专利名称：一种全自动笔板胶板机的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种胶板机，尤其涉及一种全自动笔板胶板机，属于笔的生产加工技术领域。
背景技术：
传统的笔杆生产工艺是主要是手工操作完成，首先在加工好沟槽的木板上涂胶，然后摆放至少两支笔芯定位，然后加压加温两小时以上的时间进行烘干。首先因笔芯的主体为石蜡，其钢性、韧性较差，且对温度要求严格，例如40°C温度笔芯就会出现变形，所以在加压加温操作时稍有不当，很容易因为笔芯高温下变形导致两木板之间的沟槽错位产生废品，其次因两支笔芯定位，一般八沟槽的木板计算只有六支成品杆合格率占75%，若制成杆后还需人工将带有笔芯的杆筛选出来，不但费时费力、加工效率低，而且其成品率低，远远满足不了注芯机的需求。
发明内容
本发明针对上述现有技术存在的不足，提供一种结构简单、操作方便、加工效率高的全自动笔板胶板机，其对笔板实现机械自动化加工。
本发明解决上述技术问题的技术方案如下:一种全自动笔板胶板机，其特征在于，包括工作盘，所述工作盘上依次设有进下板工位、进上板工位、钢芯定位工位、烘干工位、提上模板工位及出板工位，与所述进下板工位对应设有自动进下板系统，与所述进上板工位对应设有自动进上板系统，与所述钢芯定位工位对应设有钢芯定位加压系统，与所述烘干工位对应设有烘干加压系统，与所述提上模板工位对应设有提上模板机构，与所述出板工位对应设有出板机构，所述工作盘下部设有槽轮机构，所述槽轮机构提供给所述工作盘间歇运动的动力；
所述工作盘上与各工位位置对应的设有板定位槽，对应所述板定位槽上方设有上模板，所述上模板上设有压块；
所述钢芯定位加压系统包括至少四支定位钢芯、钢芯定位气缸及设置在所述钢芯定位工位上方的钢芯定位加压气缸，所述钢芯定位气缸用于控制定位钢芯动作，所述钢芯定位加压气缸用于压紧设置在所述钢芯定位工位上的上模板，通过作用于上模板的压块上来实现压紧上模板。所述钢芯定位气缸主要是将定位钢芯送入上板与下板形成的孔中进行定位，待钢芯定位加压气缸作用后，钢芯定位气缸将定位钢芯抽回，同时钢芯定位加压气缸回位。本发明的有益效果是:改变了传统制笔的工艺，将加工效率低的手工操作变成了自动化的机械加工，通过多工位工作盘间歇式旋转，实现笔板进板、涂胶、定位、烘干、出板等工序协调自动完成，降低了用工成本，提高了笔板的加工效率，同时也提高了笔板的质量和出品率，与全自动注芯机的配合更加完美。在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进。
进一步，所述自动进下板系统包括下板储备仓，下板进板机构及下板涂胶机构，所述下板进板机构包括进下板气缸及下板推板，所述下板涂胶机构包括密封压力胶罐、胶阀及胶阀开关气缸，所述胶阀安装在所述下板储备仓出板口的上方；
所述自动进上板系统包括上板储备仓，上板进板机构及上板涂胶机构，所述上板进板机构包括进上板气缸及上板顶板，所述上板涂胶机构包括胶盒及设置在胶盒内的胶辊。采用上述进一步方案的有益效果是，通过自动进下板系统和自动进上板系统，实现笔板自动在板表面沟槽边缘处涂胶、进板到工作盘上，详细如下:首先通过自动进下板系统将下板边进板边涂胶自动进入到工作盘上，然后工作盘旋转，此工位旋转到自动进上板系统位置处，然后通过自动进上板系统将上板边进板边涂胶自动推进入到上述下板的上方。进一步，所述烘干加压系统包括涡旋气泵、电加热器、热风管路、烘干加压气缸及风咀机构，所述涡旋气泵通过管路与所述电加热器的进风口连接，所述电加热器通过热风管路连接风咀机构，所述烘干加压气缸对应设置在所述烘干工位上方，所述烘干加压气缸通过作用于上模板的压块上实现对上模板的压紧动作；
