单张纸胶印油墨干燥系统的制作方法

1.本实用新型涉及单张纸胶印油墨干燥系统。


背景技术：

2.普通胶印机在印刷过程中，油墨不会快速干燥，易造成前后印张油墨蹭脏、粘连。为了避免这些问题，适应高速印刷需要，目前现有技术：有的采用石英管加热及吸走废气方式，其缺陷是高温下油墨粘度大也难以满足高速印刷需要，且容易使得承印物变形，能源消耗比较大；吸风风力流动性差，其基本思路都是在凹印或柔印等延续而来，没有看到胶印本身的特点；目前单张纸胶印印刷通用方法时是，通过喷直径大于油墨层厚度的粉末，印刷油墨墨层厚度1微米左右，粉末颗粒在3
‑
4微米左右，通过粉末实现物理隔离，而不发生粘连，但是这种方法存在缺陷，1、上光过程，因粉末影响，不做除粉处理上光后印刷品发砂不好看，光油加厚，又会造成浪费，上光前需要除去粉尘，费时费力，覆膜胶厚；2、覆膜过程，为保护油墨层有些印品表面覆膜，胶层厚度小于粉末直径也会造成覆膜表面粗糙、不平整。3、喷粉后粉末散发在空气中，虽然可以加装吸尘装置，但还有部分散发在空气中，操作员可以戴口罩防尘，但是也会有部分粉末被吸入肺内。长期积累容易患肺矽病，这就是印刷的职业病。


