面到熔融金属流路71的上表面的距离L3小，这样就不能防止在Al熔融金属100的表层存 在的这些异物(氧化膜101以及在该氧化膜101中存在的杂质102)进入熔融金属流路71。 若含有这样的异物的Al熔融金属100从熔融金属流路71被供给到冷却辊9、9之间，则会 造成连续铸造板的故障(熔融表层异物混入故障)。 此外，现有的连续铸造轧制装置中的L3的范围通常为2 lOrnm。 图2是表示图1所示的本发明的连续铸造轧制装置1中的容器6以及熔融金属供
给喷嘴7的一构成例的局部放大图。
在图2中，以如下方式设置挡板8，即，从熔融金属供给喷嘴7的上游侧端面、具体 而言熔融金属供给喷嘴7的上板部件72的上游侧端面向Al熔融金属100的流动方向上游 侧沿大致水平方向延伸。如图2所示，通过设置挡板8，可以防止在Al熔融金属100的表层 存在的异物(氧化膜101以及在该氧化膜101中存在的杂质102)进入熔融金属流路71。 即，在如2所示的结构中，挡板8是异物捕获机构。其中，挡板8为了发挥异物捕获机构的 功能，需要满足下述(1) (3)。 (1)挡板8位于与熔融金属供给喷嘴7的上游侧端部附近的熔融金属流路71的上 表面相同高度或比该上表面靠上方的位置。 从图2明确可知，若挡板8没有位于与熔融金属流路71的上游侧端部相同高度或 比该上游侧端部靠上方的位置，则不能够防止在A1熔融金属100的表层存在的异物(氧化 膜101以及在该氧化膜101中存在的杂质102)进入熔融金属流路71。此外，如图2所示， 在挡板8具有厚度的情况下，需要使挡板8的下表面位于与上游侧端部附近的熔融金属流 路71的上表面相同高度或比该上表面靠上方的位置。 (2)从容器6内的Al熔融金属100的液面到挡板8的下表面的距离L5在5mm以 上。 如图2所示，在Al熔融金属100的表层存在的氧化膜具有某种程度的厚度。为 了防止这样的氧化膜101以及在该氧化膜101中存在的杂质102进入熔融金属流路71，需 要在比具有这种程度的厚度的氧化膜101靠下方的位置设置挡板8。这里，在Al熔融金属 100的表层存在的氧化膜101通常具有3mm以下程度的厚度，若将L5设定在5mm以上，则能 够充分防止在Al熔融金属100的表层存在的氧化膜101以及在该氧化膜101中存在的杂 质102进入熔融金属流路71。
优选L5在10mm以上。 但是，挡板8的下表面位于与上游侧端部附近的熔融金属流路71的上表面相同高 度或比该上表面靠上方的位置，因此若L5过大，则相应地熔融金属流路71的位置向下方移 动，通过该熔融金属流路71时的A1熔融金属IOO的排出压力( '7 K压)与通常条件不 同，从而不优选。从这一点来说，优选L5在50mm以下，更优选在30mm以下，进一步优选在 15mm以下。 另外，由于挡板8的下表面位于与上游侧端部附近的熔融金属流路71的上表面相 同高度或比该上表面靠上方的位置，因此从容器6内的Al熔融金属100的液面到熔融金属 流路71的上表面的距离L3也需要满足对L5所记载的条件。此外，如记载那样使挡板8的 下表面位于与上游侧端部附近的熔融金属流路71的上表面相同高度或比该上表面靠上方 的位置，虽然不需要使L3与L5—致，但优选两者的差(L3-L5)在5mm以下，更优选在3mm以 下，进一步优选在lmm以下。 (3)铝合金熔融金属的流动方向上的挡板8的长度L6为10 100mm。
从图2明确可知，在Al熔融金属100的表层存在的氧化膜101以及在该氧化膜101 中存在的杂质102若到达熔融金属供给喷嘴7的上游侧端面、更具体而言熔融金属供给喷 嘴7的上板部件72的上游侧端面则向下方移动，因此如果挡板8的长度过短，则不能够防 止在Al熔融金属100的表层存在的氧化膜101以及在该氧化膜101中存在的杂质102进 入熔融金属流路71。若Le在10mm以上，则能够充分防止在Al熔融金属100的表层存在的氧化膜101以及在该氧化膜101中存在的杂质102进入熔融金属流路71。优选L6在10mm 以上，更优选在20mm以上，进一步优选在30mm以上。 另一方面，若L6过大，则也不能防止在Al熔融金属100的表层存在的氧化膜101 以及在该氧化膜101中存在的杂质102进入熔融金属流路71，反而存在挡板8的制造成本 增加、挡板8破损的可能性，从A1熔融金属100的流动阻力增加等理由来说不优选。从这 一点来说，优选将L6的上限设定为100mm。优选L6在80mm以下，更优选在60mm以下。