风咀机构包括风咀口、风咀密封硅橡胶、风咀移动风管、风咀外套及风咀进退气缸，所述风咀外套与所述热风管路连通，所述风咀移动风管在所述风咀进退气缸作用下可在风咀外套内滑动。采用上述进一步方案的有益效果是，烘干加压系统主要是针对经过钢芯定位压紧后紧密接触的上、下板进行烘干，详细如下:所述风咀口经过风咀密封硅橡胶的作用压紧在上、下板的端面，利用涡旋气泵、电加热器产生的高温高速气流直接吹入两板粘合后形成的孔中，使上、下板胶接触面得到迅速干燥，在烘干过程中，烘干加压气缸作用于上模板的压块对定位好的上、下板压紧使涂胶部位充分接触粘合。进一步，所 述提上模板机构包括设置在所述提上模板工位上方的提上模板气缸，所述上模板上设有提板机构，所述提板机构包括按压部及与按压部连接的带有弹簧的自锁机构，所述自锁机构底部与所述上模板固定连接，所述提上模板气缸作用于提板机构实现提上模板的动作。采用上述进一步方案的有益效果是，在出板前，将板定位槽上方的上模板提起，详细如下:通过提上模板气缸下移作用在提板机构的按压部上，与按压部连接的自锁机构下移解锁的同时带动上模板上移，由此，上模板脱离远离压紧的上、下板。进一步，所述出板机构包括出板气缸，所述出板气缸设置在所述出板工位的下方。采用上述进一步方案的有益效果是，经过钢芯定位加压、烘干加压之后压紧的上、下板在所述出板气缸的作用下出板，由压紧后上、下板形成的笔板推出工作盘后，进入特定的滑道集中处理。进一步，所述槽轮机构包括槽轮、槽轮定位基座、槽轮连接套及拨轮，所述槽轮固定在所述槽轮定位基座上，所述槽轮一侧上设有槽轮锁紧弧，在所述槽轮锁紧弧之间设有槽轮拨槽；所述拨轮上设有拨轮锁紧弧，所述拨轮锁紧弧与所述槽轮锁紧弧相配合。采用上述进一步方案的有益效果是，拨轮的拨轮轴接收到旋转指令后，通过拨轮与槽轮上拨轮锁紧弧与槽轮锁紧弧的配合，将旋转运动转换为槽轮的间歇运动，从而实现工作盘上各个工位的操作。
进一步,所述工作盘上设有6 12个工位,所述板定位槽为6 12个,所述板定位槽略宽于所述上板或下板的宽度。采用上述进一步方案的有益效果是，利用板定位槽固定成组的下板和上板，根据不同尺寸的下板和上板可以随时更换与之对应的板定位槽，根据不同的生产需要，工作盘上可以设计合理的工位。进一步，还包括机械驱动系统，所述机械驱动系统包括电机、减速机及安全离合器，所述电机与减速机通过皮带连接，所述减速机经过所述安全离合器并通过链条与所述主传动轴连接，所述机械驱动系统的主传动轴通过伞齿轮与所述拨轮的拨轮轴连接，所述拨轮通过拨轮锁紧弧与所述槽轮连接，实现槽轮机构的间歇运动，从而带动与槽轮机构同轴的工作盘转动。采用上述进一步方案的有益效果是，安全离合器可以实现在设备运行过程受阻时，主传动轴与减速机分离，避免设备受损，拨轮接收到主传动轴传递的旋转动力旋转，通过拨轮的拨轮锁紧弧、拨轮轴与槽轮锁紧弧、槽轮拨槽的相互作用实现槽轮机构的间歇运动。进一步，还包括控制系统，所述控制系统包括控制柜及设置在控制柜内的接近开关感应环和接近开关，所述接近开关感应环设置在所述主传动轴的轴端。采用上述进一步方案的有益效果是，控制系统采用接近开关感应环可以实现各个工序动作在时间上协调一致，控制系统可以控制各个电磁阀，从而控制各个气缸协调工作。还包括用于 控制气缸动作的气动电磁阀组。采用上述进一步方案的有益效果是，气动电磁阀组接受控制系统控制，利用压缩空气使各个气缸协调工作。
