专利名称：烙金字画及其生产方法
技术领域：
本发明公开的是用电化铝烫印箔烙印的字画及其生产方法。
传统国画、油画、水彩画、书法条幅等字画艺术给人类社会的文化生活增添了灿烂的光彩。但在现实中我们会发现它们共同的缺点是不能擦洗，保存时间短。对于那些颇具收藏价值珍贵的字画又由于保护条件的荷刻而难以普及推广。近年市场上虽然出现了一些利用塑料、贝壳等材料作为点线面图案构成的粘贴字画，虽然可以擦洗，保存时间较长，但生产工艺较为复杂，难以形成产业化。
本发明的目的是研制烙金字画及其生产方法，以便为文化艺术领域增添新的画种。
本发明的目的是这样达到的烙金字画，具有画板，本发明的特征在于所述画板平面上烙印有电化铝的点线面构成的图案。画板可使用纸、塑料片、橡胶片、棉布、丝绸、绸缎、纤维布等材料。烙金字画的生产方法，本发明的特征在于先在平面画板上覆盖电化铝烫印箔，再用烙具加热电化铝烫印箔，从而依据烙具的运动轨迹或接触形状使平面画板上烙贴有电化铝的点线面图案。上述烙具可使用火烙铁、电烙铁、加热金属图案烙具。加热温度在120℃-150℃，125℃-130℃为宜，加热时间为1秒-3秒，以控制在2秒为宜。
采取以上措施的本发明，使用金色的电化铝烫印箔，可使画板出呈现金光闪亮的图案，也可使用多色的电化铝烫印箔实施本发明，可使画板上呈现光彩夺目的电化铝图案。本发明字画长期不褪色，可水擦清洁，不怕灰尘，而且制作方法简易，便于工业化生产，既是高雅而又实用的艺术品，又为室内的饰面新品种工业化生产增加了内容。
下面再对本发明作进一步的详述本发明的画板可用纸、塑料片、橡胶片、丝绸、缎等多种平面材料。画幅可大可小，小到名片大小的纸件、塑料件或器皿平面，大到数十平方米的室内平面装饰。
电化铝烫印箔是在薄纸上均匀喷涂电化铝的装饰材料，目前市场已广泛销售，依据本发明实施要求可选用单色或多色的电化铝烫印箔，制成单色或多色的烙金字画。
本发明的生产方法可采用手工烙制和工业化烙制。两种方式烙具的温度都应控制在120℃-150℃，以控制在125℃-130℃为好。烙制时间在1秒-3秒，以控制在2秒钟为好。实施本发明的各种画板材料一般都能耐受上述温度范围而不致损坏。
以画板选用塑料片为例阐述本发明手工烙制的方法如下先把平面塑料片平放台上，再将单色或多色的电化铝烫印箔覆盖在塑料片上，烙具可使用电烙铁。将电烙铁直接烙烫电化铝烫印箔，从而使电化铝熔贴在资料片上，构成依据电烙铁烙移动轨迹而形成点线面图案。当然，具有书法绘画技巧的操作者可直接使用电烙铁在电化铝烫印箔上作画写字烙制。没有绘画书法技巧的操作者则可先将欲烙制图案描绘于电化铝烫印箔上，再根据所描绘图案烙制。电烙铁的功率选用30W为好，烙制完成后揭开除去余下的电化铝烫印箔残边料，即可完成烙金字画的制作。
烙金字画的工业化生产，特别适宜大规模生产那些艺术档次高，具有市场前景的字画艺术品，屏风、壁饰、家俱面饰等。本发明的工业化生产是比较简单的。无须复杂价值高昂的设备。现以画板材质为塑料片加以说明如下，先在平台上置放待烙制字画的塑料片，将单色或多色的电化铝烫印箔覆盖其上，再将加热的刻有欲烙制图案的金属烙具与电化铝烫箔接触烙印，即可使塑料料片上烙印有单色或多色的电化铝图案。当生产尽寸较大的烙金字画，制作大型图案烙具困难时，可以采用多个金属图案烙具进行组合烙制，揭去余下的电化铝烫印箔残边料，即可完成生产任务。图案烙具的加热温度为125℃-130℃为好，比较方便的加热方式是电热。
权利要求
1.烙金字画，具有画板，本发明的特征在于所述画板平面上烙印有用传热烙具加热覆盖其上的电化铝烫印箔而形成的电化铝点线面图案。
2.烙金字画的生产方法，其特征在于先在平面画板上覆盖电化铝烫印箔，再用传热烙具接触加热电化铝烫印箔，从而依据传热烙具的运动轨迹或接触形状使画板上熔贴有电化铝的点线面图案。
3.根据权利要求1所述的烙金字画，其特征为画板可采用纸、塑料片、橡胶片、布、丝、绸、缎做成。
4.根据权利要求1所述的烙金字画的生产方法，其特征为所述电化铝烫印箔可采用单色或多色的电化铝烫印箔。
5.根据权利要求2所述的烙金字画的生产方法，其特征为所述传热烙具可以是火烙铁或电烙铁或加热图案烙具。
6.根据权利要求2所述的烙金字画的生产方法，其特征为烙具温度为120℃-150℃，以125℃-130℃为好，加热时间为1秒-3秒，以2秒为好。
全文摘要
烙金字画及其生产方法，本发明的特征在于画板平面上烙印有电化铝点线面图案。生产方法为先在画板覆盖电化铝烫印箔，再用传热烙具接触加热电化铝烫印箔，从而依据烙具的运动轨迹或接触形状使画板上熔贴有电化铝点线面图案。本发明画板上呈现金光闪亮的图案，长期不褪色，可水擦清洁，不怕灰尘，而且制作方法简易，便于工业化生产。
文档编号B44C1/00GK1144163SQ9511585
公开日1997年3月5日 申请日期1995年8月31日 优先权日1995年8月31日
发明者梁雅操 申请人:梁雅操