优选挡板8的厚度L7为2 50mm。若L7小于2mm，则可能会导致挡板8的机械强 度不充分。另一方面，若L7超过50mm，则具有过剩的机械强度，且挡板8的制造成本增加， 因此不优选。 更优选L7是3 10mm。 图2中的其他尺寸的优选范围如下所述。 从铸造完成的板厚和铝供给量的关系来说优选熔融金属流路71的高度k为3 30mm，更优选为5 20mm，进一步优选在5 15mm。 优选从容器6内的Al熔融金属100的液面到熔融金属流路7的下表面的距离H2 为15 250mm，从而能够防止通过熔融金属流路71时的Al熔融金属100的排出压力与通 常条件不同，更优选为15 250mm，进一步优选为20 100mm。 优选从容器6的下表面到熔融金属流路7的下表面的距离L2为10 200mm，从而 能够防止在A1熔融金属100的底部移动的TiB2凝聚粒子进入熔融金属流路71，更优选为 30 150mm，进一步优选为50 100mm。 优选上板部件72的厚度L4为5 200mm，从而能够同时实现机械强度和空间的确 保，更优选为10 150mm，进一步优选为10 100mm。 另一方面，下板部件73的厚度只要满足上述1^的优选范围即可，并没有特别限定。 图4是表示图l所示的本发明的连续铸造轧制装置1中的容器6以及熔融金属供 给喷嘴7的另一构成例的局部放大图。 在图4中，以熔融金属供给喷嘴7中包括熔融金属流路71的上表面的一侧(S卩，上 板部件72)的上游侧端面位于比包括熔融金属流路71的下表面的一侧(即，下板部件73) 的上游侧端面靠A1熔融金属IOO的流动方向上游侧的位置的方式，设置向AI熔融金属100 的流动方向上游侧延伸的延长部72b。这里，以上游侧端部附近的熔融金属流路71的上表 面比熔融金属流路71的其他部位的上表面低的方式，在延长部72b设有通过熔融金属流路 71的上表面的一部分向下方突出而形成的凸部72c。 如图4所示，通过具有凸部72c的延长部72b，能够防止在Al熔融金属100的表层 存在的异物(氧化膜101以及在该氧化膜101中存在的杂质102)进入熔融金属流路71。 即，在图4所示的结构中，具有凸部72c的延长部72b是异物捕获机构。其中，具有凸部72c 的延长部72b为了发挥异物捕获机构的功能，需要满足下述(1) (4)。
(1)从容器6内的Al熔融金属100的液面到形成凸部72c的熔融金属流路71的 上表面的距离&为10 200mm。 对&设定下限值的理由与图2所示的方式中对L5设定下限值的理由相同。其中， 由于将从容器6内的A1熔融金属100的液面到熔融金属71的上表面的距离Ly以及形成
10凸部72c的熔融金属流路71的上表面与熔融金属流路71的其他部位的上表面(S卩，除凸 部72c以外的熔融金属流路71的上表面)的高度差L8设定为后述的范围，因此将&的下 限值设定为lOmrn。 此外，对L3采用与图2所示的方式中的L3相同的考虑方法，因此优选在5mm以上， 更优选在lOmrn。 另一方面，将^的上限设定为200mm，是为了满足从容器6内的Al熔融金属100 的液面到熔融金属流路7的下表面的距离^以及从容器6的下表面到熔融金属流路7的下 表面的距离L2的优选范围。此外，H2以及L2的优选范围与图2所示的方式中的H2以及L2 的优选范围相同。另外，熔融金属流路的高度^的优选范围与图2所示的方式中的1^的优 选范围相同。优选&为30 150mm，更优选为30 100mm。 (2)形成凸部72c的熔融金属流路71的上表面与熔融金属流路71的其他部位的 上表面(即，除凸部72c以外的熔融金属流路71的上表面)的高度差L8为5 100mm。