图1为本发明的结构示意 图2为本发明工作盘的俯视 图3为本发明机械驱动系统的结构示意 图4为本发明风咀机构的结构示意 图5为本发明自动进下板系统的结构示意 图6为本发明下板涂胶的结构示意 图7为本发明胶阀的结构示意 图8为本发明自动进上板系统的结构示意 图9为本发明上板涂胶的结构示意 图10为本发明槽轮的结构示意 图11为本发明上模板的结构示意 图12为本发明上模板工作气缸的结构示意图。图1 图12中，1、自动进下板系统；101、下板储备仓；102、进下板气缸；103、下板推板；104、密封压力胶罐；105、胶阀；106、胶阀开关气缸；107、下板；108、出胶咀；2、自动进上板系统；201、上板；202、上板储备仓；203、进上板气缸；204、上板顶板；205、胶盒；206、胶辊；3、钢芯定位加压系统；301、钢芯；302、钢芯定位气缸；4、烘干加压系统；401、涡旋气泵；402、电加热器；403、热风管路；5、风咀机构；501、风咀口 ；502、风咀密封硅橡胶；502风咀移动风管；503、风咀外套；504、风咀进退气缸；6、槽轮机构；601、槽轮；602、槽轮定位基座；603、槽轮连接套；604、拨轮；605、槽轮锁紧弧；606、槽轮拨槽；607、拨轮锁紧弧；608、拨轮定位轴套；609、拨轮轴；7、工作盘；701、板定位槽；702、进下板工位；703、进上板工位；704、钢芯定位工位；705、烘干工位；706、提上模板工位；707、出板工位；708、轮空工位；8、电机；9、减速机；10、安全离合器；11、皮带；12、链条；13、主传动轴；131、链轮；14、接近开关感应环；15、接近开关；16、控制柜；17、气动电磁阀组；18、烘干加压气缸；19、上模板；20、钢芯定位加压气缸；21、出板气缸；22、伞齿轮；23、按压部；24、自锁机构；25、压块；26、提上模板气缸。
具体实施例方式以下结合附图对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。如图1 图12所示，一种全自动笔板胶板机，其特点是，包括工作盘7，所述工作盘7上依次设有进下板工位702、进上板工位703、钢芯定位工位704、烘干工位705、提上模板工位706及出板工位707，与所述进下板工位702对应设有自动进下板系统1，与所述进上板工位703对应设有自动进上板系统2，与所述钢芯定位工位704对应设有钢芯定位加压系统3，与所述烘干工位705对应设有烘干加压系统4，与所述提上模板工位706对应设有提上模板机构，与所述出板工位707对应设有出板机构，所述工作盘7下部设有槽轮机构6，所述槽轮机构6提供给所述工作盘间歇运动的动力；
所述工作盘上与各工位位置对应的设有板定位槽，对应板定位槽上方设有上模板，所述上模板上设有压块；
所述钢芯定位加压系统3包括至少四支定位钢芯301、钢芯定位气缸302及设置在所述钢芯定位工位上方的钢芯定位加压气缸，所述钢芯定位气缸302用于控制定位钢芯301动作，所述钢芯定位加压气缸20用于压紧设置在所述钢芯定位工位上的上模板19，主要通过钢芯定位加压气缸作用于上模板的压块上实现压紧上模板从而实现对上、下板的加压。所述钢芯定位气缸302主要是将定位钢芯301送入上板201与下板107形成的孔中进行定位，待钢芯定位加压气缸20通过作用于压块对上模板进行加压后，钢芯定位气缸302将定位钢芯301抽回，同时钢芯定位加压气缸20回位。所述自动进下板系统包括下板储备仓101，下板进板机构及下板涂胶机构，所述下板进板机构包括进下板气缸102及下板推板103，所述下板涂胶机构包括密封压力胶罐104、胶阀105及胶阀开关气缸106，所述胶阀105安装在所述下 板储备仓101出板口的上方；
所述自动进上板系统2包括上板储备仓202，上板进板机构及上板涂胶机构，所述上板进板机构包括进上板气缸203及上板顶板204，所述上板涂胶机构包括胶盒205及设置在胶盒内的胶辊206。通过自动进下板系统I和自动进上板系统2，实现笔板的上、下板自动在板表面沟槽边缘处涂胶、进板到工作盘7上，详细如下:首先通过自动进下板系统I将下板边进板边涂胶自动进入到工作盘上的板定位槽701内，然后工作盘7旋转，此工位旋转到自动进上板系统2位置处，然后通过自动进上板系统2将上板边进板边涂胶自动推进入到上述下板的上方。所述烘干加压系统4包括涡旋气泵401、电加热器402、热风管路403、烘干加压气缸18及风咀机构5，所述涡旋气泵401通过管路与所述电加热器402的进风口连接，所述电加热器402通过热风管路403连接风咀机构5，所述烘干加压气缸18设置在所述烘干工位705上方用于压紧上模板，具体通过作用于烘干工位上模板上的压块25实现对上、下板压紧；