技术实现要素：

3.本实用新型所要解决的技术问题总的来说是提供一种单张纸胶印烘干系统。本实用新型为了解决粉尘隔离固化的问题，基于胶印粘度大的特性，发现采用强吹风来解决油墨的彻底干燥问题，给印刷油墨表面加上高速气流，气流加热到60
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100度形成高温气流作用在油墨表面，可以促使油墨瞬间干燥结膜达到油墨与纸张接触不粘连的要求。
4.本实用新型通过半导体加热装置用于气流加热，特点是最高温度250度可控，远远低于易燃品的燃点，比较安全；体积小，半导体宽高小于30mm以内便于嵌于固化系统的灯体内；半导体加热体使用寿命长接近10万小时，稳定性好。所以通过半导体加热辅助固化气流能进一步提高普通胶印机的固化效果。
5.为解决上述问题，本实用新型所采取的技术方案是：
[0006] 一种单张纸胶印油墨干燥系统，包括密封壳体；在密封壳体中具有壳体内腔； 在密封壳体上设置有进风管，在密封壳体下方设置有出风口，以定方向吹向印刷品上表面。
[0007]
作为上述技术方案的进一步改进：
[0008]
在密封壳体中设置有加热器和/或温控组件，以对流通的气流加热。
[0009]
密封壳体包括壳体主体及设置在壳体主体上的壳体盖板；
[0010]
在壳体主体的壳体内腔中横向设置有导风隔板，以将壳体内腔分为与出风口连接的出风腔体及与进风管连接的进风腔体，在导风隔板中与导风隔板与密封壳体对应的内侧之间设置有中间风道，中间风道开口相对于进风管的距离越远，开口越大。
[0011]
密封壳体包括壳体主体及设置在壳体主体上的壳体盖板；
[0012]
在壳体盖板的出风口处，在壳体盖板与下壳体侧面之间设置有下出风通道。
[0013]
系统还至少包括以下方案之一；
[0014]
方案a，在壳体盖板的内侧壁或下壳体侧面的端面上设置有下导流沟槽；
[0015]
方案b，在壳体盖板设置有下露处于下出风通道的盖板加长部或盖板回折板；
[0016]
方案c，在壳体盖板设置有下露处于下出风通道的盖板加长部且在盖板加长部下端设置有盖板回折板；
[0017]
方案d，在下壳体侧面设置有位于下出风通道纵向一侧且横向设置有的二次配风通道；在下出风通道与二次配风通道之间设置有位于下壳体侧面下方的中间旋流部。
[0018]
在密封壳体侧部设置有壳体导流罩；
[0019]
壳体导流罩背板为抛物线背面板；
[0020]
在壳体导流罩上中部设置有配风箱体，以与进风管出口连通，出风口在壳体导流罩下方；
[0021]
在壳体导流罩轴向设置有调风旋转主轴，在调风旋转主轴上有调风板；
[0022]
调风板包括对称在调风旋转主轴上的调风前调节板及调风后调节挡板；
[0023]
在调风后调节挡板边缘处设置有调风后挡风胶皮，以与抛物线背面板密封接触；
[0024]
在调风旋转主轴上周向分布有调风弹性钢球；在密封壳体上对应设置有调风定位孔，以与调风弹性钢球对应。
[0025]
在密封壳体下端安装有壳体后板；出风口在壳体后板一侧且横向分布。
[0026]
在密封壳体输出侧设置有冷风刀。
[0027]
一种单张纸胶印油墨干燥方法，借助于单张纸胶印油墨干燥系统，方法如下：
[0028]
s1，待固化的胶印印刷品到达出风口；
[0029]
s2，首先，进风管通风进入到进风腔体；然后，通过中间风道的开口，使得气流均化进入到出风腔体后到达出风口，同时，加热器对气流加热；
[0030]
s3，热气流通过下出风通道输出，同时，被下导流沟槽二次整流；
[0031]
s4，热气流在中间旋流部在对油墨固化的同时，旋转形成气旋，延长气流对油墨的加热时间，并定方向排出；
[0032]
s5，冷风刀对固化后的印刷品冷却。
[0033]
本实用新型设计合理、成本低廉、结实耐用、安全可靠、操作简单、省时省力、节约资金、结构紧凑且使用方便。
附图说明
[0034]
图1是本实用新型的实施例1的基本及改进的使用结构示意图。
[0035]
图2是本实用新型的实施例2使用结构示意图。
[0036]
图3是本实用新型的原理示意图。
[0037]
其中： 1、密封壳体；2、壳体内腔；100、壳体主体；101、壳体盖板；102、温控组件；103、出风腔体；104、导风隔板；105、进风腔体；106、下出风通道；107、下导流沟槽；108、下壳体侧面；109、盖板加长部；110、盖板回折板；111、二次配风通道；112、中间旋流部。
[0038]
3、壳体导流罩；4、抛物线背面板；5、壳体后板；6、调风板；7、进风管；8、配风箱体；9、出风口；10、加热器；11、调风旋转主轴；12、调风前调节板；13、调风后调节挡板；14、调风
后挡风胶皮；15 、调风弹性钢球；16、调风定位孔。
具体实施方式
[0039] 如图1
‑
3所示，本实施例的单张纸胶印油墨干燥系统，包括密封壳体1；在密封壳体1中具有壳体内腔2； 在密封壳体1上设置有进风管7，在密封壳体1下方设置有出风口9，以定方向吹向印刷品上表面。
[0040]
在密封壳体1中设置有加热器10和/或温控组件102，以对流通的气流加热。加热器与温控组件，即温控器组合，实现了对定温度控制，避免过烧。
[0041]
密封壳体1包括壳体主体100及设置在壳体主体100上的壳体盖板101，为了描述方便将其拆解；
[0042]
对于壳体内腔的改进，在壳体主体100的壳体内腔2中横向设置有导风隔板104，以将壳体内腔2分为与出风口9连接的出风腔体103及与进风管7连接的进风腔体105，在导风隔板104中与导风隔板104与密封壳体1对应的内侧之间设置有中间风道，中间风道开口相对于进风管7的距离越远，开口越大，从而使得风力具有输出，加热器优选在出风腔体或出风口，从而减少热损。
[0043]
对于出风口的改进，在壳体盖板101的出风口9处，在壳体盖板101与下壳体侧面108之间设置有下出风通道106，从而对印刷品油墨进行烘干风干。
[0044]
作为保护扩展，
[0045]
方案a，在壳体盖板101的内侧壁或下壳体侧面108的端面上设置有下导流沟槽107；这是本实用新型巧妙之处，风速快的位置，气流在沟槽处耗损也大，沟槽将折损的气流，作为支流引到风力比较低的位置，从而实现风力二次均匀。
[0046]
方案b，在壳体盖板101设置有下露处于下出风通道106的盖板加长部109或盖板回折板110；当没有改部位的时候，由于风压差，气流会向四周无方向的扩散形成一个圆锥形的高压区在印刷品上方，像个罩子，减弱了印刷品的固化效果，通过加长导流，使得气流产生方向性，从而使得溶剂快速挥发，同时，用于加长部的存在，使得气流流动时，产生涡旋前行，从而使得气流加热持续时间长，形成高温区，减少热损。
[0047]
方案c，在壳体盖板101设置有下露处于下出风通道106的盖板加长部109且在盖板加长部109下端设置有盖板回折板110；
[0048]
方案d，在下壳体侧面108设置有位于下出风通道106纵向一侧且横向设置有的二次配风通道111；在下出风通道106与二次配风通道111之间设置有位于下壳体侧面108下方的中间旋流部112。通过二次配风与一次配风使得气流在中间旋流部的停留时间加长。
[0049]
本实用新型可以生成风刀，风力分布均匀，实现了热风烘干与挥发双重作用，避免粉尘飞扬。
[0050]
在密封壳体1输出侧设置有冷风刀，实现对固化后的印刷品瞬时冷却。
[0051]
如图1所示，本实施例的单张纸胶印油墨干燥方法，借助于单张纸胶印油墨干燥系统，方法如下：
[0052]
s1，待固化的胶印印刷品到达出风口9；
[0053]
s2，首先，进风管7通风进入到进风腔体105；然后，通过中间风道的开口，使得气流均化进入到出风腔体103后到达出风口9，同时，加热器10对气流加热；
[0054]
s3，热气流通过下出风通道106输出，同时，被下导流沟槽107二次整流；
[0055]
s4，热气流在中间旋流部112在对油墨固化的同时，旋转形成气旋，延长气流对油墨的加热时间，并定方向排出；
[0056]
s5，冷风刀对固化后的印刷品冷却。
[0057]
本实用新型充分描述是为了更加清楚的公开，而对于现有技术就不再一一列举。
[0058]
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；作为本领域技术人员对本实用新型的多个技术方案进行组合是显而易见的。而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型实施例技术方案的精神和范围。