将L8的下限值设定为5mm的理由与图2所示的方式中将L5的下限值设定为5mm 的理由相同。 另一方面，由于将L3以及&设定为上述范围，因此将L8的上限值设定为100mm。
优选L8为30 100mm。 (3)A1熔融金属100的流动方向上的凸部72c的长度L9为5 100mm。
将L9的下限值设定为5mm是为了确保机械强度。 另一方面，将Lg的上限值设定为100mm是为了使A1熔融金属IOO的流动方向上的 凸部72c的下游侧端部与熔融金属流路71的下表面侧的上游侧端面(即，下板部件73的 上游侧端面)之间的距离Ln满足后述范围，若L9超过lOOmm，则延长部72b变得过长。
优选L9为5 50mrn，更优选为5 30mm。 (4)A1熔融金属100的流动方向上的凸部72c的下游侧端部和熔融金属流路71的 下表面侧的上游侧端面(即，下板部件73的上游侧端面)之间的距离Lu为10 300mm。
将Ln的下限值设定为lOmm的理由在于，若Ln小于lOmm，则与熔融金属流路71的 高度相比，与Ln相当的部分的流路变得过窄，在该部分的Al熔融金属100的流速增加， 从而将在Al熔融金属100的底部移动的TiB2凝聚粒子巻起。 另一方面，将Lu的上限值设定为300mm的理由在于，若Lu超过300mm，则延长部 72b变得过长。 优选Lu为10 lOOmm，更优选为10 50mm。 在图4中，熔融金属流路71的下表面与形成凸部72c的熔融金属流路71的上表 面大致相同高度，但在图4所示的方式中，优选从容器6内的A1熔融金属100的液面到形 成凸部72c的熔融金属流路71的上表面的距离&与从容器6内的Al熔融金属的液面100 到熔融金属流路71的下表面的距离H2满足下式，从而防止在Al熔融金属100的表层存在 的异物(氧化膜101以及在该氧化膜101中存在的杂质102)进入熔融金属流路71。
Omm《H「H2《190mm 即，优选形成凸部72c的熔融金属流路71的上表面与熔融金属流路71的下表面 为相同高度或者形成凸部72c的熔融金属流路71的上表面比熔融金属流路71的下表面低。这里，将H「H2的上限设定为190mm是为了使^以及4满足上述范围。
其中，若凸部72c和容器6底面的距离H3比熔融金属流路71的高度1^小，则与113 相当的部分的流路变得过窄，在该部分的Al熔融金属100的流速增加，从而将在A1熔融金 属100的底部移动的TiB2凝聚粒子巻起。因此，优选H3和Lj超足下式所示的关系。
H3 > L丄 图4中的其他尺寸的优选范围如下所述。 上板部件72的厚度L4的优选范围与图2所示的方式中的L4的优选范围相同。
优选延长部72b的长度L1Q为15 400mm。将L1Q的下限值设定为15mm是为了满 足L9以及Lu的优选范围。另一方面，将L1Q的上限值设定为200mm的理由在于，若L1Q超过 200mm，则延长部72b变得过长。
优选L1(l为15 200mm。 图5是表示图1所示的本发明的连续铸造轧制装置1中的容器6以及熔融金属供 给喷嘴7的又一构成例的局部放大图。 图5所示的方式相当于图3以及图4所示的方式的组合，挡板8以及具有凸部72c 的延长部72b是异物捕获机构，从而能够防止在Al熔融金属100的表层存在的异物(氧化 膜101以及杂质102)进入熔融金属流路71，从这一方面来说最为优选。此外，各部的尺寸 与图3以及图4所示的方式相同。 本发明的连续铸造轧制装置所具有的优选结构如下所述。不过，这些结构并不是 必需结构。 虽然未图示，但优选在第一熔融金属流路3的途中设置脱气装置，在进行过滤处 理前进行A1熔融金属IOO中的脱气处理(脱氢气处理)。作为脱氢气装置，可以使用SNIFF 式、GBF式等市场上出售的方式的旋转式脱氢气装置。 