风咀机构5包括风咀口 501、风咀密封硅橡胶502、风咀移动风管503、风咀外套503及风咀进退气缸504，所述风咀外套503与所述热风管路403连通，所述风咀移动风管502在所述风咀进退气缸504作用下可在风咀外套内滑动。烘干加压系统4主要是针对经过钢芯301定位压紧后紧密接触的上、下板进行烘干，详细如下:所述风咀口 501经过风咀密封硅橡胶502的作用压紧在上、下板的端面，利用涡旋气泵401、电加热器402产生的高温高速气流直接吹入上、下板粘合后形成的孔中，使上、下板胶接触面得到迅速干燥，在烘干过程中，烘干加压气缸18主要作用于上模板的压块25上实现对定位好的上、下板压紧使涂胶部位充分接触粘合。所述提上模板机构包括设置在所述提上模板工位706上方的提上模板气缸26,所述上模板19上设有提板机构，所述提板机构包括按压部23及与按压部23连接的带有弹簧的自锁机构24，所述自锁机构24底部与所述上模板19固定连接，所述提上模板气缸26作用于提板机构实现提上模板的动作。通过提上模板气缸26下移作用于所述提板机构的按压部23上，与按压部连接的自锁机构24下移解锁的同时带动上模板19上移，由此，上模板脱离远离压紧的上、下板。所述出板机构包括出板气缸21，所述出板气缸21设置在所述对应出板工位707的下方。经过钢芯定位加压、烘干加压之后压紧的上、下板在出板气缸21的作用下出板，上、下板推出工作盘7后， 进入特定的滑道集中处理。所述槽轮机构6包括槽轮601、槽轮定位基座602、槽轮连接套603及拨轮604，所述槽轮601固定在所述槽轮定位基座602上，所述槽轮一侧上设有槽轮锁紧弧605，在所述槽轮锁紧弧605之间设有槽轮拨槽606 ;所述拨轮604设置靠近所述槽轮锁紧弧605的一侧，所述拨轮604上设有拨轮锁紧弧607，所述拨轮锁紧弧607与所述槽轮锁紧弧605相配合。拨轮604的拨轮轴接收到旋转指令后，通过拨轮与槽轮上拨轮锁紧弧与槽轮锁紧弧的配合，将旋转运动转换为槽轮机构的间歇运动，从而实现工作盘7上各个工位的操作。所述工作盘7上设有6 12个工位，所述板定位槽701为6 12个，所述板定位槽701略宽于所述上板201或下板107的宽度。利用板定位槽701固定成组的下板107和上板201。所述工作盘7上设有12个工位，对应板定位槽701为12个，根据不同的生产需要，工作盘上可以设计合理的工位。还包括机械驱动系统，所述机械驱动系统包括电机8、减速机9及安全离合器10，所述电机8与减速机9通过皮带11连接，所述减速机9经过所述安全离合器10并通过链条12与所述主传动轴13连接，所述机械驱动系统的主传动轴13通过伞齿轮22与所述拨轮604的拨轮轴连接，所述拨轮604通过拨轮锁紧弧607与所述槽轮601连接。安全离合器10可以实现在设备运行过程受阻时，主传动轴13与减速机9分离，避免设备受损，拨轮604接收到主传动轴13传递的旋转动力旋转，通过拨轮的拨轮锁紧弧、拨轮轴与槽轮锁紧弧、槽轮拨槽的相互作用实现槽轮机构的间歇运动。还包括控制系统，所述控制系统包括控制柜16及设置在控制柜内的接近开关感应环14和接近开关15，所述接近开关感应环14设置在所述主传动轴13的轴端。控制系统采用接近开关感应环可以实现各个工序动作在时间上协调一致，控制系统可以控制各个电磁阀，从而控制各个气缸协调工作。