作为脱氢气处理，也可以使用在日本特开平5-51659号公报、日本实开平5-49148 号公报、日本特开平7-40017号公报等中记载的技术。 作为在过滤机构4中使用的过滤器41，通常使用陶瓷管过滤器、泡沫陶瓷过滤器 等。作为过滤机构的具体例，可以举出在日本特开平6-57432号、日本特开平3-162530号、 日本特开平5-140659号、日本特开平4-231425号、日本特开平4-276031号、日本特开平 5-311261号、日本特开平6-136466号、日本专利第3549080号公报中记载的机构。在上述 机构中优选在日本专利第3549080号公报中记载的机构。 从熔融金属供给喷嘴7喷出的Al熔融金属100与冷却辊9、9表面相接，并开始凝 固。这里，在A1熔融金属从熔融金属供给喷嘴7的前端向冷却辊9、9表面移动时形成熔融 金属弯液面。若该熔融金属弯液面振动，则向冷却辊9、9的着落点发生振动，其结果是，在 表面产生凝固过程不同的部分，从而容易引起结晶组织的不均匀、微量元素的偏析。这种故 障也称为波痕，在进行冷轧制、中间退火、精冷轧制之后，在进行表面处理来制造平版印刷 版用支承体时，容易引起表面处理不均。 因此，从减少波痕的观点来说，为了使A1熔融金属的脱离点稳定在一个部位，优 选使熔融金属供给喷嘴7的前端部倾斜为至少前端部下侧的外侧面的角度相对于Al熔融 金属的喷出方向构成锐角。例如可以优选使用在日本特开平10-58094号公报中记载的方 法。
图6是表示熔融金属供给喷嘴的形状以及辊之间的位置关系的优选例的示意图。 此外，在图6中，仅图示了熔融金属供给喷嘴的上板部件和冷却辊，熔融金属供给喷嘴的下 板部件与冷却辊9也具有同样的位置关系。 在图6中，熔融金属供给喷嘴的上板部件72的口部外缘与冷却辊9接触，在上板 部件72的口部外周凹陷设置有避开与冷却辊9的接触的避让部(倒角部)72d。 S卩，上板部 件72仅在前端部T与冷却辊9接触。优选避让部(倒角部)设置在上板部件72的整个宽 度上。 在这样的结构的作用下，不会赋予作为熔融金属弯液面部变动的空间的间隙，因 此能够得到没有外观故障的铝合金板，并能够得到外观故障受到进一步抑制的平版印刷版 用支承体。 另外，为了减小弯液面振动时的振幅，优选减小熔融金属供给喷嘴(更具体而言 熔融金属供给喷嘴的上板部件以及下板部件)的前端部与冷却辊表面的距离。因此，理想 上优选上述的下侧(优选下侧以及上侧)的外侧面的角度相对于A1熔融金属的喷出方向 构成锐角的熔融金属供给喷嘴(更具体而言熔融金属供给喷嘴的上板部件以及下板部件) 的前端部与冷却辊表面始终接触的状态。 具体而言，例如可以优选举出如下方式构成熔融金属供给喷嘴的上板部件和下 板部件可分别沿上下方向移动，在A1熔融金属的压力的作用下，对该上板部件以及该下板 部件加压，从而压向邻接的冷却辊的表面。例如，可以优选使用在日本特开2000-117402号 公报中记载的方式。 由此，熔融金属供给喷嘴(更具体而言，熔融金属供给喷嘴的上板部件以及下板 部件)的前端部与冷却辊始终相接，其结果是，将熔融金属弯液面部的形状维持在一定状 态，从而能够得到外观故障受到进一步抑制的平版印刷版用支承体。 即使这样使熔融金属弯液面稳定，如果在熔融金属供给喷嘴内的熔融金属的流动 不均匀，则连续铸造而制成的铝合金板也会变得不均匀。因此，需要使熔融金属供给喷嘴内 的熔融金属的流动均匀，由于一对冷却辊彼此的间隙极小至几mm到10mm左右，因此其间的 熔融金属供给喷嘴也形成极薄的结构，该喷嘴内的熔融金属流路也变窄。因此，熔融金属流 路中的Al熔融金属的阻塞直接导致A1熔融金属的流动的不均匀。 为了防止熔融金属流路中的Al熔融金属的阻塞，优选熔融金属供给喷嘴内表面 与Al熔融金属的润湿性低。为此，优选熔融金属供给喷嘴的内表面由对A1熔融金属的润 湿性低的材料构成，且具有适当的凹凸。在日本特开平10-225750号公报中对规定熔融金 属供给喷嘴内表面的粗糙度的方法进行了记载。 