还包括用于控制气缸动作的气动电磁阀组17。气动电磁阀组17接受控制系统控制，利用压缩空气使各个气缸协调工作。工作过程如下:本发明具有从自动进下板一下板胶罐涂胶一进上板一上板胶辊涂胶一四支钢芯加压定位一六次烘干加压一出产品等一系列自动化功能。以上自动化功能的实现是由主传动轴轴端的接近开关感应环以及接近开关通过控制系统协调动作的。首先电机8通过皮带11将动力传递到减速机9，减速机9的输出轴安装有安全离合器10，通过减速机输出轴连接的链轮进一步变速，然后通过链条12将动力传递给主传动轴的链轮131，使主传动轴同步运转，主传动轴上设有改变力方向的伞齿轮22及控制气缸电磁阀动作的接近开关感应环14，通过伞齿轮轴上连接的拨轮604将动力传递给槽轮601，实现槽轮的间歇运动，所述工作盘与同轴的槽轮同步转动。进下板工序，固定在下板储备仓101出板口处胶阀的胶阀开关气缸106得到的工作指令打开胶阀105，然后进下板气缸102得到工作指令，进下板气缸动作带动下板推板将下板107从下板储备仓101中推入工作盘上板定位槽701 指定位置，当下板107被下板推板103推到胶阀出胶咀位置时，刚好从密封压力胶罐104中的液体胶从出胶咀挤出，均匀的涂在下板的凸起部分。然后进上板工序，进上板过程与进下板基本相同，只是进上板设计了胶盒205、胶辊206对上板201进行涂胶。在完成两次进板后进入到钢芯定位工序，钢芯定位气缸302得到工作指令将四支与上、下板结合后形成的孔等距等径，长度大于孔长度3/4的钢芯301插入上、下板之中定位，同时工作盘7上方设有的钢芯定位加压气缸20得到指令工作，通过作用于上模板的压块25压紧上、下板，然后钢芯定位气缸20将钢芯抽回，钢芯定位加压气缸20也结束工作回位。完成钢芯定位后转到烘干工序，需经历六次4kg/cm的压力，90— 120°C热风强制烘干，具体采用两台涡旋气泵401通过管路连接到电加热器402的进风口产生100-120度高速热风.六只风咀进退气缸504得到指令后推动连接的风咀作用，使其风咀口 501经过风咀密封硅橡胶502的作用压紧在待烘干上、下木板的端面，高温高速热风直接吹入两板粘合后形成的孔中，使两板胶接触面得到迅速干燥，在对应烘干工位还安装有六只烘干加压气缸18.其作用是在热风烘干中通过上模板对定位好的上、下板压紧使涂胶部位充分接触粘合，上模板压紧工作先于热风咀工作。在完成烘干工序后转入到提上模板工位，所述提上模板气缸26得到指令后工作，所述提上模板气缸26作用于提板机构的按压部23,与按压部23连接的自锁机构24下移解锁的同时带动上模板19上移，使上模板19脱离上、下板，其目的是为将烘干的木板推出做好准备工作。当转到出板工位后，由出板气缸21得到指令将由上、下板形成的笔板推出工作盘7，进入特定的滑道集中回收，从而完成了笔板的加工程序。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进 等，均应包含在本发明的保护范围之内。
权利要求
1.一种全自动笔板胶板机，其特征在于，包括工作盘，所述工作盘上依次设有进下板工位、进上板工位、钢芯定位工位、烘干工位、提上模板工位及出板工位，与所述进下板工位对应设有自动进下板系统，与所述进上板工位对应设有自动进上板系统，与所述钢芯定位工位对应设有钢芯定位加压系统，与所述烘干工位对应设有烘干加压系统，与所述提上模板工位对应设有提上模板机构，与所述出板工位对应设有出板机构，所述工作盘下部设有槽轮机构，所述槽轮机构提供给所述工作盘间歇运动的动力； 所述工作盘上与各工位位置对应的设有板定位槽，所述板定位槽上方设有上模板，所述上模板上设有压块； 所述钢芯定位加压系统包括至少四支定位钢芯、钢芯定位气缸及设置在所述钢芯定位工位上方的钢芯定位加压气缸，所述钢芯定位气缸用于控制定位钢芯动作，所述钢芯定位加压气缸用于压紧设置在所述钢芯定位工位上的上模板。