具体而言，优选在与A1熔融金属相接的熔融金属供给喷嘴的内表面预先涂敷含 有中数粒径为5 20 ii m且众数粒径为4 12 ii m的粒度分布的骨料粒子的分型剂。作 为不易引起A1熔融金属的阻塞的分型剂，例如可以举出将氧化锌、氮化硼(BN)等用于骨 料的分型剂。其中，优选将氮化硼用于骨料的分型剂。例如，可以优选使用在日本特开平 11-192537号公报中记载的方法。 图7是表示前端为可动结构的熔融金属供给喷嘴的另一实例的示意图。图7(a) 是俯视图，图7(b)是侧视图。 图7所示的熔融金属供给喷嘴通过棒部件74来固定上板部件72以及下板部件73，由此上板部件72以及下板部件73的前端能够以棒部件74为支点，根据Al熔融金属的 压力轻微地摆动。因此，在A1熔融金属的压力的作用下，能够使上板部件72以及下板部件 73的前端分别与冷却辊接触。 冷却辊并没有特别限定，例如可以使用铁制的芯 壳结构的冷却辊等现有公知的 结构。在使用芯 壳结构的冷却辊时，通过在设置于芯 壳之间的流路中通过冷却水，从而 能够提高冷却辊表面的冷却能力。另外，通过进一步下压凝固后的铝，能够使铝合金板的厚 度精度良好地与所期望的厚度一致。 在冷却辊表面凝固的铝容易就这样与冷却辊固接，会产生不容易连续稳定地进行 铸造的情况。因此，在本发明中，优选在冷却辊的表面涂敷分型剂。优选耐热性优越的材料 作为分型剂，例如，可以优选举出含有碳石墨的材料。涂敷的方法并没有特别限定，例如，可 以优选举出将碳石墨粒子的悬浊液(优选水悬浊液)喷射涂敷的方法。喷射涂敷能够以非 接触的方式向冷却辊供给分型剂，因此在这一点上优选。 这里，若涂敷的分型剂的厚度与冷却辊的宽度方向以及/或者周向不同，则向冷 却辊的热移动的速度受到影响，从而导致结晶粒的不均匀或Fe以及Si的存在的不均匀，因 此在本发明中，优选使涂敷的分型剂的厚度均匀化。 具体而言，例如，优选举出使由耐火材料或耐热性的布制成的刮板与冷却辊表面 以一定压力接触的方法。另外，在不存在与熔融金属直接接触的危险性的情况下，可以使用 木棉等布，从而实现均匀化。 另外，由于分型剂或者被刮板等均匀化机构捕捉，或者向连续铸造而成的铝合金 板的表面移动，因此优选定期向冷却辊表面供给分型剂。 另外，若熔融金属供给喷嘴在宽度方向上与冷却辊不均匀接触，则将冷却辊表面 的分型剂局部刮落，其结果是，辊表面的分型剂的厚度容易变得不均匀，进而结晶粒也容易 变得不均匀。 因此，在本发明中，优选熔融金属供给喷嘴的口部外缘不与冷却辊接触，从减少上 述波痕的观点来说，更优选仅在熔融金属供给喷嘴的前端部进行接触。
[平版印刷版支承体用铝合金板的制造方法] 在平版印刷版支承体用铝合金板的制造方法中，使用本发明的连续铸造轧制装置 制成连续铸造板(铝合金板)，之后，按通常的步骤实施冷轧制、中间退火、精冷轧制以及平 面度矫正。以下，说明上述步骤以及在连续铸造板(铝合金板)的制造中使用的A1熔融金 属的优选组成。 [Al熔融金属的优选组成] 以下，对A1熔融金属的优选组成进行说明。 Si是作为在原材料生铝中不可避免的杂质而含有0. 03 0. lwt^左右的元素，为 了防止因原材料差异而产生波动，经常有意微量添加。另外，Si在铝中处于固溶状态，或者 以金属间化合物或单独的析出物的形式存在。 在本发明中，优选Al熔融金属中的Si量为O. 04 0. 15wt%。此外，O. 10wt^以 上的值是除生铝中的Si以外，通过另行添加母合金来实施的。 Fe在铝中固溶的量少，大部分以金属间化合物的形式存在。另外，Fe具有提高铝 合金的机械强度的作用，对支承体的强度产生大的影响。
若Fe含有量过少，则机械强度过低，在将平版印刷版安装于印刷机的印刷胶辊 时，容易引起版破损。另外，在高速进行大量印刷时，也同样容易引起版破损。
另一方面，若Fe含有量过多，则变为必要以上的高强度，在将平版印刷版安装于 印刷机的印刷胶辊时，配合性低劣，在印刷中容易引起版破损。另外，若Fe的含有量多于例 如1. Owt^，则容易在轧制途中产生破裂。 在本发明中，优选A1熔融金属中的Fe量为0. 10 0. 50wt%。 Cu是控制电解粗糙面化处理的重要元素。另外，Cu是非常容易固溶的元素，很少
一部分以金属间化合物的形式存在。 在本发明中，从电解粗糙面化的均匀性角度出发，优选Al熔融金属中的Cu量在 0. 001wt^以上，从硝酸液中的由电解粗糙面化处理产生的坑的直径、坑直径的均匀性、进 而耐污性的观点出发，优选在0. 050wt^以下。 为了防止铸造时的破裂，优选A1熔融金属含有微细化结晶粒的元素(例如，Ti、 B)。这是因为，若铸造时充分结晶微细化，则即使在精冷轧制后，结晶粒的宽度也会变小，因 此是优选的。 例如，可以在O. 003 0. 05wt^的范围内含有Ti。另外，可以在O. 001 0. 02wt% 的范围内含有B。 另外，Al熔融金属的剩余部分由Al以及不可避免的杂质构成。作为不可避免的 杂质，例如可以举出Mg、Mn、Zn、Cr、Zr、V、Zn、Be等。分别在0. 05wt%以下的范围内含有上 述元素。 不可避免的杂质的大部分含有在生铝中。若不可避免的杂质例如是A1纯度 99. 7wt^的生铝中所含有的杂质，则不会破坏本发明的效果。对不可避免的杂质来说，例如 也可以含有在L. F. Mondolfo著的"Alumi皿mAlloys :St潔turand properties，，(1976年) 等中记载的量的杂质。 接下来，对冷轧制、中间退火、精冷轧制以及平面度矫正的步骤进行说明。
[冷轧制] 在图1所示的连续铸造轧制装置l，通过切断机(未图示)适当切断，对由巻绕装 置10巻绕成线圈状的连续铸造板(铝合金板)200进行冷轧制。冷轧制是使图1所示的连 续铸造轧制装置l所制造出连续铸造板(铝合金板)200的厚度减少的步骤。由此，将连续 铸造板(铝合金板)200制成所期望的厚度。此外，冷轧制可以通过现有公知的方法来进行。 图8是表示用于冷轧制的冷轧制机的实例的示意图。图8所示的冷轧制机11通过分别在 支承辊15的作用下进行旋转的一对轧制辊14，对在送出旋管12以及巻绕旋管13之间输送 的连续铸造板(铝合金板)200施加压力，从而进行冷轧制。
[中间退火] 在实施冷轧制后，进行中间退火。中间退火是对冷轧制实施后的连续铸造板(铝 合金板)进行热处理的步骤。 原本，连续铸造方法与现有的使用固定铸型的方法不同，可以使熔融金属急速冷 却凝固。其结果是，与现有的使用固定铸型的方法相比，能够使经过连续铸造所得到的连续 铸造板(铝合金板)中的结晶粒格外地微细化。但是，这种情况下结晶粒的尺寸仍然大，在 精冷轧制后，进而经由粗糙面化处理来制成平版印刷版用支承体时，容易因结晶粒的尺寸而产生外观故障(表面处理不均)。 因此，在上述的冷轧制工序中蓄积加工变形，之后通过进行中间退火工序，将在冷 轧制工序中蓄积的位错释放出来，导致再结晶，从而能够使结晶粒进一步微细化。具体而 言，可以根据冷轧制工序的加工率以及中间退火工序的热处理条件(其中，温度、时间以及 升温速度)的条件来控制结晶粒。例如，在进行连续式的退火时，通常在300 60(TC下加 热10分钟以下，但优选在400 60(TC下加热6分钟以下，更优选在450 55(TC下加热2 分钟以下。另外，通常将升温速度设定为0. 5 500°C /分左右，但通过将升温速度设定为 10 200°C /秒以上且将升温后的保持时间设定为短时间(10分以内，优选2分以内)，从 而能够促进结晶粒的微细化。 在使用了分批退火时，通常在300 55(TC下加热5小时以上，但优选在300 50(TC下加热10小时以上，更优选在350 49(TC下加热10小时以上。优选各温度下退火 时间的上限在40小时以下。 中间退火可以通过现有公知的方法进行，具体而言，可以使用在日本特开平 6-220593号、日本特开平6-210308号、日本特开平7-54111号、日本特开平8-92709号各公 报等中记载的方法。