2.根据权利要求1所述的全自动笔板胶板机，其特征在于，所述自动进下板系统包括下板储备仓，下板进板机构及下板涂胶机构，所述下板进板机构包括进下板气缸及下板推板，所述下板涂胶机构包括密封压力胶罐、胶阀及胶阀开关气缸，所述胶阀安装在所述下板储备仓出板口的上方； 所述自动进上板系统包括上板储备仓，上板进板机构及上板涂胶机构，所述上板进板机构包括进上板气缸及上板顶板，所述上板涂胶机构包括胶盒及设置在胶盒内的胶辊。
3.根据权利要求1所述的全自动笔板胶板机，其特征在于，所述烘干加压系统包括涡旋气泵、电加热器、热风管路、烘干加压气缸及风咀机构，所述涡旋气泵通过管路与所述电加热器的进风口连 接，所述电加热器通过热风管路连接风咀机构，所述烘干加压气缸对应设置在所述烘干工位上方，所述烘干加压气缸用于压紧设置在所述烘干工位上的上模板； 风咀机构包括风咀口、风咀密封硅橡胶、风咀移动风管、风咀外套及风咀进退气缸，所述风咀外套与所述热风管路连通，所述风咀移动风管在所述风咀进退气缸作用下可在风咀外套内滑动。
4.根据权利要求1所述的全自动笔板胶板机，其特征在于，所述提上模板机构包括设置在所述提上模板工位上方的提上模板气缸，所述上模板上设有提板机构，所述提板机构包括按压部及与按压部连接的带有弹簧的自锁机构，所述自锁机构底部与所述上模板固定连接，所述提上模板气缸作用于提板机构实现提上模板的动作。
5.根据权利要求1所述的全自动笔板胶板机，其特征在于，所述出板机构包括出板气缸，所述出板气缸设置在所述出板工位的下方。
6.根据权利要求1 5任一项所述的全自动笔板胶板机，其特征在于，所述槽轮机构包括槽轮、槽轮定位基座、槽轮连接套及拨轮，所述槽轮固定在所述槽轮定位基座上，所述槽轮一侧上设有槽轮锁紧弧，在所述槽轮锁紧弧之间设有槽轮拨槽；所述拨轮上设有拨轮锁紧弧，所述拨轮锁紧弧与所述槽轮锁紧弧相配合。
7.根据权利要求1 5任一项所述的全自动笔板胶板机，其特征在于，所述工作盘上设有6 12个工位,所述板定位槽为6 12个,所述板定位槽略宽于所述上板或下板的宽度。
8.根据权利要求7所述的全自动笔板胶板机，其特征在于，还包括机械驱动系统，所述机械驱动系统包括电机、减速机及安全离合器，所述电机与减速机通过皮带连接，所述减速机经过所述安全离合器并通过链条与所述主传动轴连接，所述机械驱动系统的主传动轴通过伞齿轮与所述拨轮的拨轮轴连接，所述拨轮通过拨轮锁紧弧与所述槽轮作用。
9.根据权利要求8所述的全自动笔板胶板机，其特征在于，还包括控制系统，所述控制系统包括控制柜及设置在控制柜内的接近开关感应环和接近开关，所述接近开关感应环设置在所述主传动轴的轴端。
10.根据权利要求9所述的全自动笔板胶板机，其特征在于，还包括用于控制气缸动作的气动电磁 阀组。
全文摘要
本发明涉及一种全自动笔板胶板机，属于笔的生产加工技术领域。其包括包括工作盘，所述工作盘上依次设有进下板工位、进上板工位、钢芯定位工位、烘干工位、提上模板工位及出板工位，与进下板工位对应设有自动进下板系统，与进上板工位对应设有自动进上板系统，与钢芯定位工位对应设有钢芯定位加压系统，与烘干工位对应设有烘干加压系统，与提上模板工位对应设有提上模板机构，与出板工位对应设有出板机构，所述工作盘在位于其下部的槽轮机构带动下间歇运动，本发明通过多工位工作盘间歇式旋转，实现笔板进板、涂胶、定位、烘干、出板等工序协调自动完成，降低了用工成本，提高了笔板的加工效率，同时也提高了笔板的质量和出品率。
文档编号B43K19/16GK103213427SQ201310163480
公开日2013年7月24日 申请日期2013年5月7日 优先权日2013年5月7日
发明者季勇军, 刘永安 申请人:烟台盖恩机械设备有限公司