[精冷轧制] 在实施中间退火后，进行精冷轧制。精冷轧制是使中间退火后的连续铸造板(铝
合金板)的厚度减少的步骤。优选精冷轧制实施后的厚度为0. 1 0. 5mm。 冷轧制可以通过现有公知的方法进行。例如，可以通过与在上述的中间退火前进
行的冷轧制相同的方法进行。[平面度矫正] 平面度矫正是对连续铸造板(铝合金板)的平面度进行矫正的工序。 平面度矫正可以通过现有公知的方法进行。例如，可以使用辊式矫直机、张力平整
机等矫正装置来进行。 另外，该平面度矫正可以在将铝合金板切成片状后进行，但从提高生产率的观点 出发，优选在连续的线圈的状态下进行。 图9是表示矫正装置的实例的示意图。图9所示的矫正装置20通过包括工作辊 24的矫平部21，对在送出旋管22以及巻绕旋管23之间输送的连续铸造板(铝合金板)200 施加张力并同时改善平面度。其后，通过切割机25将板宽调整成规定的宽度。
另外，为了将板宽加工成规定的宽度，也可以进行通过切割线的切割工序。切割工 序可以通过现有公知的方法进行。 另外，为了防止因铝合金板彼此的摩擦而产生的损伤，也可以进行在铝合金板的 表面设置薄的油膜的油膜形成工序。根据需要，油膜可以适当地采用挥发性或不挥发性的 材料。 通过机械、或者电、或者化学、或者电化学、或者组合上述两种以上的方式使由上 述步骤得到的铝合金板表面粗糙面化，从而制成平版印刷版用支承体。在该平版印刷版用 支承体上设置感光性涂膜，通过图像曝光、显影、制版，从而完成感光性平版印刷版。随着连 续铸造板(铝合金板)的表面品质的提高，该感光性平版印刷版能够制成高品质。
权利要求
一种铝合金板的连续铸造轧制装置，其至少具备在内部具有熔融金属流路的熔融金属供给喷嘴；从该熔融金属供给喷嘴被供给铝合金熔融金属的一对冷却辊；以及向该熔融金属供给喷嘴供给铝合金熔融金属的容器，所述铝合金板的连续铸造轧制装置的特征在于，在所述熔融金属供给喷嘴的上游侧设有用于捕获在铝合金熔融金属的表层存在的异物的机构。
2. 根据权利要求1所述的铝合金板的连续铸造轧制装置，其特征在于， 以位于与所述熔融金属供给喷嘴的上游侧端部附近的所述熔融金属流路的上表面相同高度或比该上表面靠上方的位置的方式，配置有从该熔融金属供给喷嘴的上游侧端面向 铝合金熔融金属的流动方向上游侧沿大致水平方向延伸且满足下述条件的挡板，该挡板是 所述捕获机构，满足的条件为从所述容器内的铝合金熔融金属的液面到所述挡板下表面的距离在5mm 以上，且铝合金熔融金属的流动方向上的所述挡板的长度为10 100mm。
3. 根据权利要求2所述的铝合金板的连续铸造轧制装置，其特征在于， 所述挡板的厚度为2 10mm。
4. 根据权利要求1所述的铝合金板的连续铸造轧制装置，其特征在于， 在所述熔融金属供给喷嘴，以包括所述熔融金属流路的上表面的一侧的上游侧端面位于比包括所述熔融金属流路的下表面的一侧的上游侧端面靠铝合金熔融金属的流动方向 上游侧的位置的方式，设置有向铝合金熔融金属的流动方向上游侧延伸且满足下述条件的 延长部，在该延长部，以使上游侧端部附近的所述熔融金属流路的上表面比所述熔融金属流路 的其他部位的上表面低的方式，设置有通过所述熔融金属流路的上表面的一部分向下方突 出而形成且满足下述条件的凸部，该延长部是所述捕获机构，满足的条件为从所述容器内的铝合金熔融金属的液面到形成所述凸部的所述熔融金 属流路的上表面的距离为10 200mm，铝合金熔融金属的流动方向上的所述凸部的长度为 5 100mm，形成所述凸部的所述熔融金属流路的上表面与所述熔融金属流路的其他部位 的上表面的高度差为5 lOOmm，铝合金熔融金属的流动方向上的所述凸部的下游侧端部 与所述熔融金属流路的下表面侧的上游侧端面之间的距离为10 300mm。
5. 根据权利要求4所述的铝合金板的连续铸造轧制装置，其特征在于， 在将从所述容器内的铝合金熔融金属的液面到形成所述凸部的所述熔融金属流路的上表面的距离设为H"将从所述容器内的铝合金熔融金属的液面到所述熔融金属流路的下 表面的距离设为H2时，满足下述条件， Omm《H「H2《190mm。
6. 根据权利要求4所述的铝合金板的连续铸造轧制装置，其特征在于， 还以位于与所述熔融金属供给喷嘴的上游侧端面相同高度或比该上游侧端部靠上方的位置的方式，配置有向铝合金熔融金属的流动方向上游侧延伸且满足下述条件的挡板， 所述延长部以及该挡板构成所述捕获机构，满足的条件是从所述容器内的铝合金熔融金属的液面到所述挡板下表面的距离在5mm 以上，且铝合金熔融金属的流动方向上的所述挡板的长度为10 100mm。
7. 根据权利要求5所述的铝合金板的连续铸造轧制装置，其特征在于， 还以位于与所述熔融金属供给喷嘴的上游侧端面相同高度或比该上游侧端部靠上方的位置的方式，配置有向铝合金熔融金属的流动方向上游侧延伸且满足下述条件的挡板， 所述延长部以及该挡板构成所述捕获机构，满足的条件是从所述容器内的铝合金熔融金属的液面到所述挡板下表面的距离在5mm 以上，且铝合金熔融金属的流动方向上的所述挡板的长度为10 100mm。
8. 根据权利要求6所述的铝合金板的连续铸造轧制装置，其特征在于， 所述挡板的厚度为2 10mm。
9. 根据权利要求7所述的铝合金板的连续铸造轧制装置，其特征在于， 所述挡板的厚度为2 10mm。
10. 根据权利要求1所述的铝合金板的连续铸造轧制装置，其特征在于， 从所述容器内的铝合金熔融金属的液面到所述熔融金属流路的下表面的距离为15 250mm。
11. 根据权利要求2所述的铝合金板的连续铸造轧制装置，其特征在于， 从所述容器内的铝合金熔融金属的液面到所述熔融金属流路的下表面的距离为15 250mm。
12. 根据权利要求3所述的铝合金板的连续铸造轧制装置，其特征在于， 从所述容器内的铝合金熔融金属的液面到所述熔融金属流路的下表面的距离为15 250mm。
13. 根据权利要求6所述的铝合金板的连续铸造轧制装置，其特征在于， 从所述容器内的铝合金熔融金属的液面到所述熔融金属流路的下表面的距离为15 250mm。
14. 根据权利要求1所述的铝合金板的连续铸造轧制装置，其特征在于， 从所述容器的下表面到所述熔融金属流路的下表面的距离为10 200mm。
15. 根据权利要求2所述的铝合金板的连续铸造轧制装置，其特征在于， 从所述容器的下表面到所述熔融金属流路的下表面的距离为10 200mm。
16. 根据权利要求3所述的铝合金板的连续铸造轧制装置，其特征在于， 从所述容器的下表面到所述熔融金属流路的下表面的距离为10 200mm。
17. 根据权利要求6所述的铝合金板的连续铸造轧制装置，其特征在于， 从所述容器的下表面到所述熔融金属流路的下表面的距离为10 200mm。
18. —种使用权利要求1所述的连续铸造轧制装置来制造平版印刷版支承体用铝合金 板的方法。
19. 一种使用权利要求1所述的连续铸造轧制装置而被制造的平版印刷版支承体用铝 合金板。
20. —种使用权利要求18所述的方法而被制造的平版印刷版支承体用铝合金板。
全文摘要
本发明提供一种平版印刷版用铝合金板的制造装置，其能够防止由于在熔融金属的底部附近移动的TiB2凝聚粒子的混入以外的原因而导致的连续铸造板的故障。铝合金板的连续铸造轧制装置至少具备在内部具有熔融金属流路的熔融金属供给喷嘴；从该熔融金属供给喷嘴被供给铝合金熔融金属的一对冷却辊；以及向该熔融金属供给喷嘴供给铝合金熔融金属的容器，所述铝合金板的连续铸造轧制装置的特征在于，在所述熔融金属供给喷嘴的上游侧设有用于捕获在铝合金熔融金属的表层存在的异物的机构。
文档编号B41N1/08GK101745613SQ2009102249
公开日2010年6月23日 申请日期2009年11月26日 优先权日2008年11月28日
发明者上杉彰男, 松浦睦, 泽田宏和 申请人:富士胶片株式会社